CN212902576U - 预烧系统窑体气体交换装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种预烧系统窑体气体交换装置，包括连接冷却窑和回转窑窑尾的连接管道、设置在连接管道内的间歇放料装置、固接在间歇放料装置上的重量感应器，以及与间歇放料装置对应的承重调节装置。本实用新型通过对回转窑与冷却窑连接管道的改造，能定量控制回转窑除尘总排风量，控制回转窑与冷却窑的气体交换量，间接影响冷却窑的冷却速度，从而对预烧料磁化度质量指标进行调节，并在一定程度上提高了燃料的利用率。

Description

预烧系统窑体气体交换装置

技术领域

本实用新型涉及铁氧体生产预烧技术领域，具体是指一种预烧系统窑体气体交换装置。

背景技术

随着科学技术的发展，电子、计算机、通讯技术对磁芯的电磁性能提出了更高的要求，提高颗粒料的初始磁导率可以减少磁芯的绕线匝数，减小磁芯的体积，满足市场对电子元器件小型化的要求。

预烧工艺是电磁料粉部分铁氧体化的过程，在此过程中发生一系列物理化学变化。因此，预烧工艺以及对预烧设备的改造会直接影响预烧料的磁化度及活性，进而铁氧体坯件烧结的结晶状态，影响电子磁芯的电磁性能。此外,预烧料的预烧状态会使磁芯烧结发生粘结掉块，影响磁芯的外观形态。

目前在实际生产中回转窑与冷却窑之间通过连接弯管直接连接(如图4所示)，该连接方式无法对预烧系统除尘总排风量、回转窑工艺段的工艺温度、冷却窑的冷却速度进行定量控制。

现连接方式存在下列不足：⑴回转窑与冷却窑连通，回转窑一定的热量被带入冷却窑，被带入的热量将直接影响预烧料的冷却速度，若预烧料在冷却窑中降温缓慢，预烧铁氧体化的MnFe2O4将吸氧氧化，使预烧料的磁化度降低；⑵回转窑通过燃烧天然气使预烧料部分铁氧体化，850-1050℃的预烧温度使回转窑内温度高，气压低；冷却窑及后工序振磨机较回转窑温度低，气压高。冷却窑大量气体通过连接弯管不断进入回转窑，预烧系统的总排风量无法进行定量控制，不能满足不同型号，不同配比的产品对预烧料磁化度的要求；⑶预烧温度会直接影响铁氧体磁化度，实际生产中，通过天然气作为原料进行燃烧，保证的预烧温度。而回转窑与冷却窑的直接连接，使回转窑的部分热量被冷却窑带走，需要更多的燃气量才能达到工艺预烧温度，造成一定的能源浪费。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种预烧系统窑体气体交换装置，能定量控制回转窑除尘总排风量，控制回转窑与冷却窑的气体交换量，间接影响冷却窑的冷却速度，从而对预烧料磁化度质量指标进行调节，并在一定程度上提高了燃料的利用率。

本实用新型是通过如下技术方案实现的，提供一种预烧系统窑体气体交换装置，包括连接冷却窑和回转窑窑尾的连接管道、设置在连接管道内的间歇放料装置、固接在间歇放料装置上的重量感应器，以及与间歇放料装置对应的承重调节装置。

作为优选，所述的间歇放料装置包括设置在连接管道内的承重板，以及固接在承重板外周的两个转轴，两个所述转轴的中心共线，且转轴将承重板分割成大弧面部分和小弧面部分，所述承重板的外径与连接管道的内径适配，所述转轴穿过连接管道延伸到连接管道外部，所述重量感应器固接在承重板的下端面。

作为优选，所述的承重调节装置包括与转轴固接的丝杆、与丝杆螺纹连接的两个螺母，以及穿设在丝杆上且位于两个螺母之间的定位圆柱，所述丝杆垂直于转轴，且与承重板共面。

作为优选，所述的连接管道的两端各自固接第一法兰盘，所述冷却窑和回转窑窑尾的管道上各自固接与第一法兰盘位置对应的第二法兰盘，所述第一法兰盘与对应的第二法兰盘可拆卸固接。

作为优选，所述的第一法兰盘与对应的第二法兰盘上各自开设若干位置对应的通孔，所述通孔内穿设螺栓。

作为优选，还包括设置在回转窑窑头与除尘管道上方的气体流量计。

本实用新型的有益效果为：

1.当预烧料的重量达不到使控制阀开启时的重量时，回转窑与冷却窑的连接关闭，预烧系统除尘总排风量减少回转窑被带走的热量减少，预烧料的实际温度提高，预烧料铁氧体化程度增加，磁化度提高；

2.通过使用该气体交换装置，冷却窑进入回转窑的气体量减少，回转窑内的空气量减少，预烧料与O2的接触概率降低，提高预烧料的磁化度；

3.回转窑被冷却窑带走的热风量减少，回转窑内热能损失减少，燃烧更少的天然气即可达到工艺要求的预烧温度，提高了能源利用率而降低生产成本；

4.当预烧料达到足够重量后进入冷却窑，在此过程中，预烧料从回转窑窑尾进入冷却窑窑头的距离很短，已部分铁氧体化的预烧料不再与冷却窑中的O2充分接触发生氧化反应，提高预烧料的磁化度；

5.回转窑进入冷却窑的热量明显减少，使预烧料在冷却窑的冷却过程中能充分冷却，避免了预烧料因温度过高导致硬度过高，提高后续二次振磨及砂磨工序的工作效率。

本实用新型通过对回转窑与冷却窑连接管道的改造，能定量控制回转窑除尘总排风量，控制回转窑与冷却窑的气体交换量，间接影响冷却窑的冷却速度，从而对预烧料磁化度质量指标进行调节，并在一定程度上提高了燃料的利用率。

附图说明

图1是本实用新型的侧视图；

图2是沿图1的A-A线的剖视图；

图3是本实用新型的间歇放料装置及承重调节装置的结构示意图；

图4是回转窑与冷却窑现有连接方式的结构示意图；

图5是回转窑与冷却窑通过本实用新型连接的结构示意图；

图中所示：

1、第一法兰盘，2、承重板，3、连接管道，4、第二法兰盘，5、定位圆柱，6、螺母，7、丝杆，8、重量感应器，9、气体流量计，10、冷却窑，11、回转窑窑尾，12、回转窑窑头，13、除尘管道，14、回转窑。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

一种预烧系统窑体气体交换装置，如图所示，包括连接冷却窑10和回转窑窑尾11的连接管道3、设置在连接管道3内的间歇放料装置、固接在间歇放料装置上的重量感应器8，以及与间歇放料装置对应的承重调节装置。

间歇放料装置用于间歇向冷却窑10放料，控制回转窑14与冷却窑10的气体交换频率，降低了预烧系统的总排风量，并实现了对预烧系统总排风量的定量控制，提高预烧料的磁化度。重量感应器8用于准确计量预烧料的重量。

间歇放料装置包括设置在连接管道3内的承重板2，以及固接在承重板2外周的两个转轴，两个转轴的中心共线，且转轴将承重板2分割成大弧面部分和小弧面部分，承重板2的外径与连接管道3的内径适配，转轴穿过连接管道3延伸到连接管道3外部，重量感应器8固接在承重板2的下端面。承重板2距离连接管道3上端100mm，与水平面成15º，其作用是承受来自回转窑14足够质量的预烧料。

承重调节装置包括与转轴固接的丝杆7、与丝杆7螺纹连接的两个螺母6，以及穿设在丝杆7上且位于两个螺母6之间的定位圆柱5，丝杆7垂直于转轴，且与承重板2共面。承重调节装置与承重板2连接，可移动定位圆柱5通过两边螺母6定位，可以通过定位圆柱5的前后移动承接不同重量预烧料,控制回转窑14与冷却窑10的气体交换频率。

连接管道3的两端各自固接第一法兰盘1，冷却窑10和回转窑窑尾11的管道上各自固接与第一法兰盘1位置对应的第二法兰盘4，所述第一法兰盘1与对应的第二法兰盘4可拆卸固接。回转窑窑尾11下料口通过切割机切成与水平面成15º，再采用不锈钢焊条将外径284mm的第一法兰盘1与下料口焊接成一体，同样方法完成冷却窑进料口的连接。

第一法兰盘1与对应的第二法兰盘4上各自开设若干位置对应的通孔，通孔内穿设螺栓。通过6组螺栓固定，完成连接管道3与回转窑14下料口的连接。

还包括设置在回转窑窑头12与除尘管道13上方的气体流量计9。能测量回转窑14的总排风量。

承重板2承受来自回转窑的预烧料，当达到一定质量时，承重板2打开，预烧料进入冷却窑10；称重传感器8与预烧料的承重板2下表面连接，与重量显示器8配合使用，可以准确计量预烧料的重量；承重调节装置与承重板2的连接如图3所示，使用直径为60mm,高度为50mm的定位圆柱5，通过改变两边螺母6的前后位置可移动定位圆柱5来改变承重板2的承受重量，当承受重量增大，回转窑14与冷却窑10的气体交换次数减少，热量损失减少，总排风量减少，磁化度提高；气体流量计9安装于回转窑窑头12与除尘管道13连接上方如图4、5所示，能测量预烧系统的总排风量。根据不同产品磁化度要求，通过对总排风量测量，对承重调节装置调节，建立除尘风量、承受重量与磁化度的对应关系，满足不同配比、不同材质颗粒料对预烧料磁化度的要求。

铁氧体颗粒料的磁化度会随预烧温度、预烧料的冷却速度、回转窑14的进气量与排气量的变化而发生变化。通过该预烧系统窑体气体交换装置，控制回转窑14与冷却窑10的气体交换频率，降低了预烧系统的总排风量，并实现了对预烧系统总排风量的定量控制，提高预烧料的磁化度。预烧料在400℃左右仍然会发生MnFe2O4的氧化反应。通过该气体交换装置，保证了冷却窑10的冷却速度及冷却效果，使预烧料无法获得发生氧化反应所需的温度及氧气，避免了MnFe2O4的氧化,从而提高预烧料的磁化度。

1.当预烧料的重量达不到使控制阀开启时的重量时，回转窑与冷却窑的连接关闭，预烧系统除尘总排风量减少回转窑被带走的热量减少，预烧料的实际温度提高，预烧料铁氧体化程度增加，磁化度提高；

2.通过使用该气体交换装置，冷却窑进入回转窑的气体量减少，回转窑内的空气量减少，预烧料与O2的接触概率降低，提高预烧料的磁化度；

3.回转窑被冷却窑带走的热风量减少，回转窑内热能损失减少，燃烧更少的天然气即可达到工艺要求的预烧温度，提高了能源利用率而降低生产成本；

4.当预烧料达到足够重量后进入冷却窑，在此过程中，预烧料从回转窑窑尾进入冷却窑窑头的距离很短，已部分铁氧体化的预烧料不再与冷却窑中的O2充分接触发生氧化反应，提高预烧料的磁化度；

5.回转窑进入冷却窑的热量明显减少，使预烧料在冷却窑的冷却过程中能充分冷却，避免了预烧料因温度过高导致硬度过高，提高后续二次振磨及砂磨工序的工作效率。

本实用新型通过对回转窑与冷却窑连接管道的改造，能定量控制回转窑除尘总排风量，控制回转窑与冷却窑的气体交换量，间接影响冷却窑的冷却速度，从而对预烧料磁化度质量指标进行调节，并在一定程度上提高了燃料的利用率。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。

Claims (6)

1.一种预烧系统窑体气体交换装置，其特征在于：包括连接冷却窑（10）和回转窑窑尾（11）的连接管道（3）、设置在连接管道（3）内的间歇放料装置、固接在间歇放料装置上的重量感应器（8），以及与间歇放料装置对应的承重调节装置。

2.根据权利要求1所述的预烧系统窑体气体交换装置，其特征在于：所述的间歇放料装置包括设置在连接管道（3）内的承重板（2），以及固接在承重板（2）外周的两个转轴，两个所述转轴的中心共线，且转轴将承重板（2）分割成大弧面部分和小弧面部分，所述承重板（2）的外径与连接管道（3）的内径适配，所述转轴穿过连接管道（3）延伸到连接管道（3）外部，所述重量感应器（8）固接在承重板（2）的下端面。

3.根据权利要求2所述的预烧系统窑体气体交换装置，其特征在于：所述的承重调节装置包括与转轴固接的丝杆（7）、与丝杆（7）螺纹连接的两个螺母（6），以及穿设在丝杆（7）上且位于两个螺母（6）之间的定位圆柱（5），所述丝杆（7）垂直于转轴，且与承重板（2）共面。

4.根据权利要求1所述的预烧系统窑体气体交换装置，其特征在于：所述的连接管道（3）的两端各自固接第一法兰盘（1），所述冷却窑（10）和回转窑窑尾（11）的管道上各自固接与第一法兰盘（1）位置对应的第二法兰盘（4），所述第一法兰盘（1）与对应的第二法兰盘（4）可拆卸固接。

5.根据权利要求4所述的预烧系统窑体气体交换装置，其特征在于：所述的第一法兰盘（1）与对应的第二法兰盘（4）上各自开设若干位置对应的通孔，所述通孔内穿设螺栓。

6.根据权利要求1所述的预烧系统窑体气体交换装置，其特征在于：还包括设置在回转窑窑头（12）与除尘管道（13）上方的气体流量计（9）。

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