CN212928167U - 一种集成泄压功能的管接头装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种集成泄压功能的管接头装置，包括：主管体、泄压管、油桶管接头、回油管接头、泄压阀座、泄压阀簧和止回阀体，回油管接头连接于主管体的上侧，回油管接头与燃油泵的回油管路连接，油桶管接头连接于主管体的下侧，泄压管接于主管体的下侧，泄压阀簧通过泄压阀座安装于泄压管上，泄压阀座开设有若干泄压阀孔，泄压阀簧上安装有止回阀体，泄压管与主管体之间的连接位置形成一管孔，止回阀体的外缘与管孔的内缘相匹配。实用新型管连接方式合理，结构紧凑，装配简便，成本低廉；且通过对本实用新型的应用，可以根据实际需求灵活更换泄压阀簧，调节泄压压力，实现了根据管路压力自主调节压力的可能，可靠性强。

Description

一种集成泄压功能的管接头装置

技术领域

本实用新型涉及燃油泵总成技术领域，尤其涉及一种集成泄压功能的管接头装置。

背景技术

柴油泵总成是高压共轨发动机系统的基本组成之一。其用于将从燃油箱中吸出的燃油输送至高压泵经高压泵加压后输送至燃烧室。由于高压泵对柴油泵总成回油背压有明确的范围要求,故柴油泵总成需在回油端集成泄压功能。目前，柴油泵总成泄压结构往往采用通孔式设计，该种泄压孔始终为开启状态，主要有两方面不足：一是当发动机处于高耗油工况时，回油量减少导致回油全部从泄压孔流出，无法建立背压或背压为零，发动机系统无法正常工作；二是泄压孔结构受环境温度影响背压波动变化较大，无法满足发动机系统回油背压范围要求，主要是因为柴油粘度会随温度变化有较大波动，导致相同流量的柴油流经泄压孔所产生的背压有较大差异，无法保证回油背压管路处于规定范围内。

实用新型内容

有鉴于此，为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种集成泄压功能的管接头装置，包括：主管体、泄压管、油桶管接头、回油管接头、泄压阀座、泄压阀簧和止回阀体，所述主管体、所述泄压管、所述油桶管接头和所述回油管接头均呈中空的管状结构，且所述主管体的一端呈密闭状，所述主管体的另一端通过一安装件封死，所述主管体沿水平方向设置，所述回油管接头的一端连接于所述主管体的一端的上侧，所述回油管接头的另一端与燃油泵的回油管路连接，所述油桶管接头的一端连接于所述主管体的一端的下侧，所述油桶管接头的另一端设置于储油桶的内部，所述泄压管的一端连接于所述主管体的另一端的下侧，所述泄压管的另一端设置于所述储油桶的内部，且所述泄压阀座安装于所述泄压管的另一端，所述泄压阀簧的一端固定于所述泄压阀座靠近所述泄压管的一侧，所述泄压阀座的中部还开设有若干泄压阀孔，所述泄压阀簧的另一端安装有一所述止回阀体，所述止回阀体的外缘小于所述泄压管的内缘，所述泄压管与所述主管体之间的连接位置形成一管孔，所述止回阀体的外缘与所述管孔的内缘相匹配。

在另一个优选的实施例中，所述泄压阀座包括：底座、环壁和固定件，所述环壁呈中空的环状结构，且所述环壁的内缘与所述泄压管的另一端的外缘相匹配，所述底座呈圆形板状结构，所述底座的外缘与所述环壁的下端的外缘相匹配，所述底座固定安装于所述环壁的下端，所述固定件安装于所述底座的上表面的中心位置，所述泄压阀簧的一端通过过盈配合安装于所述固定件上，若干所述泄压阀孔沿所述固定件的外缘均匀地开设于所述底座上。

在另一个优选的实施例中，所述环壁的下部的内缘开设有一环形槽，所述泄压管的下端的外缘设置有一过盈筋，所述过盈筋呈环形，所述泄压阀座通过过盈筋与所述环形槽的配合安装于所述泄压管的另一端。

在另一个优选的实施例中，其特征在于，还包括一连接件，所述连接件设于所述主管体的上侧，所述连接件的上端安装于燃油泵的托架的下表面。

在另一个优选的实施例中，其特征在于，所述主管体的两侧分别设有一卡件，所述回油管接头的外壁沿轴向设有若干的过盈凸脚，所述且所述连接件包括：水平板、两连接臂和四定位杆，所述水平板呈矩形结构，所述水平板的下表面紧贴于所述主管体的上表面，所述水平板的上表面紧贴于所述托架的下表面，所述水平板的一端开设有一安装孔，所述安装孔与所述回油管接头相匹配，所述回油管接头通过所述过盈凸脚卡接于所述安装孔内，所述托架的下表面设有一凸起，所述水平板的上表面设有一凹槽，所述凸起与所述凹槽相匹配，两所述连接臂分别安装于所述水平板的两侧，两所述连接臂分别与所述主管体的两侧的卡件卡接，四所述定位杆分别安装于所述水平板的上表面的四角处，四所述定位杆均插入所述托架的下表面。

在另一个优选的实施例中，所述泄压管的内壁均匀布置有若干导向筋，每一所述导向筋均沿所述泄压管的轴向布置，每一所述导向筋均与所述泄压阀簧的外缘相紧贴。

在另一个优选的实施例中，所述止回阀体采用橡胶垫，所述橡胶垫的上端的外缘与所述管孔的内缘相匹配，所述橡胶垫的下端卡接于所述泄压阀簧的上端的内缘。

在另一个优选的实施例中，所述安装件采用钢珠，所述钢珠的外缘与所述主管体的另一端的内缘相匹配。

本实用新型由于采用了上述技术方案，使之与现有技术相比具有的积极效果是：

(1)实用新型管连接方式合理，结构紧凑，装配简便，成本低廉；

(2)通过对本实用新型的应用，相比于泄压开孔式管接头，本实用新型可以根据实际需求灵活更换泄压阀簧，调节泄压压力，实现了根据管路压力自主调节压力的可能，可靠性强。

附图说明

图1为本实用新型的集成泄压功能的管接头装置(无泄压阀座)示意图；

图2为本实用新型的集成泄压功能的管接头装置(无泄压阀座)仰视图；

图3为本实用新型的集成泄压功能的管接头装置(有泄压阀座)剖面图；

图4为本实用新型的集成泄压功能的管接头装置泄压阀座示意图；

图5为本实用新型的集成泄压功能的管接头装置的托架安装示意图。

附图中：10、主管体；20、泄压管；30、油桶管接头；40、回油管接头；50、泄压阀座；21、泄压阀簧；22、止回阀体；11、安装件；12、管孔；51、底座；52、环壁；53、固定件；54、环形槽；55、泄压阀孔；23、过盈筋；60、连接件；13、卡件；41、过盈凸脚；61、水平板；62、连接臂；63、定位杆；64、凹槽；24、导向筋；100、托架。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。

如图1所示，示出一种较佳实施例的集成泄压功能的管接头装置，包括：主管体10、泄压管20、油桶管接头30、回油管接头40、泄压阀座50、泄压阀簧21和止回阀体22，主管体10、泄压管20、油桶管接头30和回油管接头40均呈中空的管状结构，且主管体10的一端呈密闭状，主管体10的另一端通过一安装件11封死，主管体10沿水平方向设置，回油管接头40的一端连接于主管体10的一端的上侧，回油管接头40的另一端与燃油泵的回油管路连接，油桶管接头30的一端连接于主管体10的一端的下侧，油桶管接头30的另一端设置于储油桶的内部，泄压管20的一端连接于主管体10的另一端的下侧，泄压管20的另一端设置于储油桶的内部，且泄压阀座50安装于泄压管20的另一端，泄压阀簧21的一端固定于泄压阀座50靠近泄压管20的一侧，泄压阀座50的中部还开设有若干泄压阀孔55，泄压阀簧21的另一端安装有一止回阀体22，止回阀体22的外缘小于泄压管20的内缘，泄压管20与主管体10之间的连接位置形成一管孔12，止回阀体22的外缘与管孔12的内缘相匹配。进一步地，上述的集成泄压功能的管接头装置直接将止回阀体22、泄压阀簧21和泄压阀座50均集成在泄压管20上，并安装于储油桶内，避免了现有技术中需另设一条泄压管路的繁琐设计，降低了燃油泵总成内部结构的复杂性，在满足衍射泵吸油要求和回油压力的要求下，减少装配工序，节省布置空间，降低了制造成本；泄压阀簧21的另一端通过过盈配合压装在止回阀体22上，泄压阀簧21的一端压装在泄压阀座50上，并在泄压阀簧21的弹力的作用下止回阀体22与管孔12处形成密封；当管路内的压力未达到设定值时，止回阀体22与管孔12密封，保证管路内压力；当管路内压力达到或者超出泄压压力设定值时，止回阀体22在压力作用下压缩泄压阀簧21，泄压阀孔55开启，管路进行泄压以满足需求。

进一步，作为一种较佳的实施例，泄压阀座50包括：底座51、环壁52和固定件53，环壁52呈中空的环状结构，且环壁52的内缘与泄压管20的另一端的外缘相匹配，底座51呈圆形板状结构，底座51的外缘与环壁52的下端的外缘相匹配，底座51固定安装于环壁52的下端，固定件53安装于底座51的上表面的中心位置，泄压阀簧21的一端通过过盈配合安装于固定件53上，若干泄压阀孔55沿固定件53的外缘均匀地开设于底座51上。

进一步，作为一种较佳的实施例，环壁52的下部的内缘开设有一环形槽54，泄压管20的下端的外缘设置有一过盈筋23，过盈筋23呈环形，泄压阀座50通过过盈筋23与环形槽54的配合安装于泄压管20的另一端。进一步地，通过上述的过盈筋23与环形槽54的组合方式，确保泄压阀座50相对于泄压管20的周向固定，在受到35N及以下力的情况下不会脱落，且大大方便了生产人员的装配作业。

进一步，作为一种较佳的实施例，还包括一连接件60，连接件60设于主管体10的上侧，连接件60的上端安装于燃油泵的托架100的下表面。

以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围。

本实用新型在上述基础上还具有如下实施方式：

本实用新型的进一步实施例中，主管体10的两侧分别设有一卡件13，回油管接头40的外壁沿轴向设有若干的过盈凸脚41，且连接件60包括：水平板61、两连接臂62和四定位杆63，水平板61呈矩形结构，水平板61的下表面紧贴于主管体10的上表面，水平板61的上表面紧贴于托架100的下表面，水平板61的一端开设有一安装孔，安装孔与回油管接头40相匹配，回油管接头40通过过盈凸脚41卡接于安装孔内，托架100的下表面设有一凸起，水平板61的上表面设有一凹槽64，凸起与凹槽64相匹配，两连接臂62分别安装于水平板61的两侧，两连接臂62分别与主管体10的两侧的卡件13卡接，四定位杆63分别安装于水平板61的上表面的四角处，四定位杆63均插入托架100的下表面。

本实用新型的进一步实施例中，泄压管20的内壁均匀布置有若干导向筋24，每一导向筋24均沿泄压管20的轴向布置，每一导向筋24均与泄压阀簧21的外缘相紧贴。进一步地，优选地采用6根导向筋24，对泄压阀簧21起到导向的限定作用，防止泄压阀簧21在运动过程中发生弯曲进而影响正常工作。

本实用新型的进一步实施例中，止回阀体22采用橡胶垫，橡胶垫的上端的外缘与管孔12的内缘相匹配，橡胶垫的下端卡接于泄压阀簧21的上端的内缘。

本实用新型的进一步实施例中，安装件11采用钢珠，钢珠的外缘与主管体10的另一端的内缘相匹配。

以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种集成泄压功能的管接头装置，其特征在于，包括：主管体、泄压管、油桶管接头、回油管接头、泄压阀座、泄压阀簧和止回阀体，所述主管体、所述泄压管、所述油桶管接头和所述回油管接头均呈中空的管状结构，且所述主管体的一端呈密闭状，所述主管体的另一端通过一安装件封死，所述主管体沿水平方向设置，所述回油管接头的一端连接于所述主管体的一端的上侧，所述回油管接头的另一端与燃油泵的回油管路连接，所述油桶管接头的一端连接于所述主管体的一端的下侧，所述油桶管接头的另一端设置于储油桶的内部，所述泄压管的一端连接于所述主管体的另一端的下侧，所述泄压管的另一端设置于所述储油桶的内部，且所述泄压阀座安装于所述泄压管的另一端，所述泄压阀簧的一端固定于所述泄压阀座靠近所述泄压管的一侧，所述泄压阀座的中部还开设有若干泄压阀孔，所述泄压阀簧的另一端安装有一所述止回阀体，所述止回阀体的外缘小于所述泄压管的内缘，所述泄压管与所述主管体之间的连接位置形成一管孔，所述止回阀体的外缘与所述管孔的内缘相匹配。

2.根据权利要求1所述的集成泄压功能的管接头装置，其特征在于，所述泄压阀座包括：底座、环壁和固定件，所述环壁呈中空的环状结构，且所述环壁的内缘与所述泄压管的另一端的外缘相匹配，所述底座呈圆形板状结构，所述底座的外缘与所述环壁的下端的外缘相匹配，所述底座固定安装于所述环壁的下端，所述固定件安装于所述底座的上表面的中心位置，所述泄压阀簧的一端通过过盈配合安装于所述固定件上，若干所述泄压阀孔沿所述固定件的外缘均匀地开设于所述底座上。

3.根据权利要求2所述的集成泄压功能的管接头装置，其特征在于，所述环壁的下部的内缘开设有一环形槽，所述泄压管的下端的外缘设置有一过盈筋，所述过盈筋呈环形，所述泄压阀座通过过盈筋与所述环形槽的配合安装于所述泄压管的另一端。

4.根据权利要求1所述的集成泄压功能的管接头装置，其特征在于，还包括一连接件，所述连接件设于所述主管体的上侧，所述连接件的上端安装于燃油泵的托架的下表面。

5.根据权利要求4所述的集成泄压功能的管接头装置，其特征在于，所述主管体的两侧分别设有一卡件，所述回油管接头的外壁沿轴向设有若干的过盈凸脚，所述且所述连接件包括：水平板、两连接臂和四定位杆，所述水平板呈矩形结构，所述水平板的下表面紧贴于所述主管体的上表面，所述水平板的上表面紧贴于所述托架的下表面，所述水平板的一端开设有一安装孔，所述安装孔与所述回油管接头相匹配，所述回油管接头通过所述过盈凸脚卡接于所述安装孔内，所述托架的下表面设有一凸起，所述水平板的上表面设有一凹槽，所述凸起与所述凹槽相匹配，两所述连接臂分别安装于所述水平板的两侧，两所述连接臂分别与所述主管体的两侧的卡件卡接，四所述定位杆分别安装于所述水平板的上表面的四角处，四所述定位杆均插入所述托架的下表面。

6.根据权利要求1所述的集成泄压功能的管接头装置，其特征在于，所述泄压管的内壁均匀布置有若干导向筋，每一所述导向筋均沿所述泄压管的轴向布置，每一所述导向筋均与所述泄压阀簧的外缘相紧贴。

7.根据权利要求1所述的集成泄压功能的管接头装置，其特征在于，所述止回阀体采用橡胶垫，所述橡胶垫的上端的外缘与所述管孔的内缘相匹配，所述橡胶垫的下端卡接于所述泄压阀簧的上端的内缘。

8.根据权利要求1所述的集成泄压功能的管接头装置，其特征在于，所述安装件采用钢珠，所述钢珠的外缘与所述主管体的另一端的内缘相匹配。

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