CN212766966U - 一种全自动塑料膜封切机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及塑料膜生产技术领域，且公开了一种全自动塑料膜封切机构，包括机架以及设置于机架上的塑料膜供料装置、塑料膜热封装置、夹取装置和膜切装置，膜切装置包括固定座、顶板、膜切气缸和膜切刀片，顶板呈水平位于固定座的上方，固定座的上表面左右两侧均固定设有立柱，两个立柱的上端分别与顶板的下表面左右两侧固定连接，膜切气缸固定设置于顶板的上表面中心处，膜切气缸的活塞杆末端延伸至顶板的下方，且膜切气缸的活塞杆末端水平固定设有膜切刀座。本实用新型能够一次性完成对塑料膜的切割，且能够避免塑料膜的切割处出现褶皱的现象，提高了塑料膜的切割质量，同时能够对膜切刀片起到保护的作用。
Description
技术领域
本实用新型涉及塑料膜生产技术领域，尤其涉及一种全自动塑料膜封切机构。
背景技术
现有技术中，塑料瓶的排列封装多采用人工进行，不仅费时长、效率低，而且造成了人力资源的浪费。虽然现有部分机器可以实现塑料瓶排列封装的半自动化，体现在塑料瓶的排列上，如通过理瓶机、排列机等实现对塑料瓶的排列，然而对于塑料膜的密封、拉伸、切割仍采用人工来完成，因而需要一个机构实现上述过程的自动化，提高工作效率，节省人力。
其中专利号为CN204642289U，公开了一种全自动塑料膜封切机构，包括机架、设于机架上的塑料膜供料装置、塑料膜热封装置，两条滑动轨道对称设于所述塑料膜热封装置的两侧，滑动轨道上均设有夹紧并拉引塑料膜热封装置处塑料膜至设定长度的夹取装置，所述塑料膜热封装置和夹取装置之间设有刀片可伸缩的塑料膜切割装置，所述塑料膜切割装置包括气缸滑块和驱动气缸滑块滑动的无杆气缸，所述气缸滑块上设有双面刀片，以及通过连杆结构推动所述双面刀片竖起或水平的小气缸。
在该方案中在对塑料膜进行切割时，采用了双面刀片在水平方向上移动并对塑料膜进行水平切割，在水平方向上切割时，一旦出现刀钝的现象，容易拉扯塑料膜并造成塑料膜的切口处出现折痕的现象，从而影响塑料膜的生产质量。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中在对塑料膜进行切割时，采用了双面刀片在水平方向上移动并对塑料膜进行水平切割，在水平方向上切割时，一旦出现刀钝的现象，容易拉扯塑料膜并造成塑料膜的切口处出现折痕的现象，从而影响塑料膜的生产质量的问题，而提出的一种全自动塑料膜封切机构。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种全自动塑料膜封切机构，包括机架以及设置于机架上的塑料膜供料装置、塑料膜热封装置、夹取装置和膜切装置，所述膜切装置包括固定座、顶板、膜切气缸和膜切刀片，所述顶板呈水平位于所述固定座的上方，所述固定座的上表面左右两侧均固定设有立柱，两个所述立柱的上端分别与顶板的下表面左右两侧固定连接，所述膜切气缸固定设置于顶板的上表面中心处，所述膜切气缸的活塞杆末端延伸至顶板的下方，且膜切气缸的活塞杆末端水平固定设有膜切刀座，所述膜切刀座的左右两侧均设有导向机构，所述膜切刀片固定安装于膜切刀座的下表面，所述固定座的上表面且位于所述膜切刀片的正下方固定设有支撑板，所述支撑板的上表面开设有退刀槽，所述退刀槽的内部水平设有防撞板，所述退刀槽的槽底处固定设有多个均匀分布的弹性伸缩杆，多个所述弹性伸缩杆的上端均与防撞板的下表面固定连接，所述膜切刀片的外侧设有压膜框，所述压膜框的上表面左右两侧与膜切刀座之间均缓冲机构。
优选的，所述弹性伸缩杆包括固定套筒、移动杆和第一弹簧，所述固定套筒固定设置于退刀槽的槽底处，所述移动杆滑动设置于固定套筒的内部，所述第一弹簧固定设置于移动杆的下端，所述第一弹簧远离所述移动杆的一端与固定套筒的底部固定连接，所述移动杆的上端延伸至固定套筒的外部并与防撞板的下表面固定连接。
优选的，所述缓冲机构包括限位滑杆和第二弹簧，所述限位滑杆固定设置于压膜框的上侧，所述限位滑杆呈竖直状态分布设置，所述膜切刀座的上表面左右两侧均开设有限位滑孔，所述膜切刀座通过限位滑孔与限位滑杆的杆壁滑动连接，所述第二弹簧活动套接于所述限位滑杆的杆壁上，且第二弹簧位于压膜框和膜切刀座之间，所述第二弹簧的上端与膜切刀座的下表面固定连接，所述第二弹簧的下端与压膜框的上侧固定连接。
优选的，所述限位滑杆的上端固定设有限位挡块，所述限位滑杆通过限位挡块滑动限位设置于膜切刀座上。
优选的，所述导向机构包括导向板，所述导向板固定设置于膜切刀座的侧壁上，所述导向板呈水平状态分布设置，所述导向板的上表面开设有导向孔，所述导向板通过导向孔与立柱的柱壁滑动连接。
优选的，所述固定座的左右两侧均固定设有安装块，且安装块的上侧均设置有安装孔，所述安装孔的内部设置有安装螺栓。
优选的，所述防撞板采用高碳钢材料制成。
与现有技术相比，本实用新型提供了一种全自动塑料膜封切机构，具备以下有益效果：
1、该全自动塑料膜封切机构，通过设有的固定座、顶板、膜切气缸、膜切刀片、立柱、膜切刀座和支撑板，膜切气缸工作伸出时，会带动膜切刀座上的膜切刀片向下移动并一次性完成对塑料膜的切割。
2、该全自动塑料膜封切机构，通过设有的压膜框、限位滑杆、第二弹簧和限位挡块，膜切刀片在被带动向下移动时，首先会使得压膜框将塑料膜压紧在支撑板的表面，从而能够避免膜切刀片在膜切时，塑料膜的切割处出现褶皱的现象，提高了塑料膜的切割质量。
3、该全自动塑料膜封切机构，通过设有的防撞板、固定套筒、移动杆和第一弹簧，膜切刀片在向下切割时，膜切刀片会与防撞板的表面接触并推动移动杆向下移动压缩第一弹簧，从而能够使得防撞板提供一个缓冲的效果，能够避免膜切刀片出现撞刀的现象。
该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型能够一次性完成对塑料膜的切割，且能够避免塑料膜的切割处出现褶皱的现象，提高了塑料膜的切割质量，同时能够对膜切刀片起到保护的作用。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种全自动塑料膜封切机构的结构示意图；
图2为图1中膜切装置的结构示意图；
图3为图2中弹性伸缩杆的结构示意图；
图4为图2中局部A部分的结构放大图；
图5为图2中压膜框的俯视结构示意图。
图中：1机架、2塑料膜供料装置、3塑料膜热封装置、4夹取装置、5膜切装置、6固定座、7顶板、8膜切气缸、9膜切刀片、10立柱、11膜切刀座、12支撑板、13防撞板、14弹性伸缩杆、15压膜框、16固定套筒、17移动杆、18第一弹簧、19限位滑杆、20第二弹簧、21限位挡块、22导向板、23安装块、24安装螺栓。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
参照图1-5，一种全自动塑料膜封切机构，包括机架1以及设置于机架1上的塑料膜供料装置2、塑料膜热封装置3、夹取装置4和膜切装置5，膜切装置5包括固定座6、顶板7、膜切气缸8和膜切刀片9，顶板7呈水平位于固定座6的上方，固定座6的上表面左右两侧均固定设有立柱10，两个立柱10的上端分别与顶板7的下表面左右两侧固定连接，膜切气缸8固定设置于顶板7的上表面中心处，膜切气缸8的活塞杆末端延伸至顶板7的下方，且膜切气缸8的活塞杆末端水平固定设有膜切刀座11，膜切刀座11的左右两侧均设有导向机构，膜切刀片9固定安装于膜切刀座11的下表面，固定座6的上表面且位于膜切刀片9的正下方固定设有支撑板12，支撑板12的上表面开设有退刀槽，退刀槽的内部水平设有防撞板13，防撞板13采用高碳钢材料制成，退刀槽的槽底处固定设有多个均匀分布的弹性伸缩杆14，多个弹性伸缩杆14的上端均与防撞板13的下表面固定连接，膜切刀片9的外侧设有压膜框15，压膜框15的上表面左右两侧与膜切刀座11之间均缓冲机构。
弹性伸缩杆14包括固定套筒16、移动杆17和第一弹簧18，固定套筒16固定设置于退刀槽的槽底处，移动杆17滑动设置于固定套筒16的内部，第一弹簧18固定设置于移动杆17的下端，第一弹簧18远离移动杆17的一端与固定套筒16的底部固定连接，移动杆17的上端延伸至固定套筒16的外部并与防撞板13的下表面固定连接。
缓冲机构包括限位滑杆19和第二弹簧20，限位滑杆19固定设置于压膜框15的上侧，限位滑杆19呈竖直状态分布设置，膜切刀座11的上表面左右两侧均开设有限位滑孔，膜切刀座11通过限位滑孔与限位滑杆19的杆壁滑动连接，第二弹簧20活动套接于限位滑杆19的杆壁上，且第二弹簧20位于压膜框15和膜切刀座11之间，第二弹簧20的上端与膜切刀座11的下表面固定连接，第二弹簧20的下端与压膜框15的上侧固定连接，限位滑杆19的上端固定设有限位挡块21，限位滑杆19通过限位挡块21滑动限位设置于膜切刀座11上，当压膜框15在被挤压时，会使得限位滑杆19向上移动并使得压膜框15压缩第二弹簧20，从而能够使得压膜框15始终与塑料膜接触并将其压紧在支撑板12的表面。
导向机构包括导向板22，导向板22固定设置于膜切刀座11的侧壁上，导向板22呈水平状态分布设置，导向板22的上表面开设有导向孔，导向板22通过导向孔与立柱10的柱壁滑动连接，能够增加膜切刀座11上下移动的稳定性。
固定座6的左右两侧均固定设有安装块23，且安装块23的上侧均设置有安装孔，安装孔的内部设置有安装螺栓24。
本实用新型中，使用时，打开膜切气缸8工作，膜切气缸8伸出时，会带动膜切刀座11上的膜切刀片9向下移动并一次性完成对塑料膜的切割，膜切刀片9在被带动向下移动时，首先会使得压膜框15将塑料膜压紧在支撑板12的表面，从而能够避免膜切刀片9在膜切时，塑料膜的切割处出现褶皱的现象，提高了塑料膜的切割质量，膜切刀片9在向下切割时，膜切刀片9会与防撞板13的表面接触并推动移动杆17向下移动压缩第一弹簧18，从而能够使得防撞板13提供一个缓冲的效果，能够避免膜切刀片9出现撞刀的现象。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种全自动塑料膜封切机构，包括机架(1)以及设置于机架(1)上的塑料膜供料装置(2)、塑料膜热封装置(3)、夹取装置(4)和膜切装置(5)，其特征在于，所述膜切装置(5)包括固定座(6)、顶板(7)、膜切气缸(8)和膜切刀片(9)，所述顶板(7)呈水平位于所述固定座(6)的上方，所述固定座(6)的上表面左右两侧均固定设有立柱(10)，两个所述立柱(10)的上端分别与顶板(7)的下表面左右两侧固定连接，所述膜切气缸(8)固定设置于顶板(7)的上表面中心处，所述膜切气缸(8)的活塞杆末端延伸至顶板(7)的下方，且膜切气缸(8)的活塞杆末端水平固定设有膜切刀座(11)，所述膜切刀座(11)的左右两侧均设有导向机构，所述膜切刀片(9)固定安装于膜切刀座(11)的下表面，所述固定座(6)的上表面且位于所述膜切刀片(9)的正下方固定设有支撑板(12)，所述支撑板(12)的上表面开设有退刀槽，所述退刀槽的内部水平设有防撞板(13)，所述退刀槽的槽底处固定设有多个均匀分布的弹性伸缩杆(14)，多个所述弹性伸缩杆(14)的上端均与防撞板(13)的下表面固定连接，所述膜切刀片(9)的外侧设有压膜框(15)，所述压膜框(15)的上表面左右两侧与膜切刀座(11)之间均缓冲机构。
2.根据权利要求1所述的一种全自动塑料膜封切机构，其特征在于，所述弹性伸缩杆(14)包括固定套筒(16)、移动杆(17)和第一弹簧(18)，所述固定套筒(16)固定设置于退刀槽的槽底处，所述移动杆(17)滑动设置于固定套筒(16)的内部，所述第一弹簧(18)固定设置于移动杆(17)的下端，所述第一弹簧(18)远离所述移动杆(17)的一端与固定套筒(16)的底部固定连接，所述移动杆(17)的上端延伸至固定套筒(16)的外部并与防撞板(13)的下表面固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种全自动塑料膜封切机构，其特征在于，所述缓冲机构包括限位滑杆(19)和第二弹簧(20)，所述限位滑杆(19)固定设置于压膜框(15)的上侧，所述限位滑杆(19)呈竖直状态分布设置，所述膜切刀座(11)的上表面左右两侧均开设有限位滑孔，所述膜切刀座(11)通过限位滑孔与限位滑杆(19)的杆壁滑动连接，所述第二弹簧(20)活动套接于所述限位滑杆(19)的杆壁上，且第二弹簧(20)位于压膜框(15)和膜切刀座(11)之间，所述第二弹簧(20)的上端与膜切刀座(11)的下表面固定连接，所述第二弹簧(20)的下端与压膜框(15)的上侧固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种全自动塑料膜封切机构，其特征在于，所述限位滑杆(19)的上端固定设有限位挡块(21)，所述限位滑杆(19)通过限位挡块(21)滑动限位设置于膜切刀座(11)上。
5.根据权利要求1所述的一种全自动塑料膜封切机构，其特征在于，所述导向机构包括导向板(22)，所述导向板(22)固定设置于膜切刀座(11)的侧壁上，所述导向板(22)呈水平状态分布设置，所述导向板(22)的上表面开设有导向孔，所述导向板(22)通过导向孔与立柱(10)的柱壁滑动连接。
6.根据权利要求1所述的一种全自动塑料膜封切机构，其特征在于，所述固定座(6)的左右两侧均固定设有安装块(23)，且安装块(23)的上侧均设置有安装孔，所述安装孔的内部设置有安装螺栓(24)。
7.根据权利要求1所述的一种全自动塑料膜封切机构，其特征在于，所述防撞板(13)采用高碳钢材料制成。
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