CN212761493U - 带锯床用自动进料装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种带锯床用自动进料装置，其涉及带锯床加工设备的技术领域，其包括位于锯带下方的底座、两相对设置在底座上的固定台和推料台以及分别安装在固定台和推料台顶部的承托座，承托座的上表面设有用于容纳棒材端部的固定槽，固定槽内设有用于夹持棒材端部的夹持组件，固定台和推料台上均设有驱动承托座升降的高度调节组件，固定台安装在底座上且位于出料方向一侧，推料台滑移设置在底座上且位于进料方向一侧，底座上设有驱动推料台沿进料方向滑移的传送组件。本申请具有代替人工手动推料并对棒材夹持定位的效果。

Description

带锯床用自动进料装置

技术领域

本申请涉及带锯床加工设备的技术领域，尤其是涉及一种带锯床用自动进料装置。

背景技术

带锯床是用于锯切各种金属材料的机床，按结构分为卧式与立式，按功能分为半自动、全自动、数控。带锯床在锯切各种金属材料时，需要对材料进行夹持送料。

授权公告号为CN205571581U的中国专利公开了一种带锯床左右导向臂的结构，包括带锯床的锯架、导向横梁、左导向臂以及右导向臂，导向横梁固定在锯架上，左导向臂以及右导向臂设置在导向横梁上，在左导向臂以及右导向臂的下端分别设有左右导向头，锯带设置在左右导向头之间，还包括左支撑座和右支撑座，导向横梁通过左支撑座以及右支撑座固定在锯架上，左支撑座以及右支撑座为框架结构或箱体结构。该结构具有提高左右导向臂稳定性的效果，从而提高导向头之间的锯带的导向精度和锯切精度。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：对棒材类金属材料加工时，需要操作人员将棒材送入带锯床的进料端，然后通过带锯床对棒材进行加工，在加工过程中，需要工作人员手动推料并进行人工定位夹紧，操作较为繁琐，费时费力，生产效率低。

实用新型内容

为了改善加工过程中的生产效率的问题，本申请提供一种带锯床用自动进料装置。

本申请提供的一种带锯床用自动进料装置采用如下的技术方案：

一种带锯床用自动进料装置，包括位于锯带下方的底座、两相对设置在底座上的固定台和推料台以及分别安装在固定台和推料台顶部的承托座，所述承托座的上表面设有用于容纳棒材端部的固定槽，所述固定槽内设有用于夹持棒材端部的夹持组件，所述固定台和推料台上均设有驱动承托座升降的高度调节组件，所述固定台安装在底座上且位于出料方向一侧，所述推料台滑移设置在底座上且位于进料方向一侧，所述底座上设有驱动推料台沿进料方向滑移的传送组件。

通过采用上述技术方案，首先将棒材的两侧端部分别放入两个固定槽内，再利用夹持组件对棒材的两侧端部夹持固定；然后利用传送组件，将棒材的待切割位置移动至合适位置；最后利用高度调节组件驱动承托座升降，使得棒材的外壁与锯带的锯齿抵触，以便对棒材进行切割；采用上述结构构成的进料装置，可代替人力对棒材定长夹持固定，同时代替人力将棒材推送至锯带下方，省时省力，提高了生产效率。

优选的，所述夹持组件包括两相对设置在固定槽内的弧形块以及与弧形块的外弧壁相连的支杆，所述承托座内设有空腔，所述固定槽的槽壁设有供支杆插入空腔内的插孔，所述空腔内设有驱动两支杆相互靠近或相互远离的驱动件，两所述弧形块的内弧壁之间围合形成有夹持棒材的夹持空间，所述弧形块的内弧壁设有橡胶垫并紧贴在棒材的外壁。

通过采用上述技术方案，利用驱动件驱动两个弧形块相互靠近，以便将橡胶垫紧的在棒材的外壁，进而可将棒材的两侧端部稳定夹持，提高了切割过程的稳定性。

优选的，所述驱动件包括转动设置在空腔内的双向丝杆、与双向丝杆的两端螺纹连接的滑块、与滑块相连的竖杆以及分别安装在两个承托座侧壁上的第一电机、第二电机，所述竖杆轴向垂直与支杆的轴向，所述竖杆远离滑块的一端与支杆相连，所述第一电机、第二电机的驱动轴均伸入空腔内并与双向丝杆的一端相连。

通过采用上述技术方案，同时启动第一电机、第二电机，驱动双向丝杆转动，由于滑槽对滑块的滑移起到限位和导向作用，且双向丝杆两端的螺纹旋向为反向，进而带动两个滑块相互靠近或相互远离；当两个滑块相互远离时，通过竖杆带动两个支杆相互远离，使得两个弧形块相互远离，此时可将棒材的两端分别放入两个固定槽内；当两个滑块相互靠近时，带动两个弧形块相互靠近，以便对棒材进行夹持固定；采用上述结构构成的驱动方式，代替人力对棒材夹持定位，省时省力。

优选的，所述弧形块的外弧壁设有凹槽，所述支杆的一端设有插设在凹槽内的插柱，所述插柱的侧壁设有插块，所述弧形块位于凹槽的槽口处设有供插块插入的插槽，所述插槽的槽底壁设有与凹槽相连通的锁紧槽，所述锁紧槽的槽壁、插块的侧壁均设有橡胶磁性垫并相互吸附。

通过采用上述技术方案，首先将插柱对准凹槽的槽口，插块对准插槽的槽口，以便将插柱插入凹槽内，同时可将插块插入插槽内，然后转动弧形块，使得插块由插槽转动至锁紧槽内；由于橡胶磁性垫具有一定的磁力，当将插块转动至锁紧槽内后，利用橡胶磁性垫的磁力，两个橡胶磁性垫紧密吸附，进而可将插块固定在锁紧槽内，进而可将弧形块固定在支杆上；插柱、插块的设置，实现了弧形块与支杆的可拆卸连接，以便人员根据不同直径的棒材尺寸，选择合适尺寸的弧形块对棒材进行夹持，适用范围广。

优选的，所述空腔的内底壁且沿双向丝杆的轴向设有滑槽，两所述滑块均在滑槽内滑移。

通过采用上述技术方案，滑槽的设置，对滑块的滑移起到限位和导向作用，使得两个滑块能够稳定的相互靠近或相互远离。

优选的，所述高度调节组件包括电缸以及与电缸的活塞杆相连的升降块，所述固定台和推料台的上表面均设有安置槽，所述电缸的缸体安装在安置槽内，所述升降块的上表面与承托座的下表面相连。

通过采用上述技术方案，将棒材夹持固定好之后，同时启动两个电缸，驱动承托座升降至合适高度，以便将棒材的表面与锯带的锯齿抵触，便于切割；同时通过驱动承托座升降，使得棒材靠近或远离锯带，以便对不同直径尺寸的棒材进行切割，适用范围广。

优选的，所述传送组件包括螺杆、与螺杆螺纹配合的传送块以及安装在底座侧壁上的第三电机，所述底座的上表面且沿进料方向设有供传送块滑移的传送槽，所述螺杆的两端与传送槽的槽壁转动连接，所述第三电机的驱动轴伸入传送槽内并与螺杆的一端相连，所述推料台的下表面与传送块的上表面相连。

通过采用上述技术方案，启动第三电机，驱动螺杆转动，由于传送槽对传送块的滑移起到限位和导向作用，进而带动传送块在传送槽内滑移，以便带动推料台沿进料方向滑移，以便将待切割的棒材输送至固定台上方的承托座的容纳槽内；该驱动方式，操作简单，代替人力推料，省时省力，提高了生产效率。

优选的，所述第一电机安装在位于固定台上的承托座的侧壁，所述第二电机安装在位于推料台上的承托座的侧壁，所述传送块的侧壁安装有激光测距传感器，所述激光测距传感器、第三电机、第一电机以及电缸之间电连接。

通过采用上述技术方案，利用

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.利用夹持组件可代替人力对棒材定长夹持固定，然后利用传送组件可代替人力将棒材推送至锯带下方，省时省力，提高了生产效率；

2.插柱、插块的设置，实现了弧形块与支杆的可拆卸连接，以便人员根据不同直径的棒材尺寸，选择合适尺寸的弧形块对棒材进行夹持，适用范围广；

3.利用激光测距传感器实时检测传送块的滑移距离，并将滑移距离信号传送至PLC控制电路，若滑移距离数值达到设定的初始数值后，第三电机停止工作，进而可将棒材传送至合适长度，以便锯带对棒材定长切割，实现了自动化工作，提高了加工效率。

附图说明

图1为本实施例的整体结构示意图。

图2为隐藏带锯床本体后的结构示意图。

图3为图2中A-A线的剖视结构示意图。

图4为图3中A部分的放大结构示意图。

图5为图4中B部分的放大结构示意图。

图6为体现支杆与弧形块之间连接关系的爆炸结构示意图。

图7为图6中C部分的放大结构示意图。

图8为图6中D部分的放大结构示意图。

附图标记说明：1、带锯床本体；2、底座；3、固定台；4、推料台；5、承托座；6、固定槽；7、夹持组件；71、弧形块；72、支杆；73、橡胶垫；74、空腔；75、插孔；8、驱动件；81、双向丝杆；82、滑块；83、竖杆；84、第一电机；85、第二电机；86、滑槽；9、凹槽；10、插柱；11、插块；12、插槽；13、锁紧槽；14、橡胶磁性垫；15、高度调节组件；151、电缸；152、升降块；153、安置槽；16、传送组件；161、螺杆；162、传送块；163、第三电机；164、传送槽；17、激光测距传感器；18、安装板；19、螺栓。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种带锯床用自动进料装置。参照图1，自动进料装置包括带锯床本体1以及呈矩形设置的底座2，底座2位于带锯床本体1的锯带下方，底座2的长度方向与进料方向同向，底座2的两端分别沿进料方向、出料方向延伸。

参照图1和图2，底座2的上表面且位于进料方向一侧安装有固定台3，底座2的上表面且位于出料方向一侧滑移设有推料台4，固定台3和推料台4的上表面均安装设有承托座5，固定台3和推料台4上均设有驱动承托座5升降的高度调节组件15，底座2上设有驱动推料台4沿进料方向滑移的传送组件16。

承托座5的上表面设有同于容纳棒材端部的固定槽6，固定槽6内设有用于夹持棒材端部的夹持组件7，由于固定台3和推料台4位于锯带的两侧，利用夹持组件7将棒材的端部夹持稳定，进而可对棒材的端部稳定承托。

将棒材夹持稳定后，利用高度调节组件15驱动承托座5升降，以便将棒材的表面与锯带的锯齿抵触，以便锯带对棒材进行加工，同时在加工过程中，通过驱动棒材上移，以便对不同直径尺寸的棒材切割加工，适用范围广。

由于在对棒材加工时，需要将棒材切割分成多段，一段切割完成后，利用传送组件16驱动推料台4沿进料方向滑移，以便将待切割的棒材推送至锯带下方，进行下一步切割；采用上述结构构成的自动进料装置，人员只需将棒材的两个端部放置在两个固定槽6内，便可代替人力对棒材定位夹紧并手动推料，操作方便，省时省力，提高了生产效率。

参照图2，传送组件16包括螺杆161、与螺杆161螺纹配合的传送块162以及安装在底座2一侧端壁上的第三电机163，底座2的上表面且沿其长度方向设有供传送块162滑移的传送槽164，螺杆161的两端分别与传送槽164与其槽口相邻的两侧槽壁转动连接，第三电机163的驱动轴伸入传送槽164内并与螺杆161的一端相连，推料台4的下表面与传送块162的上表面相连。

启动第三电机163，驱动螺杆161转动，由于传送槽164对传送块162的滑移起到限位和导向作用，进而带动传送块162在传送槽164内滑移，以便带动推料台4沿进料方向滑移，以便将待切割的棒材输送至固定台3上方的承托座5的容纳槽内；该驱动方式，操作简单，代替人力推料，省时省力，提高了生产效率。

参照图2，传送块162的侧壁安装有激光测距传感器17，激光测距传感器17与第三电机163电连接，激光测距传感器17与传送槽164的一侧槽壁相对，激光测距传感器17用于检测传送块162在传送槽164内的滑移距离，本实施例中，激光测距传感器17选用型号为ZLDS10x激光测距传感器17，具有高分辨率、高线性度，高响应等优点。

在加工时，需要对棒材定长切割分成多段，通过在传送块162的侧壁安装激光测距传感器17，可根据加工设计要求，在PLC控制电路中预先设置需要对棒材切割的长度，并将此数值作为初始数值，进而在传送块162移动的过程中，利用激光测距传感器17实时检测传送块162的滑移距离，并将滑移距离信号传送至PLC控制电路，若滑移距离数值达到设定的初始数值后，第三电机163停止工作，进而可将棒材传送至合适长度，以便锯带对棒材定长切割，实现了自动化工作，提高了加工效率。

参照图2和图3，高度调节组件15包括电缸151以及与电缸151的活塞杆相连的升降块152，固定台3和推料台4的上表面均设有安置槽153，电缸151的缸体安装在安置槽153内，电缸151的活塞杆的伸缩方向呈竖直态，升降块152的上表面与承托座5的下表面相连。

本实施例中，电缸151与第三电机163电连接，当将棒材夹持固定好之后，启动两个电缸151的活塞杆同时伸出，进而可将承托座5调节至合适高度，以便将棒材的表面与锯带的锯齿抵触，便于切割；且通过驱动承托座5升降，使得棒材靠近或远离锯带，以便对不同直径尺寸的棒材进行切割，适用范围广。

参照图3和图4，夹持组件7包括两相对设置在固定槽6内的弧形块71以及与弧形块71的外弧壁相连的支杆72，承托座5内设有空腔74，两个弧形块71的外弧壁分别朝向固定槽6与其槽口相邻的两侧槽壁，固定槽6的槽壁设有插孔75，支杆72呈水平态设置，支杆72远离弧形块71的一端穿过插孔75并伸入空腔74内，空腔74内设有驱动两个支杆72相互远离或相互靠近的驱动件8，进而带动两个弧形块71相互靠近或相互远离，使得两个弧形块71的内弧壁之间围合形成夹持空间，以便夹持棒材。

本实施例中，弧形块71的内弧壁胶粘设有橡胶垫73，当两个弧形块71相互靠近时，可驱动橡胶垫73紧贴在棒材的外壁，橡胶垫73具有一定的柔性和良好的耐磨效果，加强了弧形块71与棒材外壁之间贴合的紧密度，提高了对棒材夹持的稳定性；同时橡胶垫73具有良好的震力缓冲作用，由于在对棒材切割时，会产生一定的震动，利用橡胶垫73可对震力进行吸收、缓冲，起到减震的作用，以便对棒材稳定切割。

参照图3和图4，驱动件8有两组，分别设置在两个承托座5内，驱动件8包括第一电机84、第二电机85、转动设置在空腔74内的双向丝杆81、与双向丝杆81的两端螺纹连接的滑块82以及与滑块82相连的竖杆83，竖杆83的轴向垂直于支杆72的轴向，竖杆83的底端与滑块82相连，竖杆83的顶端与支杆72相连，空腔74的内底壁且沿双向丝杆81的轴向设有滑槽86，两个滑块82均在滑槽86内滑移，滑槽86的长度方向与双向丝杆81的轴向同向。

第一电机84安装在位于固定台3上方的承托座5的侧壁，第二电机85安装在位于推料台4上方的承托座5的侧壁，第一电机84、第二电机85的驱动轴均伸入空腔74内并与双向丝杆81的一端相连，双向丝杆81的另一端与空腔74内壁转动连接，双向丝杆81两端的螺纹旋向为反向。

同时启动第一电机84、第二电机85，驱动双向丝杆81转动，由于滑槽86对滑块82的滑移起到限位和导向作用，且双向丝杆81两端的螺纹旋向为反向，进而带动两个滑块82相互靠近或相互远离；当两个滑块82相互远离时，通过竖杆83带动两个支杆72相互远离，使得两个弧形块71相互远离，此时可将棒材的两端分别放入两个固定槽6内；当两个滑块82相互靠近时，带动两个弧形块71相互靠近，以便对棒材进行夹持固定；采用上述结构构成的驱动方式，代替人力对棒材夹持定位，省时省力。

本实施例中，第一电机84与第三电机163电连接，当第三电机163驱动棒材的一侧端部伸入固定台3上方的承托座5的固定槽6内后，第一电机84工作，进而可驱动双向丝杆81转动，进而可驱动两个弧形块71相互靠近，以便将棒材的端部进行夹持固定，最终实现了对棒材的两侧端部夹持固定，提高了对棒材加工过程的稳定性。

参照图5和图6，支杆72靠近弧形块71的一端设有插柱10，弧形块71的外弧壁设有供插柱10插入的凹槽9，实现了插柱10与弧形块71可拆卸连接，以便夹持不同直径尺寸规格的棒材，适用范围广。

参照图5和图7，为将插柱10固定在凹槽9内，插柱10的侧壁设有插块11，凹槽9的的底部设有供插块11插入的锁紧槽13。

参照图7和图8，为将插块11插入锁紧槽13内，凹槽9的槽口处设有供插块11插入的插槽12，凹槽9与插槽12相连通，插槽12的底部与锁紧槽13相连通，锁紧槽13沿凹槽9的周向呈弧形设置。

安装时，将插柱10对准凹槽9的槽口，插块11对准插槽12的槽口，以便将插柱10插入凹槽9内，同时可将插块11插入插槽12内，然后转动弧形块71，使得插块11由插槽12转动至锁紧槽13内；本实施例中，锁紧槽13的槽壁、插块11的相对侧壁均设有橡胶磁性垫14，由于橡胶磁性垫14具有一定的磁力，当将插块11转动至锁紧槽13内后，利用橡胶磁性垫14的磁力，两个橡胶磁性垫14紧密吸附，进而可将插块11固定在锁紧槽13内，进而可将弧形块71固定在支杆72上。

由于在实际加工时，棒材的直径尺寸不一，插柱10、插块11和橡胶磁性垫14的设置，实现了支杆72与弧形块71可拆卸连接，以便夹持不同直径尺寸规格的棒材，适用范围广。

本申请实施例一种带锯床用自动进料装置的实施原理为：首先将待切割的棒材的一侧放置在固定台3上方的承托座5的固定槽6内，启动第二电机85，驱动双向丝杆81转动，驱动两个滑块82相互靠近，进而驱动两个支杆72相互靠近，使得两个弧形块71相互靠近，实现了对棒材的夹持固定。

然后启动第三电机163，驱动螺杆161转动，带动传送块162在传送槽164内滑移，以便将待切割棒材移动至锯带下方，同时利用激光测距传感器17实时检测传送块162的滑移距离，并将检测数值信号实时传送至PLC控制电路中，当传送块162滑移的距离信号达到设定的初始值后，第三电机163停止工作，此时待切割棒材的另一端延伸至推料台4上方的承托座5的固定槽6内。

再启动第一电机84，双向丝杆81转动，进而驱动两个弧形块71相互靠近，以便对棒材的另一侧端部夹持固定；最后同时启动两个电缸151，驱动承托座5升降，进而可将棒材的表面与锯带的锯齿抵触，最终实现对棒材的定长切割。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种带锯床用自动进料装置，其特征在于：包括位于锯带下方的底座(2)、两相对设置在底座(2)上的固定台(3)和推料台(4)以及分别安装在固定台(3)和推料台(4)顶部的承托座(5)，所述承托座(5)的上表面设有用于容纳棒材端部的固定槽(6)，所述固定槽(6)内设有用于夹持棒材端部的夹持组件(7)，所述固定台(3)和推料台(4)上均设有驱动承托座(5)升降的高度调节组件(15)，所述固定台(3)安装在底座(2)上且位于出料方向一侧，所述推料台(4)滑移设置在底座(2)上且位于进料方向一侧，所述底座(2)上设有驱动推料台(4)沿进料方向滑移的传送组件(16)。

2.根据权利要求1所述的带锯床用自动进料装置，其特征在于：所述夹持组件(7)包括两相对设置在固定槽(6)内的弧形块(71)以及与弧形块(71)的外弧壁相连的支杆(72)，所述承托座(5)内设有空腔(74)，所述固定槽(6)的槽壁设有供支杆(72)插入空腔(74)内的插孔(75)，所述空腔(74)内设有驱动两支杆(72)相互靠近或相互远离的驱动件(8)，两所述弧形块(71)的内弧壁之间围合形成有夹持棒材的夹持空间，所述弧形块(71)的内弧壁设有橡胶垫(73)并紧贴在棒材的外壁。

3.根据权利要求2所述的带锯床用自动进料装置，其特征在于：所述驱动件(8)包括转动设置在空腔(74)内的双向丝杆(81)、与双向丝杆(81)的两端螺纹连接的滑块(82)、与滑块(82)相连的竖杆(83)以及分别安装在两个承托座(5)侧壁上的第一电机(84)、第二电机(85)，所述竖杆(83)轴向垂直与支杆(72)的轴向，所述竖杆(83)远离滑块(82)的一端与支杆(72)相连，所述第一电机(84)、第二电机(85)的驱动轴均伸入空腔(74)内并与双向丝杆(81)的一端相连。

4.根据权利要求3所述的带锯床用自动进料装置，其特征在于：所述弧形块(71)的外弧壁设有凹槽(9)，所述支杆(72)的一端设有插设在凹槽(9)内的插柱(10)，所述插柱(10)的侧壁设有插块(11)，所述弧形块(71)位于凹槽(9)的槽口处设有供插块(11)插入的插槽(12)，所述插槽(12)的槽底壁设有与凹槽(9)相连通的锁紧槽(13)，所述锁紧槽(13)的槽壁、插块(11)的侧壁均设有橡胶磁性垫(14)并相互吸附。

5.根据权利要求3所述的带锯床用自动进料装置，其特征在于：所述空腔(74)的内底壁且沿双向丝杆(81)的轴向设有滑槽(86)，两所述滑块(82)均在滑槽(86)内滑移。

6.根据权利要求3所述的带锯床用自动进料装置，其特征在于：所述高度调节组件(15)包括电缸(151)以及与电缸(151)的活塞杆相连的升降块(152)，所述固定台(3)和推料台(4)的上表面均设有安置槽(153)，所述电缸(151)的缸体安装在安置槽(153)内，所述升降块(152)的上表面与承托座(5)的下表面相连。

7.根据权利要求6所述的带锯床用自动进料装置，其特征在于：所述传送组件(16)包括螺杆(161)、与螺杆(161)螺纹配合的传送块(162)以及安装在底座(2)侧壁上的第三电机(163)，所述底座(2)的上表面且沿进料方向设有供传送块(162)滑移的传送槽(164)，所述螺杆(161)的两端与传送槽(164)的槽壁转动连接，所述第三电机(163)的驱动轴伸入传送槽(164)内并与螺杆(161)的一端相连，所述推料台(4)的下表面与传送块(162)的上表面相连。

8.根据权利要求7所述的带锯床用自动进料装置，其特征在于：所述第一电机(84)安装在位于固定台(3)上的承托座(5)的侧壁，所述第二电机(85)安装在位于推料台(4)上的承托座(5)的侧壁，所述传送块(162)的侧壁安装有激光测距传感器(17)，所述激光测距传感器(17)、第三电机(163)、第一电机(84)以及电缸(151)之间电连接。

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