CN212792965U - 一种铸件分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铸件分离装置，包括基座、限位结构、加强结构和防偏移结构，所述基座的顶端焊接有底箱，且底箱的顶端焊接有铸件槽，所述铸件槽的两侧均焊接有防偏移结构，所述铸件槽内部的两侧均固定连接有加强结构，所述底箱的外壁表面设置有散热孔，且散热孔分为三组，所述底箱的内部开设有内腔。本实用新型通过在主顶板底端中间处设置限位杆，利用限位杆底端T型槽两侧顶端的滑杆进行限位，限位杆两侧固定的滑筒能够在滑杆上滑动，同时滑杆顶端设置限位弹簧，在主顶板升降过程中，滑筒在滑杆上滑动并触及至限位弹簧，限位弹簧收缩到一定程度时主顶板无法继续升降，从而防止主顶板顶出过多。

Description

一种铸件分离装置

技术领域

本实用新型涉及机械设备技术领域，具体为一种铸件分离装置。

背景技术

铸件一般通过浇筑工艺来进入铸件槽，进而通过打磨等工艺来达到所需的工件形状，铸件浇筑至铸件槽形成所需工件后需要与铸件槽之间进行分离，目前市面上存在多种铸件分离装置，虽足以满足日常需求，但普遍存在一些缺陷需要解决。

在实现本实用新型的过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题没有得到解决：

(1)传统的铸件分离装置分离效果不好，可能在铸件分离时，侧边铸件会出现无法脱离铸件槽的情况发生；

(2)传统的铸件槽分离装置没有限位功能，从而主顶板在进行顶出让铸件分离时可能顶出过高，浪费资源；

(3)传统的铸件槽分离装置没有防偏移结构，从而铸件顶出后可能出现偏移甚至掉落，出现危险。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种铸件分离装置，以解决上述背景技术中提出分离效果差、没有限位造成顶出过高和没有防偏移结构的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铸件分离装置，包括基座、限位结构、加强结构和防偏移结构，所述基座的顶端焊接有底箱，且底箱的顶端焊接有铸件槽，所述铸件槽的两侧均焊接有防偏移结构，所述铸件槽内部的两侧均固定连接有加强结构，所述底箱的外壁表面设置有散热孔，且散热孔分为三组，所述底箱的内部开设有内腔，所述内腔内部的中间位置处贯穿有限位结构，所述限位结构的两侧均固定连接有螺筒，所述螺筒的内部活动连接有螺杆，且螺杆与螺筒为螺纹连接，所述螺杆的顶端焊接有主顶板，且主顶板中间位置处的底端与限位结构的顶端焊接固定，所述螺筒的一侧均设置有伺服电机，所述伺服电机的底端缠绕有皮带，所述伺服电机通过皮带与螺筒的底端连接传动。

优选的，所述限位结构包括底盘、T型槽、滑筒、滑杆、限位杆和限位弹簧，限位杆固定于主顶板的底端，且限位杆竖向贯穿并延伸至内腔内部的底端，限位杆的底端套接有T型槽，T型槽的下方设置有底盘，底盘与内腔之间焊接固定。

优选的，所述T型槽两侧的顶端固定连接有滑杆，且滑杆的顶端与内腔的顶端焊接固定，滑杆上均缠绕有限位弹簧，滑杆上均活动连接有滑筒，滑筒通过连接块与限位杆之间固定连接，滑筒的内径大于滑杆的外径，滑筒和滑杆之间构成滑动结构。

优选的，所述加强结构包括液压气缸、液压伸缩杆、侧顶板和侧槽，液压气缸分别固定于铸件槽内部的两侧及两端，液压气缸的顶端均固定连接有液压伸缩杆，液压伸缩杆的顶端均焊接有侧顶板，铸件槽内部的两侧及两端均开设有侧槽，侧顶板与侧槽之间为套接关系，且侧顶板的宽度小于侧槽的宽度。

优选的，所述防偏移结构包括防偏移板、定位块、定位弹簧、弹簧槽、卡槽和定位槽，卡槽焊接在铸件槽外部的两侧，卡槽的内部固定有防偏移板，防偏移板一侧的底端均开设有定位槽。

优选的，所述卡槽内部的一侧均开设有弹簧槽，且弹簧槽的内部固定有定位弹簧，定位块横向贯穿并延伸至弹簧槽内部的一侧与定位槽卡接固定，定位槽的宽度大于定位块的宽度，定位槽和定位块为卡合结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该铸件分离装置不仅实现了分离效果好，实现了对主顶板进行限位，而且实现了防止铸件顶出时偏移；

(1)通过铸件在铸件槽完成浇筑后对其进行分离，启动底箱内部内腔内两侧的伺服电机，伺服电机通过底部皮带带动与之固定连接的螺筒转动，进而带动与之螺纹连接的螺杆升降，从而利用螺杆顶端固定的主顶板来对铸件在铸件槽内顶出，为加强铸件侧边快速顶出，在铸件槽内部两侧及两端设置液压气缸，液压气缸通过顶部液压伸缩杆将顶部侧顶板在铸件槽外表面侧槽内顶出，有效加强铸件分离效果；

(2)通过在主顶板底端中间处设置限位杆，利用限位杆底端T型槽两侧顶端的滑杆进行限位，限位杆两侧固定的滑筒能够在滑杆上滑动，同时滑杆顶端设置限位弹簧，在主顶板升降过程中，滑筒在滑杆上滑动并触及至限位弹簧，限位弹簧收缩到一定程度时主顶板无法继续升降，从而防止主顶板顶出过多；

(3)通过铸件最终在主顶板以及侧顶板的配合下成功与铸件槽分离，但铸件顶出过多后可能出现偏移，从而造成铸件掉落造成损坏，此时在铸件槽外部两侧焊接有卡槽，卡槽内设置防偏移板能够有效防止铸件被顶出后的偏移，防偏移板通过卡槽内的定位块配合定位弹簧对防偏移板一侧底端的定位槽卡合固定，完成安装，拆卸时同理只需拉出定位块即可。

附图说明

图1为本实用新型的正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型的正视结构示意图；

图3为本实用新型的俯视结构示意图；

图4为本实用新型的图1中A处局部剖面放大结构示意图。

图中：1、铸件槽；2、底箱；3、散热孔；4、基座；5、伺服电机；6、皮带；7、限位结构；701、底盘；702、T型槽；703、滑筒；704、滑杆；705、限位杆；706、限位弹簧；8、螺筒；9、内腔；10、加强结构；1001、液压气缸；1002、液压伸缩杆；1003、侧顶板；1004、侧槽；11、防偏移结构；1101、防偏移板；1102、定位块；1103、定位弹簧；1104、弹簧槽；1105、卡槽；1106、定位槽；12、主顶板；13、螺杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种铸件分离装置，包括基座4、限位结构7、加强结构10和防偏移结构11，基座4的顶端焊接有底箱2，且底箱2的顶端焊接有铸件槽1，铸件槽1的两侧均焊接有防偏移结构11，铸件槽1内部的两侧均固定连接有加强结构10，底箱2的外壁表面设置有散热孔3，且散热孔3分为三组，底箱2的内部开设有内腔9，内腔9内部的中间位置处贯穿有限位结构7，限位结构7的两侧均固定连接有螺筒8，螺筒8的内部活动连接有螺杆13，且螺杆13与螺筒8为螺纹连接，螺杆13的顶端焊接有主顶板12，且主顶板12中间位置处的底端与限位结构7的顶端焊接固定，螺筒8的一侧均设置有伺服电机5，该伺服电机5的型号可为ASD-A2，伺服电机5的输入端通过导线与单片机的输出端电连接，伺服电机5的底端缠绕有皮带6，伺服电机5通过皮带6与螺筒8的底端连接传动；

限位结构7包括底盘701、T型槽702、滑筒703、滑杆704、限位杆705和限位弹簧706，限位杆705固定于主顶板12的底端，且限位杆705竖向贯穿并延伸至内腔9内部的底端，限位杆705的底端套接有T型槽702，T型槽702的下方设置有底盘701，底盘701与内腔9之间焊接固定，T型槽702两侧的顶端固定连接有滑杆704，且滑杆704的顶端与内腔9的顶端焊接固定，滑杆704上均缠绕有限位弹簧706，滑杆704上均活动连接有滑筒703，滑筒703通过连接块与限位杆705之间固定连接，滑筒703的内径大于滑杆704的外径，滑筒703和滑杆704之间构成滑动结构；

具体地，如图1所示，使用该机构时，首先，主顶板12底端中间处设置限位杆705，利用限位杆705底端T型槽702两侧顶端的滑杆704进行限位，限位杆705两侧固定的滑筒703能够在滑杆704上滑动，同时滑杆704顶端设置限位弹簧706，在主顶板12升降过程中，滑筒703在滑杆704上滑动并触及至限位弹簧706，限位弹簧706收缩到一定程度时主顶板12无法继续升降，从而防止主顶板12顶出过多；

加强结构10包括液压气缸1001、液压伸缩杆1002、侧顶板1003和侧槽1004，液压气缸1001分别固定于铸件槽1内部的两侧及两端，液压气缸1001的顶端均固定连接有液压伸缩杆1002，液压伸缩杆1002的顶端均焊接有侧顶板1003，铸件槽1内部的两侧及两端均开设有侧槽1004，侧顶板1003与侧槽1004之间为套接关系，且侧顶板1003的宽度小于侧槽1004的宽度；

具体地，如图1和图3所示，使用该机构时，首先，铸件在铸件槽1完成浇筑后对其进行分离，启动底箱2内部内腔9内两侧的伺服电机5，伺服电机5通过底部皮带6带动与之固定连接的螺筒8转动，进而带动与之螺纹连接的螺杆13升降，从而利用螺杆13顶端固定的主顶板12来对铸件在铸件槽1内顶出，为加强铸件侧边快速顶出，在铸件槽1内部两侧及两端设置液压气缸1001，液压气缸1001通过顶部液压伸缩杆1002将顶部侧顶板1003在铸件槽1外表面侧槽1004内顶出，有效加强铸件分离效果；

防偏移结构11包括防偏移板1101、定位块1102、定位弹簧1103、弹簧槽1104、卡槽1105和定位槽1106，卡槽1105焊接在铸件槽1外部的两侧，卡槽1105的内部固定有防偏移板1101，防偏移板1101一侧的底端均开设有定位槽1106，卡槽1105内部的一侧均开设有弹簧槽1104，且弹簧槽1104的内部固定有定位弹簧1103，定位块1102横向贯穿并延伸至弹簧槽1104内部的一侧与定位槽1106卡接固定，定位槽1106的宽度大于定位块1102的宽度，定位槽1106和定位块1102为卡合结构；

具体地，如图1和图4所示，使用该机构时，首先，铸件最终在主顶板12以及侧顶板1003的配合下成功与铸件槽1分离，但铸件顶出过多后可能出现偏移，从而造成铸件掉落造成损坏，此时在铸件槽1外部两侧焊接有卡槽1105，卡槽1105内设置防偏移板1101能够有效防止铸件被顶出后的偏移，防偏移板1101通过卡槽1105内的定位块1102配合定位弹簧1103对防偏移板1101一侧底端的定位槽1106卡合固定，完成安装，拆卸时同理只需拉出定位块1102即可。

工作原理：本实用新型在使用时，首先，铸件在铸件槽1完成浇筑后对其进行分离，启动底箱2内部内腔9内两侧的伺服电机5，伺服电机5通过底部皮带6带动与之固定连接的螺筒8转动，进而带动与之螺纹连接的螺杆13升降，从而利用螺杆13顶端固定的主顶板12来对铸件在铸件槽1内顶出，为加强铸件侧边快速顶出，在铸件槽1内部两侧及两端设置液压气缸1001，液压气缸1001通过顶部液压伸缩杆1002将顶部侧顶板1003在铸件槽1外表面侧槽1004内顶出，有效加强铸件分离效果。

之后，在主顶板12底端中间处设置限位杆705，利用限位杆705底端T型槽702两侧顶端的滑杆704进行限位，限位杆705两侧固定的滑筒703能够在滑杆704上滑动，同时滑杆704顶端设置限位弹簧706，在主顶板12升降过程中，滑筒703在滑杆704上滑动并触及至限位弹簧706，限位弹簧706收缩到一定程度时主顶板12无法继续升降，从而防止主顶板12顶出过多；

最后，铸件最终在主顶板12以及侧顶板1003的配合下成功与铸件槽1分离，但铸件顶出过多后可能出现偏移，从而造成铸件掉落造成损坏，此时在铸件槽1外部两侧焊接有卡槽1105，卡槽1105内设置防偏移板1101能够有效防止铸件被顶出后的偏移，防偏移板1101通过卡槽1105内的定位块1102配合定位弹簧1103对防偏移板1101一侧底端的定位槽1106卡合固定，完成安装，拆卸时同理只需拉出定位块1102即可。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (6)

1.一种铸件分离装置，包括基座(4)、限位结构(7)、加强结构(10)和防偏移结构(11)，其特征在于：所述基座(4)的顶端焊接有底箱(2)，且底箱(2)的顶端焊接有铸件槽(1)，所述铸件槽(1)的两侧均焊接有防偏移结构(11)，所述铸件槽(1)内部的两侧均固定连接有加强结构(10)，所述底箱(2)的外壁表面设置有散热孔(3)，且散热孔(3)分为三组，所述底箱(2)的内部开设有内腔(9)，所述内腔(9)内部的中间位置处贯穿有限位结构(7)，所述限位结构(7)的两侧均固定连接有螺筒(8)，所述螺筒(8)的内部活动连接有螺杆(13)，且螺杆(13)与螺筒(8)为螺纹连接，所述螺杆(13)的顶端焊接有主顶板(12)，且主顶板(12)中间位置处的底端与限位结构(7)的顶端焊接固定，所述螺筒(8)的一侧均设置有伺服电机(5)，所述伺服电机(5)的底端缠绕有皮带(6)，所述伺服电机(5)通过皮带(6)与螺筒(8)的底端连接传动。

2.根据权利要求1所述的一种铸件分离装置，其特征在于：所述限位结构(7)包括底盘(701)、T型槽(702)、滑筒(703)、滑杆(704)、限位杆(705)和限位弹簧(706)，限位杆(705)固定于主顶板(12)的底端，且限位杆(705)竖向贯穿并延伸至内腔(9)内部的底端，限位杆(705)的底端套接有T型槽(702)，T型槽(702)的下方设置有底盘(701)，底盘(701)与内腔(9)之间焊接固定。

3.根据权利要求2所述的一种铸件分离装置，其特征在于：所述T型槽(702)两侧的顶端固定连接有滑杆(704)，且滑杆(704)的顶端与内腔(9)的顶端焊接固定，滑杆(704)上均缠绕有限位弹簧(706)，滑杆(704)上均活动连接有滑筒(703)，滑筒(703)通过连接块与限位杆(705)之间固定连接，滑筒(703)的内径大于滑杆(704)的外径，滑筒(703)和滑杆(704)之间构成滑动结构。

4.根据权利要求1所述的一种铸件分离装置，其特征在于：所述加强结构(10)包括液压气缸(1001)、液压伸缩杆(1002)、侧顶板(1003)和侧槽(1004)，液压气缸(1001)分别固定于铸件槽(1)内部的两侧及两端，液压气缸(1001)的顶端均固定连接有液压伸缩杆(1002)，液压伸缩杆(1002)的顶端均焊接有侧顶板(1003)，铸件槽(1)内部的两侧及两端均开设有侧槽(1004)，侧顶板(1003)与侧槽(1004)之间为套接关系，且侧顶板(1003)的宽度小于侧槽(1004)的宽度。

5.根据权利要求1所述的一种铸件分离装置，其特征在于：所述防偏移结构(11)包括防偏移板(1101)、定位块(1102)、定位弹簧(1103)、弹簧槽(1104)、卡槽(1105)和定位槽(1106)，卡槽(1105)焊接在铸件槽(1)外部的两侧，卡槽(1105)的内部固定有防偏移板(1101)，防偏移板(1101)一侧的底端均开设有定位槽(1106)。

6.根据权利要求5所述的一种铸件分离装置，其特征在于：所述卡槽(1105)内部的一侧均开设有弹簧槽(1104)，且弹簧槽(1104)的内部固定有定位弹簧(1103)，定位块(1102)横向贯穿并延伸至弹簧槽(1104)内部的一侧与定位槽(1106)卡接固定，定位槽(1106)的宽度大于定位块(1102)的宽度，定位槽(1106)和定位块(1102)为卡合结构。

Images