CN2126120U - 三通管接头轴压成型装置 - Google Patents

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王同海
赵振铎
孙胜
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Abstract

本实用新型是一种三通管接头轴压成型装置，该 装置在对管坯轴向加压的同时，施加背部反压力，极 大提高了成型极限，有效抑制了管壁变薄。用该装置 仅一次胀形便可使支管高度和支管壁厚达到国标要 求，省去了中间退火、冲孔、翻边三道工序。采用该实 用新型加工出的三通管接头，具有重量轻、强度高、承 压能力强、外观质量好、成本低等优点，经济效益和社 会效益显著。

Description

本实用新型属于常温下金属压力加工技术领域。确切地说，是一种通过强迫金属管坯产生塑料变形，从而获得高质量三通管接头的轴压成形装置。
各种金属管路工程中使用的三通管接头，其传统的制造方法可分为铸造、焊接、锻造后机加工三类。铸造的管接头强度不高，且生产效率低，劳动条件差。焊接的管接头焊接质量往往难以保证，使用中有时会出现介质渗漏现象。锻造后再机加工的管头，材料消耗大，生产效率低，制造成本高。针对上述加工管接头的缺点。近年来国内外开始采用低熔点材料（石蜡、松香、铅等）或液体（水、油）或橡胶作为工作介质，对管坯进行自然胀形或轴向加压胀形，从而制造中小型尺寸的管路阀门、管接头以及自行车中接头等零件。例如浙江省乐清铜管厂采用低熔点材料或液体作为工作介质，对管坯进行轴压胀形，从而制造弯头、三通管接头。再如中国专利局公布的专利公开号为CN1046107A的发明专利，是采用橡胶或液体作工作介质，对管坯进行自然胀形，从而制造通用阀门及管接头。但从国内外目前状况看，用胀形方法制造三通管接头，还存在以下缺点：（1）三通管接头一次成形高度达不到支管高度要求，需增加中间退火、冲孔（或钻孔）、翻边后续工序来提高支管高度，这样便降低了生产效率，增加了制造成本。（2）管接头胀形后支管壁厚变薄严重，废品率较高，难以达到国标要求。
本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种仅用一次胀形便可使支管高度和支管壁厚达到要求的三通管接头轴压成形装置。
本实用新型的技术构思是：在对管坯轴向加压的同时，施加背部反压力，从而改善变形条件，创造有利于金属塑性流动的应力状态，大大增加支管成形高度，有效抑制管壁变薄。
本实用新型是通过以下方式实现的：装置采用两个半模组合结构，以便于放入管坯和取出管件；上、下两压头可进入组合模主型腔，对管坯同时施加压力；在组合模支管型腔中装有一个可移动的反压块，反压块可在上、下压头对管坯施加压力的同时，对管坯凸形部位逐步施加背部反压力；反压块的反压力由装在反压块后面的聚氨酯橡胶块提供；反压块可由金属制成。该工装结构简单，放坯、取件操作方便，无需增加其它辅助装置，即可实现上、下压头轴向同步加压与反压块背部反向加压的协调动作。成形装置安装在普通液压机上便可进行工作，生产效率极高，劳动条件好，不存在液压成形时的密封、渗漏问题和用低熔点材料成形时的清理工作介质问题。
用该实用新型加工三通管接头，仅用一次胀形便可使支管高度和支管壁厚达到国标要求，显著提高了成形极限，省去了中间退火、冲孔、翻边三道工序，有效抑制了管壁变薄。采用该实用新型加工出的三通管接头，具有重量轻、强度高、承压能力强、外观质量好、成本低、应用范围广等优点，经济效益和社会效益显著。
附图说明：图1是本实用新型成形装置示意图。图中1为上压头，2为组合模，3为反压块，4为聚酯橡胶棒，5为下压头，6为管坯，7为聚氨酯橡胶块，8为支管型腔。
下面结合附图给出一个实施例：
管坯采用B2、B3有缝或无缝钢管，成形模具用合金工具钢制造，先在管坯内放入橡胶棒作为工作介质，然后将管坯放在模具中加压成形，最后在车床上切掉支管端面材料并倒角，便获得三通管接头产品。
本实用新型可对不同规格的等径三通管接头进行成形加工，每种规格的产品均符合国标要求。
本实用新型也可对不等径三通管、等径或不等径四通管进行成形加工。所用管坯材料为低碳钢管（有缝或无缝）和铝、铜、不锈钢管。

Claims (3)

1、一种由组合模(2)、上压头(1)、下压头(5)组成的三通管接头成形装置，其特征在于：在组合模(2)支管型腔中，装有一个可移动的反压块(3)，反压块可在上、下压头对管坯(6)施加压力的同时，对管坯(6)凸形部位逐步施加背部反压力。
2、根据权利要求1所述的三通管接头成形装置，其特征在于：反压块（3）的反压力由装在反压块（3）后面的聚氨酯橡胶块（7）提供。
3、根据权力要求1所述的三通管接头成形装置，其特征在于：反压块（3）可由金属制成。
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