CN212734690U - 激光拼焊自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种激光拼焊自动上料装置，包括安装柱，所述安装柱左侧靠近顶部的位置设置有基座板，底部设置有矩形管，所述矩形管的前侧竖向设置有导轨安装板，导轨安装板的前侧面设置有两根左右对称的Z向导轨，所述Z向导轨竖向设置在导轨安装板上，Z向导轨上设置有与其滑动配合的Z向滑块，所述Z向滑块的外侧设置有限位板，所述限位板顶部与设置在安装柱前侧面的Z向气缸连接，所述限位板底部悬接有若干左右并列设置的吸盘装置。这种激光拼焊自动上料装置其吸盘左右位置可以随意调整，适应不同规格的钢板抓取，且可以灵活地实现X向和Z向的移动，使用灵活，安全系数高，结构简单，维护保养成本低，便于各种板材抓取领域使用，使用灵活。

Description

激光拼焊自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及激光焊接领域，尤其涉及一种激光拼焊自动上料装置。

背景技术

激光拼焊是采用激光能源，将若干不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材、不锈钢材、铝合金材等进行自动拼合和焊接而形成一块整体板材、型材、夹芯板等，以满足零部件对材料性能的不同要求，用最轻的重量、最优结构和最佳性能实现装备轻量化。焊接前将需要拼焊的两块板材拼焊在一起，然后进行激光焊接。

目前，国内的拼焊多是人工焊接，焊接效率低，且焊接精度不稳定，即使采用激光焊接设备，板材也都是通过人工的方式搬运到指定位置，进行焊接。由于多是金属板材，板材重量比较重，人工搬运上料时效率低下，且具有一定的安全隐患。现在，市面上也有用于抓取待焊接板料的机械手，这种机械手通过吸盘吸附板材，但是其移动轨迹固定，对待上料板材的位置必须精确，若板材位置有所偏差，会影响机械手的抓取，因此，这种机械手使用并不灵活，且其设计零件多，体积大，安装时占用的空间大，使用时故障率高，后期保养维护成本比较高。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种能够灵活抓取待激光焊接板料的激光拼焊自动上料装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种激光拼焊自动上料装置，包括竖向设置的安装柱，所述安装柱左侧靠近顶部的位置固定设置有基座板，底部横向设置有矩形管，所述矩形管与安装柱构成倒T形结构，所述矩形管的前侧竖向设置有导轨安装板，导轨安装板的前侧面设置有两根左右对称的Z向导轨，所述Z向导轨竖向设置在导轨安装板上，Z向导轨上设置有与其滑动配合的Z向滑块，所述Z向滑块的外侧设置有限位板，所述限位板顶部与设置在安装柱前侧面的Z向气缸传动连接，所述限位板底部悬接有若干左右并列设置的吸盘装置。

作为优选，所述吸盘装置由悬臂、滑块固定块、X向导轨、倒T形连接板、真空吸盘和X向气缸组成；所述倒T形连接板顶部固定连接在限位板底部，所述滑块固定块固定设置在倒T形连接板上，所述X向气缸固定设置在滑块固定块的顶部，所述滑块固定块的底部设置有与X向导轨滑动配合的滑槽，所述X向导轨设置在所述滑槽内，所述滑块固定块上位于X向气缸的前端部位设置有上下连通的长圆形导向孔，所述导向孔内设置有气缸连接件，所述气缸连接件顶部穿过导向孔顶面与X向气缸传动连接，底部穿过导向孔底面与X向导轨的末端固定连接，所述悬臂固定设置在X向导轨的底面，所述真空吸盘设置在悬臂底面靠近前端的部位。

作为优选，所述X向导轨的端面呈T字形结构，所述滑槽呈倒T字形结构，滑槽与X向导轨滑动配合。

作为优选，所述悬臂顶面前后等间距设置有若干螺纹调节孔，所述X向导轨上设置有上下连通的连接孔，X向导轨通过螺杆穿过连接孔固定连接在悬臂上所需位置的螺纹调节孔内。

作为优选，所述矩形管靠近两端的部位镜像设置有升降支架，所述导轨安装板通过升降支架连接在矩形管上。

作为优选，所述限位板与Z向滑块之间通过滑块安装板固定连接。

作为优选，所述基座板的外侧面靠近两端部位对称设置有防撞块。

作为优选，所述每块防撞块的外侧设置有一个接近开关。

作为优选，所述Z向气缸与限位板之间通过气缸连接块连接。

作为优选，所述限位板上位于Z向气缸的两侧镜像设置有缓冲器挂架，所述缓冲器挂架的端面设置有前后连通的矩形限位孔，所述矩形限位孔内设置有缓冲器，所述缓冲器通过末端与导轨安装板固定连接的缓冲器支架连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益之处是：这种激光拼焊自动上料装置通过多组真空吸盘可以实现待焊接板料的上料抓取工作，吸盘左右位置可以随意调整，适应不同规格的钢板抓取，且其可以灵活地实现X向和Z向的移动，使用灵活，安全系数高，结构简单，维护保养成本低，便于各种板材抓取领域使用，使用灵活。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型激光拼焊自动上料装置立体结构示意图；

图2是本实用新型激光拼焊自动上料装置侧面结构示意图；

图3是本实用新型激光拼焊自动上料装置正面结构示意图。

图中：1、安装柱；2、基座板；3、矩形管；4、导轨安装板；5、Z向导轨；6、升降支架；7、限位板；8、Z向气缸；9、气缸连接块；10、滑块安装板；11、悬臂；12、滑块固定块；13、X向导轨；14、防撞块；15、接近开关；16、倒T形连接板；17、真空吸盘；18、Z向滑块；19、气缸连接件；20、X向气缸；21、缓冲器挂架；22、缓冲器；23、缓冲器支架。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型进行详细描述：

图1所示一种激光拼焊自动上料装置，包括竖向设置的安装柱1，所述安装柱1左侧靠近顶部的位置固定设置有基座板2，底部横向设置有矩形管3，所述矩形管与安装柱1构成倒T形结构，所述矩形管3的前侧竖向设置有导轨安装板4，导轨安装板4的前侧面设置有两根左右对称的Z向导轨5，所述Z向导轨5竖向设置在导轨安装板4上，Z向导轨5上设置有与其滑动配合的Z向滑块18，所述Z向滑块18的外侧设置有限位板7，所述限位板7顶部与设置在安装柱1前侧面的Z向气缸8传动连接，所述限位板7底部悬接有若干左右并列设置的吸盘装置。

如图2所示，所述吸盘装置由悬臂11、滑块固定块12、X向导轨13、倒T形连接板16、真空吸盘17和X向气缸20组成；所述倒T形连接板16顶部固定连接在限位板7底部，所述滑块固定块12固定设置在倒T形连接板16上，所述X向气缸20固定设置在滑块固定块12的顶部，所述滑块固定块12的底部设置有与X向导轨13滑动配合的滑槽，所述X向导轨13设置在所述滑槽内，所述滑块固定块12上位于X向气缸20的前端部位设置有上下连通的长圆形导向孔，所述导向孔内设置有气缸连接件19，所述气缸连接件19顶部穿过导向孔顶面与X向气缸20传动连接，底部穿过导向孔底面与X向导轨13的末端固定连接，所述悬臂11固定设置在X向导轨13的底面，所述真空吸盘17设置在悬臂11底面靠近前端的部位。

为了防止滑块固定块12脱离X向导轨13，影响移动，所述X向导轨13的端面呈T字形结构，所述滑槽呈倒T字形结构，滑槽与X向导轨13滑动配合。

为了便于X向导轨13连接在悬臂11上，且能够根据要求，调节悬臂11的的长度距离，所述悬臂11顶面前后等间距设置有若干螺纹调节孔，所述X向导轨13上设置有上下连通的连接孔，X向导轨13通过螺杆穿过连接孔固定连接在悬臂11上所需位置的螺纹调节孔内。

为了方便导轨安装板4与矩形管3之间连接，所述矩形管3靠近两端的部位镜像设置有升降支架6，所述导轨安装板4通过升降支架6连接在矩形管3上。

为了便于限位板7与Z向滑块18之间连接在一起，所述限位板7与Z向滑块18之间通过滑块安装板10固定连接。

为了保证基板2装配后在滑动时能够保证限定在有效距离内，所述基座板2的外侧面靠近两端部位对称设置有防撞块14，所述每块防撞块14的外侧设置有一个接近开关15。

为了方便Z向气缸8与限位板7连接在一起，所述Z向气缸8与限位板7之间通过气缸连接块9连接。

如图3所示，所述限位板7上位于Z向气缸8的两侧镜像设置有缓冲器挂架21，所述缓冲器挂架21的端面设置有前后连通的矩形限位孔，所述矩形限位孔内设置有缓冲器22，所述缓冲器22通过末端与导轨安装板4固定连接的缓冲器支架23连接。

使用时：将基座板2预先安装在拼焊设备的指定驱动位置，基座板2装配后可以在外置设备预制气缸的推动下实现前后移动，同时，基座板2前后的移动位置可以通过对称设置的防撞块14限位，并通过接近开关15进行位置感应，便于控制；接着Z向气缸8驱动限位板7向下移动，将下方吸盘装置上的真空吸盘17与待焊接板料的顶面贴合，并启动真空吸盘17将待焊接板料吸附住，然后Z向气缸8驱动限位板7向上，将待焊接板料提起，并将待焊接板料移动到焊接工作台上的指定上料位置，接着X向气缸20驱动气缸连接件19移动，气缸连接件19驱动X向导轨13在滑块固定块12上移动，进而带动悬臂11移动，悬臂11带动吸附有待焊接板料的真空吸盘17微移到精确位置后，Z向气缸8驱动限位板7向下，等到待焊接板料贴到焊接工作台台面后，断开真空吸盘17后即可，以此方式进行精确的自动上料工作。

这种激光拼焊自动上料装置通过多组真空吸盘可以实现待焊接板料的上料抓取工作，吸盘左右位置可以随意调整，适应不同规格的钢板抓取，且其可以灵活地实现X向和Z向的移动，使用灵活，安全系数高，结构简单，维护保养成本低，便于各种板材抓取领域使用，使用灵活。

需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种激光拼焊自动上料装置，其特征在于：包括竖向设置的安装柱（1），所述安装柱（1）左侧靠近顶部的位置固定设置有基座板（2），底部横向设置有矩形管（3），所述矩形管与安装柱（1）构成倒“T”形结构，所述矩形管（3）的前侧竖向设置有导轨安装板（4），导轨安装板（4）的前侧面设置有两根左右对称的Z向导轨（5），所述Z向导轨（5）竖向设置在导轨安装板（4）上，Z向导轨（5）上设置有与其滑动配合的Z向滑块（18），所述Z向滑块（18）的外侧设置有限位板（7），所述限位板（7）顶部与设置在安装柱（1）前侧面的Z向气缸（8）传动连接，所述限位板（7）底部悬接有若干左右并列设置的吸盘装置。

2.根据权利要求1所述的激光拼焊自动上料装置，其特征在于：所述吸盘装置由悬臂（11）、滑块固定块（12）、X向导轨（13）、倒T形连接板（16）、真空吸盘（17）和X向气缸（20）组成；所述倒T形连接板（16）顶部固定连接在限位板（7）底部，所述滑块固定块（12）固定设置在倒T形连接板（16）上，所述X向气缸（20）固定设置在滑块固定块（12）的顶部，所述滑块固定块（12）的底部设置有与X向导轨（13）滑动配合的滑槽，所述X向导轨（13）设置在所述滑槽内，所述滑块固定块（12）上位于X向气缸（20）的前端部位设置有上下连通的长圆形导向孔，所述导向孔内设置有气缸连接件（19），所述气缸连接件（19）顶部穿过导向孔顶面与X向气缸（20）传动连接，底部穿过导向孔底面与X向导轨（13）的末端固定连接，所述悬臂（11）固定设置在X向导轨（13）的底面，所述真空吸盘（17）设置在悬臂（11）底面靠近前端的部位。

3.根据权利要求2所述的激光拼焊自动上料装置，其特征在于：所述X向导轨（13）的端面呈“T”字形结构，所述滑槽呈倒“T”字形结构，滑槽与X向导轨（13）滑动配合。

4.根据权利要求2所述的激光拼焊自动上料装置，其特征在于：所述悬臂（11）顶面前后等间距设置有若干螺纹调节孔，所述X向导轨（13）上设置有上下连通的连接孔，X向导轨（13）通过螺杆穿过连接孔固定连接在悬臂（11）上所需位置的螺纹调节孔内。

5.根据权利要求1所述的激光拼焊自动上料装置，其特征在于：所述矩形管（3）靠近两端的部位镜像设置有升降支架（6），所述导轨安装板（4）通过升降支架（6）连接在矩形管（3）上。

6.根据权利要求1所述的激光拼焊自动上料装置，其特征在于：所述限位板（7）与Z向滑块（18）之间通过滑块安装板（10）固定连接。

7.根据权利要求1所述的激光拼焊自动上料装置，其特征在于：所述基座板（2）的外侧面靠近两端部位对称设置有防撞块（14）。

8.根据权利要求7所述的激光拼焊自动上料装置，其特征在于：所述每块防撞块（14）的外侧设置有一个接近开关（15）。

9.根据权利要求1所述的激光拼焊自动上料装置，其特征在于：所述Z向气缸（8）与限位板（7）之间通过气缸连接块（9）连接。

10.根据权利要求1所述的激光拼焊自动上料装置，其特征在于：所述限位板（7）上位于Z向气缸（8）的两侧镜像设置有缓冲器挂架（21），所述缓冲器挂架（21）的端面设置有前后连通的矩形限位孔，所述矩形限位孔内设置有缓冲器（22），所述缓冲器（22）通过末端与导轨安装板（4）固定连接的缓冲器支架（23）连接。

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