CN212827750U - 气弹簧安装支架及采用该支架的气弹簧安装结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型的目的是提出一种强度较高的气弹簧安装支架及采用该支架的气弹簧安装结构，以解决气弹簧安装支架刚度、强度不足导致的变形开裂问题，从而提高气弹簧安装结构的可靠性。本实用新型的气弹簧安装支架包括由安装板、加强板一体形成的V形截面的支架主体，所述安装板的底端与加强板的底端分别弯折而形成底部焊接板，安装板的侧面弯折而形成侧部焊接板，所述安装板上设有用于固定气弹簧的安装孔。本实用新型的气弹簧安装结构，采用上述的气弹簧安装支架来安装气弹簧，气弹簧的底端通过螺栓安装于安装板的安装孔处，气弹簧的顶端与前舱盖连接；关键在于，所述底部焊接板与轮罩本体焊接固定，所述侧部焊接板与流水槽本体焊接固定。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车技术领域，更具体的说，涉及一种前舱气弹簧安装支架及安装结构。
背景技术
前舱盖系统是汽车车身的重要组成部件之一，在用户的使用过程中经常需要开启前舱盖进行汽车的保养和修理。目前前舱盖的开启方式一般有两种，一种是手动开启，用支撑杆固定住；另一种是依靠气弹簧自动上升至打开状态。配备气弹簧的前舱盖因其便利性更受广大消费者的喜爱，应用更加广泛。
前舱盖气弹簧通常一端安装在内板的前端，另一端安装在车身侧的支架上。在使用过程中，开启前舱盖的瞬间，气弹簧安装支架承受来自气弹簧的较大顶起力，这就对该支架的强度提出了更高的要求。如果气弹簧安装支架的刚度强度不足，可能会发生变形、焊点、钣金开裂等问题，从而影响前舱盖的正常开闭。
常见的气弹簧安装支架形状多为简单的L形，在安装点处受到X、Z方向较大的顶起力，容易产生变形和应力集中。因此如何通过对结构的优化，满足气弹簧安装支架的刚度强度性能的需求，是本实用新型的目的。
发明内容
本实用新型的目的是提出一种强度较高的气弹簧安装支架及采用该支架的气弹簧安装结构，以解决气弹簧安装支架刚度、强度不足导致的变形开裂问题，从而提高气弹簧安装结构的可靠性。
本实用新型的气弹簧安装支架包括由安装板、加强板一体形成的V形截面的支架主体，所述安装板的底端与加强板的底端分别弯折而形成底部焊接板，安装板的侧面弯折而形成侧部焊接板，所述安装板上设有用于固定气弹簧的安装孔。
本实用新型的气弹簧安装结构，采用上述的气弹簧安装支架来安装气弹簧，气弹簧的底端通过螺栓安装于安装板的安装孔处，气弹簧的顶端与前舱盖连接；关键在于，所述底部焊接板与轮罩本体焊接固定，所述侧部焊接板与流水槽本体焊接固定。
在关闭状态下，气弹簧安装支架主要承受X方向的力，在开启状态时主要承受X方向和Z方向的力。上述气弹簧安装支架的支架主体由安装板、加强板呈V形连接，安装在车身轮罩本体上形成了三角的稳定结构，这种设计有利于提升支架整体的扭转刚度，同时可以承载X方向较大的力。安装板、加强板与底部焊接板分别形成近似L形的支撑结构，垂向支撑更强。底部焊接板为支架和轮罩本体的焊接面，可以设置多个焊点，以分散集中应力。侧部焊接板为支架主体与流水槽本体的焊接面，增加这个焊接面很大程度地限制了支架主体在X方向上的变形，有利于提升安装点的刚度。
进一步地，安装板上的侧部焊接板与底部焊接板相连，形成对安装板的底部及侧部的包围结构，使得侧部焊接板、底部焊接板、安装板三者共同形成一个具有公共顶点的、且近乎相互垂直的三块板，三块板之间互相限制，结构更加稳固。
进一步地，所述安装板的顶部设有翻边。这样在气弹簧的安装孔的上部和侧面均翻边（侧部焊接板即侧面的翻边），可以提升安装点的局部刚度。
本实用新型的气弹簧安装支架结构较为简单，易于制造，占用空间小，可冲压一体成型，便于批量生产，且可以提高气弹簧在X方向及Z方向上的支撑强度，有利于提升安装点的刚度和强度，分散局部应力，防止钣金的撕裂和焊点开裂。
附图说明
图1为气弹簧安装支架的正等轴测图。
图2为气弹簧安装结构示意图。
附图标示：1、安装板；2、加强板；3、底部焊接板；4、侧部焊接板；5、翻边；6、安装孔；7、气弹簧；8、前舱盖；9、轮罩本体；10、气弹簧安装支架。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。
实施例1：
本实施例提出了一种强度较高的气弹簧安装支架及采用该支架的气弹簧安装结构，以解决气弹簧安装支架刚度、强度不足导致的变形开裂问题，从而提高气弹簧安装结构的可靠性。
如图1所示，本实施例的气弹簧安装支架包括由安装板1、加强板2一体形成的V形截面的支架主体，所述安装板1的底端与加强板2的底端分别弯折而形成底部焊接板3，安装板1的侧面弯折而形成侧部焊接板4，安装板1的顶部设有翻边5；安装板1上设有用于固定气弹簧的安装孔6。
在本实施例中，安装板1上的侧部焊接板4与底部焊接板3相连，形成对安装板1的底部及侧部的包围结构，使得侧部焊接板4、底部焊接板3、安装板1三者共同形成一个具有公共顶点的、且近乎相互垂直的三块板，三块板之间互相限制，结构更加稳固。
气弹簧的安装孔6的上部和侧面均设有翻边（侧部焊接板4即侧面的翻边），可以提升安装点的局部刚度。
如图2所示，本实施例的气弹簧安装结构，采用上述的气弹簧安装支架10来安装气弹簧7，气弹簧7的底端通过螺栓安装于安装板1的安装孔6处，气弹簧7的顶端通过铰链与前舱盖8连接；所述底部焊接板3与轮罩本体9焊接固定，所述侧部焊接板4与流水槽本体（图中未画出）焊接固定。
在关闭状态下，气弹簧安装支架10主要承受X方向的力，在开启状态时主要承受X方向和Z方向的力。上述气弹簧安装支架10的支架主体由安装板1、加强板2呈V形连接，安装在车身轮罩本体9上形成了三角的稳定结构，这种设计有利于提升支架整体的扭转刚度，同时可以承载X方向较大的力。安装板1、加强板2与底部焊接板3分别形成近似L形的支撑结构，垂向支撑更强。底部焊接板3为支架和轮罩本体9的焊接面，可以设置多个焊点（每块底部焊接板3均采用两个焊点），以分散集中应力。侧部焊接板4为支架主体与流水槽本体的焊接面（采用一个焊点），增加这个焊接面很大程度地限制了支架主体在X方向上的变形，有利于提升安装点的刚度。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体设计并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种气弹簧安装支架，其特征在于，包括由安装板、加强板一体形成的V形截面的支架主体，所述安装板的底端与加强板的底端分别弯折而形成底部焊接板，安装板的侧面弯折而形成侧部焊接板，所述安装板上设有用于固定气弹簧的安装孔。
2.根据权利要求1所述的气弹簧安装支架，其特征在于，所述安装板上的侧部焊接板与底部焊接板相连。
3.根据权利要求1所述的气弹簧安装支架，其特征在于，所述安装板的顶部设有翻边。
4.一种气弹簧安装结构，采用权利要求1～3中任一权利要求所述的气弹簧安装支架来安装气弹簧，所述气弹簧的底端通过螺栓安装于安装板的安装孔处，气弹簧的顶端与前舱盖连接；其特征在于，所述底部焊接板与轮罩本体焊接固定，所述侧部焊接板与流水槽本体焊接固定。
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