CN213008372U - 副车架安装结构、副车架、副车架总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于车辆零部件技术领域，公开了一种副车架安装结构、副车架、副车架总成及车辆，其中，所述副车架安装结构包括套管，所述套管具有变内径通孔，所述变内径通孔上段的内径小于下段的内径。本实用新型通过变内径结构的套管，可以使穿过该变内径通孔的用于将副车架安装至车身的固定件在孔内有一定的左右活动空间，这样，固定件可以更方便地对准车身上的安装孔，安装快捷高效，省时省力。

Description

副车架安装结构、副车架、副车架总成及车辆

技术领域

本实用新型属于车辆零部件技术领域，具体地，涉及一种副车架安装结构、副车架、副车架总成及车辆。

背景技术

目前，车辆副车架与车身的连接结构主要存在以下缺陷：1.连接套管的孔径通体一致，穿过其内的固定件在左右方向的活动空间被限死，即安装过程中无法调整固定件的头部指向，不容易对准车身上的副车架安装孔，装配难度大。2.连接套管通体为圆环柱结构，顶部端面与车身的摩擦接触面积过小，在车辆行驶在颠簸路面等恶劣工况下，连接套管与车身之间有可能发生细微的相对滑动，并产生异响，且该故障源于车辆的先天设计缺陷，较难排除，影响车辆的正常使用。3.连接套管的长度不可调，不能适应车身高度的变化。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种副车架安装结构，通过变内径结构的套管，可以使穿过该通孔的用于将副车架安装至车身的固定件在孔内有一定的左右活动空间，这样，固定件可以更方便地对准车身上的安装孔，安装快捷高效，省时省力。

为了实现上述目的，第一方面，本实用新型提供一种副车架安装结构，包括套管，所述套管具有变内径通孔，所述变内径通孔上段的内径小于下段的内径。车身上用于安装副车架的安装孔或定位基准孔一般是焊接在车身上的螺纹管的管孔，由于焊接作业过程中存在诸多不确定因素，导致焊接后螺纹管的垂直度往往不佳。通过变内径结构的套管，可以使穿过该变内径通孔的用于将副车架安装至车身的固定件在孔内有一定的左右活动空间，这样，固定件可以更方便地对准车身上的安装孔，安装快捷高效，省时省力。

进一步地，所述套管的顶部端面的直径大于底部端面的直径。即套管具有“头大脚小”的结构，顶部端面的面积大于底部端面的面积，使顶部端面与车身具有更大的接触面积，有效增加副车架与车身的连接摩擦力，从而规避现有技术中副车架与车身之间由于接触面积过小所产生的相对滑动及异响问题。

进一步地，所述套管从上至下依次包括定位孔段和装配孔段，所述定位孔段的管体用作支撑结构，所述支撑结构的顶部端面用于与车身接触；所述定位孔段的通孔为定位孔，所述装配孔段的通孔为装配孔，所述定位孔的内径小于所述装配孔的内径。由此可知，套管上支撑结构部分的壁厚大于其他部分的壁厚，一方面，高壁厚产生高刚性，有助于提高支撑结构对车身的承载能力；另一方面，壁厚越大则端面的面积越大，可提高其与车身之间的连接摩擦力，有效防止二者之间发生相对滑动及由该相对滑动导致的异响。

进一步地，所述支撑结构的顶部为凸台结构，所述凸台结构从上至下依次包括圆环柱和空心倒圆台，所述圆环柱的外径大于所述空心倒圆台顶面的直径，所述空心倒圆台底面的直径等于所述装配孔段的外径。装配孔段是圆环柱结构，凸台的顶部也是一个圆环柱，其相对于装配孔段的圆环柱横截面更大，在该圆环柱下方叠加一个空心倒圆台，空心倒圆台顶面直径小于其上方圆环柱的外径，即在圆环柱下方叠加空心倒圆台时，在尺寸上进行了退坡处理，使空心倒圆台底面直径小于上底面直径，且与装配孔段的外径相等，即在上下两个圆环柱之间通过空心倒圆台进行连接过渡，这种复合结构可有效提高支撑结构在恶劣工况下的横向抗剪切能力和耐疲劳能力，延长使用寿命。

进一步地，所述装配孔段的长度远大于所述定位孔段的长度，且定位孔段的长度适于根据车身位置进行适应性调整。定位孔段用于对固定件的位置进行限制，使固定件不能在其孔内左右方向进行较大范围的移动，便于固定件精准地与车身上的安装孔进行对接。定位孔段下方的部分都是装配孔段，其相对于定位孔段具有较大的内径，便于固定件在其孔内左右方向的一定范围内进行移动，以细微调整固定件头部的指向，方便快速对接车身上的安装孔，提高可装配性。基于此，定位孔段的长度不宜太长，否则固定件的左右活动空间将严重受限，不能起到调整固定件指向的作用。装配孔段的长度与副车架的尺寸有关，装配孔段顶部外周壁与副车架上板焊接为一体，装配孔段底部外周壁与副车架下板焊接为一体，装配孔段的长度可认为是上下两圈焊缝之间的距离，所以，对同一型号的副车架，装配孔段的长度一般是固定的。定位孔段的具体长度可根据实际工况进行变化，如，可根据车身位置进行适应性调整，车身高度较高，就可适当加长定位孔段，反之缩短。

第二方面，本实用新型提供一种副车架，包括副车架上板和副车架下板，通过如第一方面任一技术方案所述的套管从上至下依次穿过所述副车架上板和副车架下板后，所述套管的外壁分别与所述副车架上板和副车架下板焊接为一体。

第三方面，本实用新型提供一种副车架总成，包括第二方面所述的副车架。

第四方面，本实用新型提供一种车辆，包括车身，还包括如第三方面所述的副车架总成，通过固定件从下向上穿过其中的套管的变内径通孔将其中的副车架安装至所述车身，使所述套管的顶部端面与所述车身紧密接触。

进一步地，所述固定件与所述定位孔之间紧配合，同时与所述装配孔之间松配合。定位孔的内径略大于固定件的直径，二者的配合间隙较小，以将固定件的指向限制在一个细微可调的范围内；装配孔的内径相对于固定件的直径较大，二者的配合间隙较大，以能通过扭动固定件的尾部细微调节固定件头部的指向。

进一步地，所述固定件为螺栓或销轴。固定件的结构形式可根据车身上安装孔的结构形式进行适应性匹配。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是本实用新型副车架安装结构一个实施例的结构示意图；

图2是本实用新型副车架一个实施例的结构示意图；

图3是本实用新型副车架一个实施例的立体结构示意图；

图4是本实用新型副车架一个实施例的剖面示意图；

图5是本实用新型副车架一个实施例的安装示意图。

附图标记说明

套管1；支撑结构11；凸台结构111；定位孔段12；装配孔段13；副车架上板2；副车架下板3；固定件4。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

首先需要说明的是，在本实用新型下述技术方案的描述中，采用的方位词“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“外”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。下列描述中采用的“直径”，对于具有通孔的面，是指该面的外径。

如图1和5所示，本实用新型副车架安装结构的一个实施例，包括套管 1，所述套管1具有变内径通孔，所述变内径通孔上段的内径小于下段的内径。车身上用于安装副车架的安装孔或定位基准孔一般是焊接在车身上的螺纹管的管孔，由于焊接作业过程中存在诸多不确定因素，导致焊接后螺纹管的垂直度往往不佳。通过变内径结构的套管1，可以使穿过该变内径通孔的用于将副车架安装至车身的固定件4在孔内有一定的左右活动空间，这样，固定件4可以更方便地对准车身上的安装孔，安装快捷高效，省时省力。

如图1所示，在本实用新型副车架安装结构的一个实施例中，所述套管 1的顶部端面的直径大于底部端面的直径。即套管1具有“头大脚小”的结构，顶部端面的面积大于底部端面的面积，使顶部端面与车身具有更大的接触面积，有效增加副车架与车身的连接摩擦力，从而规避现有技术中副车架与车身之间由于接触面积过小所产生的相对滑动及异响问题。

如图1所示，在本实用新型副车架安装结构的一个实施例中，所述套管 1从上至下依次包括定位孔段12和装配孔段13，所述定位孔段12的管体用作支撑结构11，所述支撑结构11的顶部端面用于与车身接触；所述定位孔段12的通孔为定位孔，所述装配孔段13的通孔为装配孔，所述定位孔的内径小于所述装配孔的内径。由此可知，套管1上支撑结构11部分的壁厚大于其他部分的壁厚，一方面，高壁厚产生高刚性，有助于提高支撑结构11 对车身的承载能力；另一方面，壁厚越大则端面的面积越大，可提高其与车身之间的连接摩擦力，有效防止二者之间发生相对滑动及由该相对滑动导致的异响。

如图1所示，在本实用新型副车架安装结构的一个实施例中，所述支撑结构11的顶部为凸台结构111，所述凸台结构111从上至下依次包括圆环柱和空心倒圆台，所述圆环柱的外径大于所述空心倒圆台顶面的直径，所述空心倒圆台底面的直径等于所述装配孔段13的外径。装配孔段13是圆环柱结构，凸台结构111的顶部也是一个圆环柱结构，其相对于装配孔段13的圆环柱横截面更大，在该圆环柱下方叠加一个空心倒圆台，空心倒圆台顶面直径小于其上方圆环柱的外径，即在圆环柱下方叠加空心倒圆台时，在尺寸上进行了退坡处理，使空心倒圆台底面直径小于上底面直径，且与装配孔段13 的外径相等，即在上下两个圆环柱之间通过空心倒圆台进行连接过渡，这种复合结构可有效提高支撑结构11在恶劣工况下的横向抗剪切能力和耐疲劳能力，延长使用寿命。

如图1-图5所示，在本实用新型副车架安装结构的一个实施例中，所述装配孔段13的长度远大于所述定位孔段12的长度，且定位孔段12的长度适于根据车身位置进行适应性调整。定位孔段12用于对固定件4的位置进行限制，使固定件4不能在其左右方向进行较大范围的移动，便于固定件4 精准地与车身上的安装孔进行对接。定位孔段12下方的部分都是装配孔段 13，其相对于定位孔段12具有较大的内径，便于固定件4在其左右方向的一定范围内进行移动，以细微调整固定件4头部的指向，方便快速对接车身上的安装孔，提高可装配性。基于此，定位孔段12的长度不宜太长，否则固定件4的左右活动空间将严重受限，不能起到调整固定件4指向的作用。装配孔段13的长度与副车架的尺寸有关，定位孔段12的下部外周壁与副车架上板2焊接为一体，装配孔段13底部外周壁与副车架下板3焊接为一体，装配孔段13的长度可近似认为是上下两圈焊缝之间的距离，所以，对同一型号的副车架，装配孔段13的长度一般是固定的。定位孔段12的具体长度可根据实际工况进行变化，如，可根据车身位置进行适应性调整，车身高度较高，就可适当加长定位孔段12，反之缩短。

如图5所示，在本实用新型副车架安装结构的一个实施例中，所述固定件4与所述定位孔之间紧配合，同时与所述装配孔之间松配合。定位孔的内径略大于固定件4的直径，二者的配合间隙较小，以将固定件4的指向限制在一个细微可调的范围内；装配孔的内径相对于固定件4的直径较大，二者的配合间隙较大，以能通过扭动固定件4的尾部细微调节固定件4头部的指向。如，固定件4的直径为14mm，定位孔内径为14.1mm，装配孔内径为 14.5mm或15mm。

在本实用新型副车架安装结构的一个实施例中，所述固定件4为螺栓或销轴。固定件的结构形式可根据车身上安装孔的结构形式进行适应性匹配。如图5所示，固定件4为销轴。

如图2-图4所示，在上述副车架安装结构实施例的基础上，本实用新型第二方面的副车架的实施例中，包括副车架上板2和副车架下板3，通过如第一方面的副车架安装结构的实施例中所述的套管1从上至下依次穿过所述副车架上板2和副车架下板3后，所述套管1的外壁分别与所述副车架上板 2和副车架下板3焊接为一体。本实施例至少具有上述副车架安装结构任一实施例的技术方案所带来的所有有益效果。

本实用新型第三方面的副车架总成的实施例包括第二方面的副车架的实施例中所述的副车架。本实施例至少具有上述副车架安装结构任一实施例的技术方案所带来的所有有益效果。

如图5所示，本实用新型第四方面的车辆的实施例包括车身，还包括第三方面所述的副车架总成的实施例中所述的副车架总成，通过固定件4从下向上穿过副车架总成的套管1的变内径通孔将其中的副车架安装至所述车身，使所述套管1的顶部端面与所述车身紧密接触。本实施例至少具有上述副车架安装结构任一实施例的技术方案所带来的所有有益效果。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种副车架安装结构，其特征在于，包括套管(1)，所述套管(1)具有变内径通孔，所述变内径通孔上段的内径小于下段的内径。

2.根据权利要求1所述的副车架安装结构，其特征在于，所述套管(1)的顶部端面的直径大于底部端面的直径。

3.根据权利要求1所述的副车架安装结构，其特征在于，所述套管(1)从上至下依次包括定位孔段(12)和装配孔段(13)，所述定位孔段(12)的管体用作支撑结构(11)，所述支撑结构(11)的顶部端面用于与车身接触；所述定位孔段(12)的通孔为定位孔，所述装配孔段(13)的通孔为装配孔，所述定位孔的内径小于所述装配孔的内径。

4.根据权利要求3所述的副车架安装结构，其特征在于，所述支撑结构(11)的顶部为凸台结构(111)，所述凸台结构(111)从上至下依次包括圆环柱和空心倒圆台，所述圆环柱的外径大于所述空心倒圆台顶面的直径，所述空心倒圆台底面的直径等于所述装配孔段(13)的外径。

5.根据权利要求3所述的副车架安装结构，其特征在于，所述装配孔段(13)的长度远大于所述定位孔段(12)的长度，且定位孔段(12)的长度适于根据车身位置进行适应性调整。

6.一种副车架，其特征在于，包括副车架上板(2)和副车架下板(3)，通过如权利要求1-5任一项所述的套管(1)从上至下依次穿过所述副车架上板(2)和副车架下板(3)后，所述套管(1)的外壁分别与所述副车架上板(2)和副车架下板(3)焊接为一体。

7.一种副车架总成，其特征在于，包括权利要求6所述的副车架。

8.一种车辆，包括车身，其特征在于，还包括如权利要求7所述的副车架总成，通过固定件(4)从下向上穿过其中的套管(1)的变内径通孔将其中的副车架安装至所述车身，使所述套管(1)的顶部端面与所述车身紧密接触。

9.根据权利要求8所述的车辆，其特征在于，所述固定件(4)与所述套管(1)的定位孔之间紧配合，同时与所述套管(1)的装配孔之间松配合。

10.根据权利要求8或9所述的车辆，其特征在于，所述固定件(4)为螺栓或销轴。

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