CN212858730U - 一种正倒立车及其自动卸料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种正倒立车及其自动卸料机构，包括机架，机架上设有第二主轴部、X轴导轨，X轴导轨上滑移连接有第二立柱，第二立柱上竖向滑移连接有作用于第二主轴的第二动力刀塔，第二立柱上还设有驱动第二动力刀塔上下移动的第一驱动部，第二动力刀塔包括滑移连接于第二立柱的第二安装座、转动连接于第二安装座底部的第二刀具盘、驱动第二刀具盘转动的第二动力部，第二刀具盘的转动轴线竖直设置，第二刀具盘周向上设有众多刀具安装位，其中一个刀具安装位上设有下料夹爪，机架上一侧设有工件下料平台。其下料爪直接集成于第二动力刀塔上，不需要借助额外的机械手，即可轻松实现工件下料，结构紧凑，下料方便。

Description

一种正倒立车及其自动卸料机构

技术领域

本实用新型涉及机械机床领域，特别地，涉及一种正倒立车及其自动卸料机构。

背景技术

随着国家装备制造业的振兴与发展，数控车床作为车床工业的主流产品，已成为实现装备制造业现代化的关键设备。正倒立车是众多车床中的一种，正倒立车主轴输出转矩大，主要用于汽车行业，特别是加工轮毂、刹车盘等盘类零件。

如公告号为CN204770699U名为自动化正倒立复合数控车削中心的专利所示，正倒立车在加工工件时，刀塔是不动的，主轴上集成夹具夹持工件，车削时靠主轴带动工件旋转并移动来完成车削。

传统的机床通常通过单独设置的机械手来取下工件，并通过移动机械手来实现下料，但机械手需要额外占用一定的空间，使机床结构不够紧凑。如上述专利所示，其正立车削中心拖板上设有动力式伺服刀架，正立车削中心主轴单元位于动力式伺服刀架的左侧，在动力式伺服刀架的右侧设有固定式液压机械手。取料过程中，液压机械手需要借助正立车削中心拖板沿X轴向来回移动。由于液压机械手额外占用了一定的X轴向空间，同时拖板沿X轴向移动时需要更多的横向让位距离，因此机床结构紧凑性不好。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的第一目的是提供一种正倒立车自动卸料机构，其下料夹爪直接集成于第二刀具盘上，结构紧凑，下料方便。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种正倒立车自动卸料机构，包括机架，所述机架上设有第二主轴部、X轴导轨，所述X轴导轨上滑移连接有第二立柱，所述机架上还设有驱动第二立柱运动的第一动力部，所述第二立柱上竖向滑移连接有作用于第二主轴的第二动力刀塔，所述第二立柱上还设有驱动第二动力刀塔上下移动的第一驱动部，所述第二动力刀塔包括滑移连接于第二立柱的第二安装座、转动连接于第二安装座底部的第二刀具盘、驱动第二刀具盘转动的第二动力部，所述第二刀具盘的转动轴线竖直设置，所述第二刀具盘周向上设有众多刀具安装位，其中一个刀具安装位上设有下料夹爪，所述机架上、位于第二刀具盘远离第二主轴部的一侧设有工件下料平台。

通过上述技术方案，下料爪直接集成于第二动力刀塔的第二刀具盘上，当工件在第二主轴上加工完毕后，转动第二刀具盘，将下料夹爪转至第二主轴上方，即可直接抓取工件；然后再转动刀具盘，将下料夹爪转至工件下料平台处，即可进行卸料；此过程不需要借助额外的机械手，即可轻松实现工件下料，结构紧凑，下料方便、稳定。

优选的，所述工件下料平台包括第一导轨、设于第一导轨上的工件输送带、用于驱动输送带运动的第二驱动部，所述第一导轨的一端位于第二刀具盘远离第二主轴部的一侧。

通过上述技术方案，工件落到第一导轨上时，借助工件输送带即可将工件向机床外输送，完成工件传输卸料。

优选的，所述第一导轨远离第二刀具盘的一端承接有第二导轨，所述第二导轨远离第一导轨的一端斜向下设置。

通过上述技术方案，工件从第一导轨上经工件输送带送到第二导轨，借助第二导轨的斜面自动下落至收集箱处，完成工件输送。

优选的，所述机架位于第一导轨一侧立有外罩挡板，所述第一导轨穿过外罩挡板，所述第一导轨位于外罩挡板靠近第二刀具盘的一侧为进料端，第一导轨位于外罩挡板背离第二刀具盘一侧为出料端，所述进料端上滑移连接有用于启闭进料端的挡料板。

优选的，所述第一导轨上设有用于驱动挡料板运动的第三驱动部、以及用于感应物料是否落在工件输送带上的感应器。

通过上述技术方案，当感应器感应到有工件落到第一导轨的工件输送带时，给第三驱动部电信号，第三驱动部驱动挡料板运动，使挡料板挡住进料端；此处，由于工件在输送过程中，机床不停止对其他工件的加工，故挡料板在工件输送的过程中，可以避免机床内部废屑进入第一导轨，造成工件的划伤。

优选的，所述第二主轴部包括立于机架上的第二主轴、设于第二主轴上的第二液压卡盘、驱动第二主轴转动的第三动力部。

通过上述技术方案，第二主轴在第三动力部的作用下可自转，并通过第二液压卡盘进行工件的装夹。

本实用新型第二目的是提供一种正倒立车，其以自动化代替人工卸料，工件卸料效率高，且机床正、倒结合，工件加工时无需翻转，加工效率高。

为了解决上述第二技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种正倒立车，包含上述的正倒立车自动卸料机构，所述X轴导轨上滑移连接有第一立柱，所述机架上设有驱动第一立柱运动的第四动力部，所述第一立柱上竖向滑移连接有第一主轴部，所述机架上、位于第一主轴部的下方设有第一动力刀塔。

通过上述技术方案，机床正、倒结合，工件加工时无需翻转，有效提高了机床的加工效率和加工精度。

优选的，所述第一动力刀塔包括转动连接与机架上的第一刀具盘和驱动第一刀具盘转动的第四驱动部，所述第一刀具盘的转动轴线与第一主轴部的转动轴线相垂直。

通过上述技术方案，第一刀具盘可以绕自身转动轴线转动来实现刀具的切换；第一刀具盘位于第一主轴下方，其转动轴线水平设置减少了占用空间使机床结构更加紧凑。

优选的，所述第一主轴部包括设于第一立柱上的第一主轴、设于第一主轴上的第一液压卡盘、驱动第一主轴转动的第五动力部。

通过上述技术方案，第一主轴不仅可以沿X轴导轨方向横向移动，还可以沿竖直方向上下移动，并且还可以自转；在第一液压卡盘的作用下，第一主轴可以抓取工件，自动化程度高。

本实用新型技术效果主要体现在以下方面：

1、下料爪直接集成于第二动力刀塔上，其可直接抓取工件进行卸料，不需要借助额外的机械手，下料方便、稳定；

2、机床正、倒结合，工件加工时无需翻转，有效提高了机床的加工效率和加工精度；

3、机床各机构结构紧凑，占地面积小，整机布局紧凑。

附图说明

图1为实施例一的结构示意图；

图2为图1中A部放大图；

图3为实施例二的结构示意图；

图4为实施例二部分结构示意图，旨在表示第一主轴部、第二主轴部、第一刀塔部、第二刀塔部结构。

附图标记：1、机架；2、X轴导轨；3、第二立柱；4、第一动力部；6、第二主轴部；61、第二主轴；62、第二液压卡盘；63、第三动力部；7、第二动力刀塔；71、第二安装座；72、第二刀具盘；73、第一驱动部；74、第二动力部；8、第一主轴部；81、第一主轴；82、第一液压卡盘；83、第五动力部；9、第一动力刀塔；91、第一刀具盘；92、第四驱动部；10、刀具安装位；11、下料夹爪；12、第二导轨；13、外罩挡板；14、进料端；15、出料端；16、挡料板；17、第三驱动部；18、感应器；19、第一立柱；20、第四动力部；100、工件下料平台；101、第一导轨；102、工件输送带；103、第二驱动部。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

实施例一，一种正倒立车自动卸料机构：

如附图1和2所示的一种正倒立车自动卸料机构，包括机架1，机架1上设有第二主轴部6、X轴导轨2。第二主轴部6包括立于机架1上的第二主轴61、设于第二主轴61上的第二液压卡盘62、驱动第二主轴61转动的第三动力部63。X轴导轨2上滑移连接有第二立柱3，机架1上还设有驱动第二立柱3运动的第一动力部4。第二立柱3上竖向滑移连接有作用于第二主轴61的第二动力刀塔7，第二立柱3上还设有驱动第二动力刀塔7上下移动的第一驱动部73。其中，第二动力刀塔7包括滑移连接于第二立柱3的第二安装座71、转动连接于第二安装座71底部的第二刀具盘72、驱动第二刀具盘72转动的第二动力部74，第二刀具盘72的转动轴线竖直设置，第二刀具盘72周向上设有众多刀具安装位10，其中一个刀具安装位10上设有下料夹爪11，机架1上、位于第二刀具盘72远离第二主轴部6的一侧设有工件下料平台100。

参见附图1和2，工件下料平台100包括第一导轨101、设于第一导轨101上的工件输送带102、用于驱动输送带运动的第二驱动部103，第一导轨101的一端位于第二刀具盘72远离第二主轴部6的一侧。第一导轨101远离第二刀具盘72的一端承接有第二导轨12，所述第二导轨12远离第一导轨101的一端斜向下设置。下料爪直接集成于第二动力刀塔7的第二刀具盘72上，当工件在第二主轴61上加工完毕后，转动第二刀具盘72，将下料夹爪11转至第二主轴61上方，即可直接抓取工件；然后再转动刀具盘，将下料夹爪11转至工件下料平台100处，即可进行卸料。

其中，机架1位于第一导轨101一侧立有外罩挡板13，第一导轨101穿过外罩挡板13，第一导轨101位于外罩挡板13靠近第二刀具盘72的一侧为进料端14，第一导轨101位于外罩挡板13背离第二刀具盘72一侧为出料端15，进料端14上滑移连接有用于启闭进料端14的挡料板16。并且第一导轨101上设有用于驱动挡料板16运动的第三驱动部17、以及用于感应物料是否落在工件输送带102上的感应器18。当感应器18感应到有工件落到第一导轨101的工件输送带102时，给第三驱动部17电信号，第三驱动部17驱动挡料板16运动，使挡料板16挡住进料端14；此处，由于工件在输送过程中，机床不停止对其他工件的加工，故挡料板16在工件输送的过程中，可以避免机床内部废屑进入第一导轨101，造成工件的划伤。

实施例二，一种正倒立车：

如附图3和4所示的一种正倒立车，包含实施例一中的正倒立车自动卸料机构。X轴导轨2上滑移连接有第一立柱19，机架1上设有驱动第一立柱19运动的第四动力部20。第一立柱19上竖向滑移连接有第一主轴部8，机架1上、位于第一主轴部8的下方设有第一动力刀塔9。

其中，第一动力刀塔9包括转动连接与机架1上的第一刀具盘91和驱动第一刀具盘91转动的第四驱动部92，所述第一刀具盘91的转动轴线与第一主轴部8的转动轴线相垂直。第一主轴81部8包括设于第一立柱19上的第一主轴81、设于第一主轴81上的第一液压卡盘82、驱动第一主轴81转动的第五动力部83。

机床正、倒结合，工件加工时无需翻转，有效提高了机床的加工效率和加工精度。

上述各驱动部、动力部可以是电机、气缸、液压缸等动力部件，根据实际应用环境选配。

当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

Claims (9)

1.一种正倒立车自动卸料机构，包括机架(1)，所述机架(1)上设有第二主轴部(6)、X轴导轨(2)，所述X轴导轨(2)上滑移连接有第二立柱(3)，所述机架(1)上还设有驱动第二立柱(3)运动的第一动力部(4)，所述第二立柱(3)上竖向滑移连接有作用于第二主轴(61)的第二动力刀塔(7)，所述第二立柱(3)上还设有驱动第二动力刀塔(7)上下移动的第一驱动部(73)，其特征是：所述第二动力刀塔(7)包括滑移连接于第二立柱(3)的第二安装座(71)、转动连接于第二安装座(71)底部的第二刀具盘(72)、驱动第二刀具盘(72)转动的第二动力部(74)，所述第二刀具盘(72)的转动轴线竖直设置，所述第二刀具盘(72)周向上设有众多刀具安装位(10)，其中一个刀具安装位(10)上设有下料夹爪(11)，所述机架(1)上、位于第二刀具盘(72)远离第二主轴部(6)的一侧设有工件下料平台(100)。

2.根据权利要求1所述的正倒立车自动卸料机构，其特征是：所述工件下料平台(100)包括第一导轨(101)、设于第一导轨(101)上的工件输送带(102)、用于驱动输送带运动的第二驱动部(103)，所述第一导轨(101)的一端位于第二刀具盘(72)远离第二主轴部(6)的一侧。

3.根据权利要求2所述的正倒立车自动卸料机构，其特征是：所述第一导轨(101)远离第二刀具盘(72)的一端承接有第二导轨(12)，所述第二导轨(12)远离第一导轨(101)的一端斜向下设置。

4.根据权利要求3所述的正倒立车自动卸料机构，其特征是：所述机架(1)位于第一导轨(101)一侧立有外罩挡板(13)，所述第一导轨(101)穿过外罩挡板(13)，所述第一导轨(101)位于外罩挡板(13)靠近第二刀具盘(72)的一侧为进料端(14)，第一导轨(101)位于外罩挡板(13)背离第二刀具盘(72)一侧为出料端(15)，所述进料端(14)上滑移连接有用于启闭进料端(14)的挡料板(16)。

5.根据权利要求2所述的正倒立车自动卸料机构，其特征是：所述第一导轨(101)上设有用于驱动挡料板(16)运动的第三驱动部(17)、以及用于感应物料是否落在工件输送带(102)上的感应器(18)。

6.根据权利要求1所述的正倒立车自动卸料机构，其特征是：所述第二主轴部(6)包括立于机架(1)上的第二主轴(61)、设于第二主轴(61)上的第二液压卡盘(62)、驱动第二主轴(61)转动的第三动力部(63)。

7.一种正倒立车，其特征是：包含如权利要求1~5中任意一项所述的正倒立车自动卸料机构，所述X轴导轨上滑移连接有第一立柱(19)，所述机架(1)上设有驱动第一立柱(19)运动的第四动力部(20)，所述第一立柱(19)上竖向滑移连接有第一主轴部(8)，所述机架(1)上、位于第一主轴部(8)的下方设有第一动力刀塔(9)。

8.根据权利要求7所述的正倒立车，其特征是：所述第一动力刀塔(9)包括转动连接与机架(1)上的第一刀具盘(91)和驱动第一刀具盘(91)转动的第四驱动部(92)，所述第一刀具盘(91)的转动轴线与第一主轴部(8)的转动轴线相垂直。

9.根据权利要求7所述的正倒立车，其特征是：所述第一主轴部(8)包括设于第一立柱(19)上的第一主轴(81)、设于第一主轴(81)上的第一液压卡盘(82)、驱动第一主轴(81)转动的第五动力部(83)。

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