CN212820434U - 一种涂料生产的智能化上料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种涂料生产的智能化上料系统，包括箱体，箱体的顶部固定安装有顶盖，箱体的内部倾斜安装有导流板，顶盖顶部的左侧开设有进料口，箱体内腔右侧的前后两面均固定安装有侧板，两个侧板之间活动套接有限流板，限流板的一端位于箱体的内部。该涂料生产的智能化上料系统，通过第一套轮、第二套轮和传动带使得转动轴带动主动齿轮同步转动，通过主动齿轮与齿条之间的配合，从而带动限流板上下移动，从而改变涂料颗粒从箱体内腔左侧进入到外筒中的速度，改变了每次上料的数量，从而改变了上料的速度，并且整个上料过程更加的智能化，降低了工作人员的劳动强度。

Description

一种涂料生产的智能化上料系统

技术领域

本实用新型涉及涂料生产技术领域，具体为一种涂料生产的智能化上料系统。

背景技术

涂料生产的过程就是把颜料固体粒子通过外力进行破碎并分散在树脂溶液或者乳液中，使之形成一个均匀微细的悬浮分散体。

在将固体颗粒送至破碎设备内的时候，需要用到上料系统，现有的上料系统多为人工+传送带的组合方式，工作时，工作人员需要不断的将固体颗粒送至在传送带的表面，然后由传送带将固体颗粒送入破碎设备的内部进行破碎工作，工作的过程中如若需要减小上料的速度，此时则需要工作人员降低送料速度，但是这种方式无法有效的改变上料速度，人工劳动强度大，智能化程度不够。

在现有的上料系统中，一般是传送带顶端的涂料颗粒自由下落通过破碎设备上的进料口进入到其内部，但是在下落的过程中由于会跟空气进行接触，此时空气中的杂质会对固体颗粒造成污染，导致生产出来的涂料质量不高。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种涂料生产的智能化上料系统，具备智能化上料、有效改变上料速度、避免污染的优点，解决了上述背景技术中提出的问题。

本实用新型提供如下技术方案：一种涂料生产的智能化上料系统，包括箱体，箱体的顶部固定安装有顶盖，箱体的内部倾斜安装有导流板，顶盖顶部的左侧开设有进料口，箱体内腔右侧的前后两面均固定安装有侧板，两个侧板之间活动套接有限流板，限流板的一端位于箱体的内部，且限流板的另一端位于箱体上方的外部，限流板的左侧面固定安装有两个齿条，顶盖顶部的前后侧均固定连接有位于齿条左侧的外板，两个外板之间通过轴承活动安装有转动轴，转动轴的外表面固定套接有两个主动齿轮，两个主动齿轮与两个齿条啮合连接，顶盖的顶部固定安装有位于转动轴左侧的驱动电机，驱动电机输出轴的外表面和转动轴的外表面分别固定套接有第一套轮和第二套轮，第一套轮和第二套轮通过传动带传动连接，箱体内腔的右侧固定安装有位于限流板右侧的外箱，外箱的内部固定套接有与箱体底部固定连接的外筒，外筒的顶部通过支撑腿固定连接有动力电机，动力电机的输出轴延伸至外筒的内部且固定连接有转动杆，转动杆的外表面固定安装有螺旋叶片，外筒右侧的顶部通过密封板固定安装有出料管，出料管的右端贯穿外箱并延伸至其外部。

其中，出料管的底部固定安装有限位环，限位环的中部为开放状，方便下料，出料管的底端固定套接有固定板及活动套接有位于固定板下方的活动板，固定板和活动板之间固定连接有压缩弹簧，通过在出料管的底端设有固定板、活动板和压缩弹簧，在往破碎设备中上料时，通过向上推动活动板，此时压缩弹簧被压缩，然后将破碎设备置于出料管的下方，然后松开活动板，由于压缩弹簧的回弹，带动活动板向下运动并卡紧破碎设备的进料口，整个过程相对密封，避免涂料颗粒与空气中的杂质接触而受到污染，从而提高了生产的质量。

其中，外筒左侧的底部开设有流动槽，通过流动槽的设置，下滑的涂料颗粒可以移动至外筒的底部，然后保证了正常上料的进行，保证了方案的可行性。

其中，外筒流动槽处的外沿固定安装有两个导向板，且导向板为弧形板，两个导向板的外侧均与外箱的内壁固定连接，由于导向板为弧形板，在涂料颗粒朝向外筒的底部移动时，保证涂料颗粒不会在外筒和外箱之间积攒，使得涂料颗粒都进入到外筒的底部。

优选的，导流板的外表面平整光滑，且导流板倾斜安装的角度为三十度，由于导流板倾斜三十度设置及平整光滑的表面，再加上涂料颗粒受到的重力作用，使得涂料颗粒可以快速的向下滚动，避免涂料在导流板上及导流板与外筒之间停留。

优选的，出料管内壁的底端设有内螺纹，如果破碎设备的进料口距离出料管的正下方有一定的距离，可用现有技术中的伸缩软管与出料管的底端螺纹连接后弥补高度差，如果高度合适则不需要伸缩软管，此时出料管底端开设的内螺纹，也不会影响正常工作。

与现有技术对比，本实用新型具备以下有益效果：

1、该涂料生产的智能化上料系统，通过设置有驱动电机，驱动电机通过第一套轮、第二套轮和传动带使得转动轴带动主动齿轮同步转动，通过主动齿轮与齿条之间的配合，从而带动限流板上下移动，从而改变涂料颗粒从箱体内腔左侧进入到外筒中的速度，改变了每次上料的数量，从而改变了上料的速度，并且整个上料过程更加的智能化，降低了工作人员的劳动强度。

2、该涂料生产的智能化上料系统，通过在出料管的底端设有固定板、活动板和压缩弹簧，在往破碎设备中上料时，通过向上推动活动板，此时压缩弹簧被压缩，然后将破碎设备置于出料管的下方，然后松开活动板，由于压缩弹簧的回弹，带动活动板向下运动并卡紧破碎设备的进料口，整个过程相对密封，避免涂料颗粒与空气中的杂质接触而受到污染，从而提高了生产的质量。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型结剖视图；

图3为本实用新型俯视图；

图4为本实用新型结构导向板的俯视图；

图5为本实用新型结构顶盖的俯视图；

图6为本实用新型外筒的结构示意图。

附图标记：1、箱体；2、顶盖；3、导流板；4、进料口；5、侧板；6、限流板；7、齿条；8、外板；9、转动轴；10、主动齿轮；11、驱动电机；12、第一套轮；13、第二套轮；14、传动带；15、导向板；16、外箱；17、外筒；18、支撑腿；19、动力电机；20、转动杆；21、螺旋叶片；22、出料管；23、密封板；24、限位环；25、固定板；26、活动板；27、压缩弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种涂料生产的智能化上料系统 ，如图1至图6所示，包括箱体1，箱体1的顶部固定安装有顶盖2，箱体1的内部倾斜安装有导流板3，顶盖2顶部的左侧开设有进料口4，箱体1内腔右侧的前后两面均固定安装有侧板5，两个侧板5之间活动套接有限流板6，限流板6的一端位于箱体1的内部，且限流板6的另一端位于箱体1上方的外部，限流板6的左侧面固定安装有两个齿条7，顶盖2顶部的前后侧均固定连接有位于齿条7左侧的外板8，两个外板8之间通过轴承活动安装有转动轴9，转动轴9的外表面固定套接有两个主动齿轮10，两个主动齿轮10与两个齿条7啮合连接，顶盖2的顶部固定安装有位于转动轴9左侧的驱动电机11，驱动电机11输出轴的外表面和转动轴9的外表面分别固定套接有第一套轮12和第二套轮13，第一套轮12和第二套轮13通过传动带14传动连接，箱体1内腔的右侧固定安装有位于限流板6右侧的外箱16，外箱16的内部固定套接有与箱体1底部固定连接的外筒17，外筒17的顶部通过支撑腿18固定连接有动力电机19，动力电机19的输出轴延伸至外筒17的内部且固定连接有转动杆20，转动杆20的外表面固定安装有螺旋叶片21，外筒17右侧的顶部通过密封板23固定安装有出料管22，出料管22的右端贯穿外箱16并延伸至其外部。

其中，出料管22的底部固定安装有限位环24，限位环24的中部为开放状，方便下料，出料管22的底端固定套接有固定板25及活动套接有位于固定板25下方的活动板26，固定板25和活动板26之间固定连接有压缩弹簧27，通过在出料管22的底端设有固定板25、活动板26和压缩弹簧27，在往破碎设备中上料时，通过向上推动活动板26，此时压缩弹簧27被压缩，然后将破碎设备置于出料管22的下方，然后松开活动板26，由于压缩弹簧27的回弹，带动活动板26向下运动并卡紧破碎设备的进料口，整个过程相对密封，避免涂料颗粒与空气中的杂质接触而受到污染，从而提高了生产的质量。

其中，外筒17左侧的底部开设有流动槽，通过流动槽的设置，下滑的涂料颗粒可以移动至外筒17的底部，然后保证了正常上料的进行，保证了方案的可行性。

其中，外筒17流动槽处的外沿固定安装有两个导向板15，且导向板15为弧形板，两个导向板15的外侧均与外箱16的内壁固定连接，由于导向板15为弧形板，在涂料颗粒朝向外筒17的底部移动时，保证涂料颗粒不会在外筒17和外箱16之间积攒，使得涂料颗粒都进入到外筒17的底部。

其中，导流板3的外表面平整光滑，且导流板3倾斜安装的角度为三十度，由于导流板3倾斜三十度设置及平整光滑的表面，再加上涂料颗粒受到的重力作用，使得涂料颗粒可以快速的向下滚动，避免涂料在导流板3上及导流板3与外筒17之间停留。

其中，出料管22内壁的底端设有内螺纹，如果破碎设备的进料口距离出料管22的正下方有一定的距离，可用现有技术中的伸缩软管与出料管22的底端螺纹连接后弥补高度差，如果高度合适则不需要伸缩软管，此时出料管22底端开设的内螺纹，也不会影响正常工作。

工作原理：

首先，向上移动活动板26，将破碎设备移动至出料管22的正下方（附图中所示的活动板26为已经向上移动过一端距离的，或者通过上述提到的伸缩软管将其置入到破碎设备的内部后将两者进行连通），然后松开活动板26，此时由于压缩弹簧27的回弹，从而带动活动板26卡紧破碎设备顶部的进料口，从而保证密封性；未上料时，限流板6的底部与箱体1内腔的底面接触，然后工作人员可将大量的涂料颗粒从进料口4倒进箱体1的内部，由于导流板3的倾斜设置，由于重力的作用，此时涂料颗粒会堆积在箱体1的左侧内壁和限流板6之间，然后可利用遮挡板等物体将进料口4遮盖，避免杂质进入，然后根据上料的需要，启动驱动电机11，利用第一套轮12、第二套轮13和传动带14之间的传动配合，使得主动齿轮10带动齿条7和限流板6向上移动，根据生产需要，将限流板6上移至合适的位置，然后关闭驱动电机11，使得限流板6停留在合适的位置，同时启动动力电机19，利用转动杆20和螺旋叶片21的转动，将箱体1底部的涂料颗粒传送至外筒17右侧面顶部的出料管22处，如果需要改变上料速度，即可启动驱动电机11，使得限流板6上下移动即可。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种涂料生产的智能化上料系统，其特征在于：包括箱体（1），箱体（1）的顶部固定安装有顶盖（2），箱体（1）的内部倾斜安装有导流板（3），顶盖（2）顶部的左侧开设有进料口（4），箱体（1）内腔右侧的前后两面均固定安装有侧板（5），两个侧板（5）之间活动套接有限流板（6），限流板（6）的一端位于箱体（1）的内部，且限流板（6）的另一端位于箱体（1）上方的外部，限流板（6）的左侧面固定安装有两个齿条（7），顶盖（2）顶部的前后侧均固定连接有位于齿条（7）左侧的外板（8），两个外板（8）之间通过轴承活动安装有转动轴（9），转动轴（9）的外表面固定套接有两个主动齿轮（10），两个主动齿轮（10）与两个齿条（7）啮合连接，顶盖（2）的顶部固定安装有位于转动轴（9）左侧的驱动电机（11），驱动电机（11）输出轴的外表面和转动轴（9）的外表面分别固定套接有第一套轮（12）和第二套轮（13），第一套轮（12）和第二套轮（13）通过传动带（14）传动连接，箱体（1）内腔的右侧固定安装有位于限流板（6）右侧的外箱（16），外箱（16）的内部固定套接有与箱体（1）底部固定连接的外筒（17），外筒（17）的顶部通过支撑腿（18）固定连接有动力电机（19），动力电机（19）的输出轴延伸至外筒（17）的内部且固定连接有转动杆（20），转动杆（20）的外表面固定安装有螺旋叶片（21），外筒（17）右侧的顶部通过密封板（23）固定安装有出料管（22），出料管（22）的右端贯穿外箱（16）并延伸至其外部。

2.根据权利要求1所述的一种涂料生产的智能化上料系统，其特征在于：出料管（22）的底部固定安装有限位环（24），出料管（22）的底端固定套接有固定板（25）及活动套接有位于固定板（25）下方的活动板（26），固定板（25）和活动板（26）之间固定连接有压缩弹簧（27）。

3.根据权利要求1所述的一种涂料生产的智能化上料系统，其特征在于：外筒（17）左侧的底部开设有流动槽。

4.根据权利要求3所述的一种涂料生产的智能化上料系统，其特征在于：外筒（17）流动槽处的外沿固定安装有两个导向板（15），且导向板（15）为弧形板，两个导向板（15）的外侧均与外箱（16）的内壁固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种涂料生产的智能化上料系统，其特征在于：导流板（3）的外表面平整光滑，且导流板（3）倾斜安装的角度为三十度。

6.根据权利要求1所述的一种涂料生产的智能化上料系统，其特征在于：出料管（22）内壁的底端设有内螺纹。

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