CN212652667U

CN212652667U - 一种自动化半固态压铸模具的顶出装置

Info

Publication number: CN212652667U
Application number: CN202021351882.3U
Authority: CN
Inventors: 李桂明; 张聪; 张强坡
Original assignee: Weigen Precision Machinery Suzhou Co Ltd
Current assignee: Weigen Precision Machinery Suzhou Co Ltd
Priority date: 2020-07-10
Filing date: 2020-07-10
Publication date: 2021-03-05
Anticipated expiration: 2030-07-10

Abstract

本实用新型公开了一种自动化半固态压铸模具的顶出装置，包括下模板和下模座，所述下模板的顶部焊接有固定板，所述固定板的顶部开设有第三凹槽，所述第三凹槽的内部固定连接有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆焊接有第一板体，所述第一板体的顶部固定连接有四个第二杆体，通过第一杆体带动顶板向下移动，将产品的两侧与两个第三板体的上部初步分离，然后使产品的底部再次与底板的顶部贴合，通过向上推动底板移动，使产品的两侧与两个第三板体的下部进行分离，将成型的产品多次进行定位顶出，避免了造成产品边缘的损坏和撕裂，而导致无法顺利将完整的产品顶出的情况，提高了产品的生产效率。

Description

一种自动化半固态压铸模具的顶出装置

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体为一种自动化半固态压铸模具的顶出装置。

背景技术

压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具，而半固态压铸是指在液态金属的凝固过程中进行强烈的搅拌，使普通铸造易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而形成分散的颗粒状组织形态，从而制成半固态金属液，然后将其导入到模具中压铸成坯料或铸件，现有的模具顶出机构在使用时多数为一次顶出，此时在顶杆向上顶出时，容易造成产品边缘的损坏和撕裂，导致无法顺利将完整的产品顶出，降低了产品压铸的生产效率，为此，提出一种自动化半固态压铸模具的顶出装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种自动化半固态压铸模具的顶出装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动化半固态压铸模具的顶出装置，包括下模板和下模座，所述下模板的顶部焊接有固定板，所述固定板的顶部开设有第三凹槽，所述第三凹槽的内部固定连接有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆焊接有第一板体，所述第一板体的顶部固定连接有四个第二杆体，所述下模座的底部固定连接有第二板体，所述下模座的顶部开设有第二凹槽，所述第二凹槽的内壁两侧均滑动连接有第三板体，两个所述第三板体相邻一侧的底部贴合有底板，两个所述第三板体相邻的一侧顶部贴合有顶板，所述第二杆体的一端贯穿第二板体与底板的底部相连接，所述下模座的顶部设置有上模座，所述上模座的底部开设有三个通槽，三个所述通槽的内部均滑动连接有第一杆体，所述第一杆体的顶部固定连接有上模板，所述下模座的两侧均焊接有支撑板，所述支撑板的顶部固定连接有第二气缸，所述下模板的顶部两侧均固定连接有第一气缸。

作为本技术方案的进一步优选的：所述上模座的底部开设有两个第一凹槽，两个所述第三板体的一侧滑动连接于第一凹槽的内部。

作为本技术方案的进一步优选的：所述上模板的底部两侧均开设有第四凹槽，所述第二气缸的活塞杆焊接有与第四凹槽相适配的第一插板，所述第一插板插入于第四凹槽的内部。

作为本技术方案的进一步优选的：两个所述支撑板的底部均开设有第五凹槽，所述第一气缸的活塞杆焊接有与第五凹槽相适配的第二插板，所述第二插板的一侧插入于第五凹槽。

作为本技术方案的进一步优选的：所述上模板的底部通过螺丝固定连接有连板，所述第一杆体贯穿于连板的内部。

作为本技术方案的进一步优选的：所述支撑板的一侧安装有开关组，所述开关组的电源输出端分别与第一气缸、第二气缸和第三气缸的电源输入端电性连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过下模座带动两个第三板体、上模座和上模板向上移动，使产品的底部与底板之间进行分离，通过第一杆体带动顶板向下移动，将产品的两侧与两个第三板体的上部初步分离，然后使产品的底部再次与底板的顶部贴合，通过向上推动底板移动，使产品的两侧与两个第三板体的下部进行分离，将成型的产品多次进行定位顶出，避免了造成产品边缘的损坏和撕裂，而导致无法顺利将完整的产品顶出的情况，提高了产品的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的第二凹槽内部结构示意图；

图3为本实用新型的固定板结构示意图。

图中：1、下模板；2、第一板体；3、第二板体；4、第一气缸；5、第三板体；6、支撑板；7、第二气缸；8、第一杆体；9、连板；10、通槽；11、上模板；12、第一凹槽；13、上模座；14、下模座；15、底板；16、第三气缸；17、固定板；18、第二杆体；19、第二凹槽；20、顶板；21、第三凹槽；22、开关组；23、第四凹槽；24、第五凹槽；25、第一插板；26、第二插板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种自动化半固态压铸模具的顶出装置，包括下模板1和下模座14，下模板1的顶部焊接有固定板17，固定板17的顶部开设有第三凹槽21，第三凹槽21的内部固定连接有第三气缸16，第三气缸16的活塞杆焊接有第一板体2，第一板体2的顶部固定连接有四个第二杆体18，下模座14的底部固定连接有第二板体3，下模座14的顶部开设有第二凹槽19，第二凹槽19的内壁两侧均滑动连接有第三板体5，两个第三板体5相邻一侧的底部贴合有底板15，两个第三板体5相邻的一侧顶部贴合有顶板20，第二杆体18的一端贯穿第二板体3与底板15的底部相连接，下模座14的顶部设置有上模座13，上模座13的底部开设有三个通槽10，三个通槽10的内部均滑动连接有第一杆体8，第一杆体8的顶部固定连接有上模板11，下模座14的两侧均焊接有支撑板6，支撑板6的顶部固定连接有第二气缸7，下模板1的顶部两侧均固定连接有第一气缸4。

本实施例中，具体的：上模座13的底部开设有两个第一凹槽12，两个第三板体5的一侧滑动连接于第一凹槽12的内部，通过将第三板体5滑动于第一凹槽12内，使得通过上模座13对第三板体5进行限位固定，防止造成工作时偏移的情况发生。

本实施例中，具体的：上模板11的底部两侧均开设有第四凹槽23，第二气缸7的活塞杆焊接有与第四凹槽23相适配的第一插板25，第一插板25插入于第四凹槽23的内部，通过第二气缸7带动第一插板25固定在第四凹槽23内，使得第二气缸7的活塞杆能够带动上模板11进行上下移动，并且使得上模板11在每次使用时都能够保证在原有的位置，对上模板11具有导向的作用，且便于工作完成后的分离拆卸。

本实施例中，具体的：两个支撑板6的底部均开设有第五凹槽24，第一气缸4的活塞杆焊接有与第五凹槽24相适配的第二插板26，第二插板26的一侧插入于第五凹槽24，通过支撑板6底部开设的第五凹槽24，使得第一气缸4带动第二插板26插入到第五凹槽24内，进而能够带动下模座14上下进行移动，并且使得下模座14在每次使用时都能够保证在原有的位置，对下模座14具有导向的作用，进而避免了下模座14的偏移，且在工作完后便于将下模座14分离拆卸。

本实施例中，具体的：上模板11的底部通过螺丝固定连接有连板9，第一杆体8贯穿于连板9的内部，通过连板9加强第一杆体8与上模板11连接的位置，提高了第一杆体8在顶模时的稳定性。

本实施例中，具体的：支撑板6的一侧安装有开关组22，开关组22的电源输出端分别与第一气缸4、第二气缸7和第三气缸16的电源输入端电性连接，开关组22分别对第一气缸4、第二气缸7和第三气缸16的启动或者关闭进行控制。

第一气缸4和第二气缸7的型号为：SC32*125；

第三气缸16的型号为：SC32*50。

工作原理或者结构原理，使用时，产品压铸成型冷却后，使用开关组22启动两个第一气缸4，第一气缸4带动第二插板26向上移动，使得第二插板26带动支撑板6进行移动，支撑板6带动下模座14相应的移动，使得下模座14带动两个第三板体5、上模座13和上模板11向上移动，先使产品的底部与底板15进行分离，然后使用开关组22启动第二气缸7，第二气缸7通过第一插板25带动上模板11向下移动，使上模板11带动连板9和第一杆体8在通槽10内滑动，进而使第一杆体8带动顶板20向下移动，使得将产品的两侧与两个第三板体5的上部初步分离，使用开关组22启动第一气缸4，使第一气缸4带动下模座14、上模座13和上模板11向下移动，使得产品的底部再次与底板15的顶部贴合，使用开关组22启动第三气缸16，第三气缸16带动第一板体2向上移动，使第一板体2带动四个第二杆体18向上移动，进而向上推动底板15向上移动，使第二气缸7带动使用开关组22启动第三气缸16，第三气缸16带动第一板体2向上移动，第一板体2带动四个第二杆体18向上移动，使得将产品的两侧与两个第三板体5的下部进行分离，进而将成型的产品三次顶出，并且两个第三板体5、顶板20和底板15之间形成的型腔都进行密封处理，在压铸时能够避免原料泄露的情况，通过第四凹槽23、第五凹槽24、第一插板25和第二插板26的配合，在工作完后能够单独将上模座13、下模座14和上模板11之间分离拆卸。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims

1.一种自动化半固态压铸模具的顶出装置，包括下模板（1）和下模座（14），其特征在于：所述下模板（1）的顶部焊接有固定板（17），所述固定板（17）的顶部开设有第三凹槽（21），所述第三凹槽（21）的内部固定连接有第三气缸（16），所述第三气缸（16）的活塞杆焊接有第一板体（2），所述第一板体（2）的顶部固定连接有四个第二杆体（18），所述下模座（14）的底部固定连接有第二板体（3），所述下模座（14）的顶部开设有第二凹槽（19），所述第二凹槽（19）的内壁两侧均滑动连接有第三板体（5），两个所述第三板体（5）相邻一侧的底部贴合有底板（15），两个所述第三板体（5）相邻的一侧顶部贴合有顶板（20），所述第二杆体（18）的一端贯穿第二板体（3）与底板（15）的底部相连接，所述下模座（14）的顶部设置有上模座（13），所述上模座（13）的底部开设有三个通槽（10），三个所述通槽（10）的内部均滑动连接有第一杆体（8），所述第一杆体（8）的顶部固定连接有上模板（11），所述下模座（14）的两侧均焊接有支撑板（6），所述支撑板（6）的顶部固定连接有第二气缸（7），所述下模板（1）的顶部两侧均固定连接有第一气缸（4）。

2.根据权利要求1所述的一种自动化半固态压铸模具的顶出装置，其特征在于：所述上模座（13）的底部开设有两个第一凹槽（12），两个所述第三板体（5）的一侧滑动连接于第一凹槽（12）的内部。

3.根据权利要求1所述的一种自动化半固态压铸模具的顶出装置，其特征在于：所述上模板（11）的底部两侧均开设有第四凹槽（23），所述第二气缸（7）的活塞杆焊接有与第四凹槽（23）相适配的第一插板（25），所述第一插板（25）插入于第四凹槽（23）的内部。

4.根据权利要求1所述的一种自动化半固态压铸模具的顶出装置，其特征在于：两个所述支撑板（6）的底部均开设有第五凹槽（24），所述第一气缸（4）的活塞杆焊接有与第五凹槽（24）相适配的第二插板（26），所述第二插板（26）的一侧插入于第五凹槽（24）。

5.根据权利要求1所述的一种自动化半固态压铸模具的顶出装置，其特征在于：所述上模板（11）的底部通过螺丝固定连接有连板（9），所述第一杆体（8）贯穿于连板（9）的内部。

6.根据权利要求1所述的一种自动化半固态压铸模具的顶出装置，其特征在于：所述支撑板（6）的一侧安装有开关组（22），所述开关组（22）的电源输出端分别与第一气缸（4）、第二气缸（7）和第三气缸（16）的电源输入端电性连接。