CN212976613U - 一种轮子自动铆中管系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种轮子自动铆中管系统，包括支架以及安装在支架上的机械手组件、顶轮组件、控制器、传送带、铆中管组件，顶轮组件的前端与传送带的一端连接，顶轮组件的左端设有机械手组件，顶轮组件的右端设有铆中管组件，顶轮组件、机械手组件、传送带和铆中管组件都与控制器连接；在控制器的控制下，轮子通过传送带输送到顶轮组件，之后机械手组件从顶轮组件上把轮子输送到铆中管组件进行铆合作业，全程自动化，降低了劳动强度、提高了安全系数和生产效率。

Description

一种轮子自动铆中管系统

技术领域

本实用新型涉及轮子铆中管技术领域，尤其是一种轮子自动铆中管系统。

背景技术

中管是钢管的中部空心而一端设有挡板的零部件；在传统的轮子铆中管生产线中，往往是通过人工把中管穿插进轮子的中部，之后用锤子把中管上没有挡板的一端与轮子铆合，如此生产的工作强度高、安全系数低、生产效率低，不利于生产发展。

实用新型内容

为了解决上述的问题，本实用新型提供了一种轮子自动铆中管系统。

为了实现以上目的，本实用新型是通过如下技术方案来实现：

一种轮子自动铆中管系统，包括支架以及安装在所述支架上的机械手组件、顶轮组件、控制器、传送带、铆中管组件，所述顶轮组件的前端与所述传送带的一端连接，所述顶轮组件的左端设有所述机械手组件，所述顶轮组件的右端设有所述铆中管组件，所述顶轮组件、所述机械手组件、所述传送带和所述铆中管组件都与所述控制器连接。

进一步的，所述顶轮组件包括底座、第一传感器和第一气缸，所述底座的下端面与所述第一气缸的作业杆焊接，所述底座的侧端设有所述第一传感器，所述传送带的一端靠近与所述底座的上端面设置，所述第一传感器和所述第一气缸与所述控制器连接；在所述控制器的控制下，轮子通过所述传送带传送到所述底座的上端面，被所述第一传感器感应后，通过所述第一气缸把轮子向上顶起被所述机械手组件捉取。

更进一步的，所述第一传感器为激光对射传感器；方便感知精准位置。

进一步的，所述机械手组件包括与所述控制器连接的第二气缸、第三气缸和第一机械手，所述第二气缸的作业杆焊接有第一连接块，所述第一连接块与所述第三气缸固定连接，所述第三气缸的作业杆固定连接有第二连接块，所述第二连接块与所述第一机械手固定连接，所述机械手在所述顶轮组件的正上方；所述第二气缸和所述第三气缸分别控制着所述第一机械手在水平和竖直方向运动，方便轮子的输送。

进一步的，所述铆中管组件包括铆合上模、铆合下模、中管振动盘上料机构、气动集料机构，所述铆合上模与所述铆合下模上下正对设置，所述中管振动盘上料机构靠近所述铆合上模设置，所述气动集料机构靠近所述铆合下模设置，所述铆合上模、所述中管振动盘上料机构和所述气动集料机构都与所述控制器连接；在所述控制器的控制下，通过所述中管振动盘上料机构把中管输送到所述铆合上模，通过所述机械手组件把轮子输送到所述铆合下模，之后铆合上模向所述铆合下模移动做铆合作业，最后通过所述启动集料机构把所述铆合下模上的产品收集起来。

更进一步的，所述铆合上模包括微型冲床、安装在所述微型冲床上的冲压杆和安装在所述冲压杆正下方的第二机械手，所述中管振动盘上料机构包括中管振动盘和弧形料道，所述弧形料道的一端与所述中管振动盘连接，所述弧形料道的另一端靠近所述第二机械手的侧端对接设置，所述第二机械手的一端与安装在所述微型冲床的第四气缸的作业杆连接，所述微型冲床、所述第二机械手、所述第四气缸和所述中管振动盘都与所述控制器连接；在所述控制器的控制下，所述中管振动盘通过所述弧形料道输送到所述第二机械手上，之后所述冲压杆和所述第二机械手同时向所述铆合下模靠拢做铆合作业。

更进一步的，所述铆合下模包括第一级杆、第二级杆和弹簧，所述第一级杆的上端面中部设有第一凹槽，中管在所述第一凹槽的底端面与轮子铆合，所述第一凹槽的底端面中部设有第二凹槽，所述弹簧的两端分别与所述第二级杆的下端面和所述第二凹槽的底端面固定连接；所述气动集料机构包括设置在所述铆合下模一侧端且正对着所述第二级杆上端设置的喷气口和第二传感器、设置在所述铆合下模另一侧端集料箱，所述喷气口上设有电磁阀，所述电磁阀和所述第二传感器与所述控制器连接，所喷气口通过气管与气源连通，所述喷气口、所述第二级杆、所述集料箱设置在同一平面上；在所述控制器的控制下，轮子被输送到所述第一级杆上，之后所述铆合上模向所述第二级杆靠拢铆合作业，之后所述铆合上模向上回复原位，而所述第二级杆在所述弹簧的作用下也向上回复，即所述轮子被所述第二级杆向上顶起，同时被所述第二传感器感应到之后，所述喷气口从轮子的下端面向上喷气，使得所述轮子从所述第二级杆上脱离并被吹进所述集料箱，从而完成轮子的收集。

本实用新型的有益效果是：在控制器的控制下，轮子通过传送带输送到顶轮组件，之后机械手组件从顶轮组件上把轮子输送到铆中管组件进行铆合作业，全程自动化，降低了劳动强度、提高了安全系数和生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的工作流程图；

图2为本实用新型中机械手组件和传送带的结构示意图；

图3为本实用新型中铆合下模作业的结构示意图；

图4为本实用新型中第二机械手与弧形料道对接的结构示意图；

图中：1、支架；2、第一气缸；3、底座；4、轮子；5、第一传感器；6、第二气缸；7、第一连接块；8、第三气缸；9、第二连接块；10、第一机械手；11、微型冲床；12、冲压杆；13、第四气缸；14、第二机械手；15、中管振动盘；16、弧形料道；17、第一级杆；18、第二级杆；19、喷气口；20、第二传感器；21、集料箱；22、中管；23、弹簧；24、第二凹槽；25、第一凹槽；26、传送带。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型做详细描述：

如图1-4所示，一种轮子自动铆中管系统，包括支架1以及安装在支架1上的机械手组件、顶轮组件、控制器、传送带26、铆中管组件，顶轮组件的前端与传送带26的一端连接，顶轮组件的左端设有机械手组件，顶轮组件的右端设有铆中管组件，顶轮组件、机械手组件、传送带26和铆中管组件都与控制器连接。

顶轮组件包括底座3、第一传感器5和第一气缸2，底座3的下端面与第一气缸2的作业杆焊接，底座3的侧端设有第一传感器5，传送带26的一端靠近与底座3的上端面设置，第一传感器5和第一气缸2与控制器连接；在控制器的控制下，轮子4通过传送带26传送到底座3的上端面，被第一传感器5感应后，通过第一气缸2把轮子4向上顶起被机械手组件捉取。

第一传感器5为激光对射传感器；方便感知精准位置。

机械手组件包括与控制器连接的第二气缸6、第三气缸8和第一机械手10，第二气缸6的作业杆焊接有第一连接块7，第一连接块7与第三气缸8固定连接，第三气缸8的作业杆固定连接有第二连接块9，第二连接块9与第一机械手10固定连接，机械手在顶轮组件的正上方；第二气缸6和第三气缸8分别控制着第一机械手10在水平和竖直方向运动，方便轮子4的输送。

铆中管组件包括铆合上模、铆合下模、中管振动盘15上料机构、气动集料机构，铆合上模与铆合下模上下正对设置，中管振动盘15上料机构靠近铆合上模设置，气动集料机构靠近铆合下模设置，铆合上模、中管振动盘15上料机构和气动集料机构都与控制器连接；在控制器的控制下，通过中管振动盘15上料机构把中管22输送到铆合上模，通过机械手组件把轮子4输送到铆合下模，之后铆合上模向铆合下模移动做铆合作业，最后通过启动集料机构把铆合下模上的产品收集起来。

铆合上模包括微型冲床11、安装在微型冲床11上的冲压杆12和安装在冲压杆12正下方的第二机械手14，中管振动盘15上料机构包括中管振动盘15和弧形料道16，弧形料道16的一端与中管振动盘15连接，弧形料道16的另一端靠近第二机械手14的侧端对接设置，第二机械手14的一端与安装在微型冲床11的第四气缸13的作业杆连接，微型冲床11、第二机械手14、第四气缸13和中管振动盘15都与控制器连接；在控制器的控制下，中管振动盘15通过弧形料道16输送到第二机械手14上，之后冲压杆12和第二机械手14同时向铆合下模靠拢做铆合作业。

铆合下模包括第一级杆17、第二级杆18和弹簧23，第一级杆17的上端面中部设有第一凹槽25，中管22在第一凹槽25的底端面与轮子4铆合，第一凹槽25的底端面中部设有第二凹槽24，弹簧23的两端分别与第二级杆的下端面和第二凹槽24的底端面固定连接；气动集料机构包括设置在铆合下模一侧端且正对着第二级杆18上端设置的喷气口19和第二传感器20、设置在铆合下模另一侧端集料箱21，喷气口19上设有电磁阀，电磁阀和第二传感器20与控制器连接，所喷气口19通过气管与气源连通，喷气口19、第二级杆18、集料箱21设置在同一平面上；在控制器的控制下，轮子4被输送到第一级杆17上，之后铆合上模向第二级杆18靠拢铆合作业，之后铆合上模向上回复原位，而第二级杆18在弹簧23的作用下也向上回复，即轮子4被第二级杆18向上顶起，同时被第二传感器20感应到之后，喷气口19从轮子4的下端面向上喷气，使得轮子4从第二级杆18上脱离并被吹进集料箱21，从而完成轮子4的收集。

本实用新型的工作原理为：

如图1-4所示，在控制器的控制下，首先，第一机械手10是张开的，然后传送带把轮子4输送到底座3上，第一传感器5感应到底座3上有轮子4后，第一气缸2作业把轮子4向上顶起放在张开的第一机械手10上，之后第一机械手10闭合夹紧轮子4，然后第二气缸6作业，把第一机械手10夹紧的轮子4输送到第二级杆18的正上方，之后第三气缸8作业，使得第一机械手10夹紧的轮子4向下被第二级杆18穿插并放置在第一级杆17上，然后第一机械手10张开且放开轮子4，第二气缸6作业回程，第一机械手10回到底座3的正上方，之后第三气缸8作业，使得第一机械手10上升回复原位；在第一机械手10把轮子4输送给铆合下模的同时，中管振动盘15把中管22通过弧形料道16输送到第二机械手14上，此时第二机械手14张开一定的程度，使得从弧形料道16的中管22输送进第二机械手14，而中管22上的挡板在第二机械手14的上端面使得中管22无法掉出第二机械手14；在轮子4被放置在第一级杆17上时，第四气缸13作业，把中管22向下套住第二级杆18，之后第二机械手14张开，使得第二机械手14完全离开中管22，同时微型冲床11作业，冲压杆12向下压在中管22的挡板的一端面上作业，使得中管22的另一端与轮子4的下端面铆合，之后第二机械手14和冲压杆12向上回复原位，同时弹簧23向上回复原位，使得第二级杆18向上顶起中管22的挡板，即第二级杆18向上顶起轮子4，当第二级杆18回复到最高端时，第二传感器20感应到轮子4在第二级杆18的最高端时，喷气口19开始从轮子4的左下方向右上方喷气，使得轮子4被吹出第二级杆18并且被吹进放置在第二级杆18右下方的收集箱里；之后传送带把轮子4输送到底座3，如此循环作业。

相比于现有技术，本实用新型具有的有益效果为：

在控制器的控制下，轮子4通过传送带输送到顶轮组件，之后机械手组件从顶轮组件上把轮子4输送到铆中管组件进行铆合作业，全程自动化，降低了劳动强度、提高了安全系数和生产效率。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此即限制本实用新型的专利保护范围，凡是运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的保护范围内。

Claims (7)

1.一种轮子自动铆中管系统，其特征在于，包括支架以及安装在所述支架上的机械手组件、顶轮组件、控制器、传送带、铆中管组件，所述顶轮组件的前端与所述传送带的一端连接，所述顶轮组件的左端设有所述机械手组件，所述顶轮组件的右端设有所述铆中管组件，所述顶轮组件、所述机械手组件、所述传送带和所述铆中管组件都与所述控制器连接。

2.根据权利要求1所述的轮子自动铆中管系统，其特征在于，所述顶轮组件包括底座、第一传感器和第一气缸，所述底座的下端面与所述第一气缸的作业杆焊接，所述底座的侧端设有所述第一传感器，所述传送带的一端靠近于所述底座的上端面设置，所述第一传感器和所述第一气缸与所述控制器连接。

3.根据权利要求2所述的轮子自动铆中管系统，其特征在于，所述第一传感器为激光传感器。

4.根据权利要求1所述的轮子自动铆中管系统，其特征在于，所述机械手组件包括与所述控制器连接的第二气缸、第三气缸和第一机械手，所述第二气缸的作业杆焊接有第一连接块，所述第一连接块与所述第三气缸固定连接，所述第三气缸的作业杆固定连接有第二连接块，所述第二连接块与所述第一机械手固定连接，所述机械手在所述顶轮组件的正上方。

5.根据权利要求1所述的轮子自动铆中管系统，其特征在于，所述铆中管组件包括铆合上模、铆合下模、中管振动盘上料机构、气动集料机构，所述铆合上模与所述铆合下模上下正对设置，所述中管振动盘上料机构靠近所述铆合上模设置，所述气动集料机构靠近所述铆合下模设置，所述铆合上模、所述中管振动盘上料机构和所述气动集料机构都与所述控制器连接。

6.根据权利要求5所述的轮子自动铆中管系统，其特征在于，所述铆合上模包括微型冲床、安装在所述微型冲床上的冲压杆和安装在所述冲压杆正下方的第二机械手，所述中管振动盘上料机构包括中管振动盘和弧形料道，所述弧形料道的一端与所述中管振动盘连接，所述弧形料道的另一端靠近所述第二机械手的侧端对接设置，所述第二机械手的一端与安装在所述微型冲床的第四气缸的作业杆连接，所述微型冲床、所述第二机械手、所述第四气缸和所述中管振动盘都与所述控制器连接。

7.根据权利要求5所述的轮子自动铆中管系统，其特征在于，所述铆合下模包括第一级杆、第二级杆和弹簧，所述第一级杆的上端面中部设有第一凹槽，所述第一凹槽的底端面中部设有第二凹槽，所述弹簧的两端分别与所述第二级杆的下端面和所述第二凹槽的底端面固定连接；所述气动集料机构包括设置在所述铆合下模一侧端且正对着所述第二级杆上端设置的喷气口和第二传感器、设置在所述铆合下模另一侧端集料箱，所述喷气口上设有电磁阀，所述电磁阀和所述第二传感器与所述控制器连接，所述喷气口、所述第二级杆、所述集料箱设置在同一平面上。

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