CN212608152U - 薄片类工件快速码垛/拆垛系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种薄片类工件快速码垛/拆垛系统，提高码垛/拆垛效率。所述薄片类工件快速码垛/拆垛系统，包括控制系统、机器人取放装置、工件上下料装置、码垛料盘和隔板料盘，机器人取放装置包括机器人、第一吸盘组件和第二吸盘组件；第一吸盘组件用于吸取工件，包括多个非接触式吸盘；第二吸盘组件用于吸取隔板，包括多个真空吸盘。本实用新型适用于薄、软且透气的工件的自动码垛/拆垛，减少人工成本，提高码垛/拆垛效率。

Description

薄片类工件快速码垛/拆垛系统

技术领域

本实用新型涉及自动化及拆垛码垛技术领域，具体是一种薄片类工件快速码垛/拆垛系统。

背景技术

薄片透气性工件，比如薄片泡棉、海绵、布料等，由于工件本身薄、软、透气、表面粗糙度差等特点，使用常规吸盘或抓手，无法有效抓取，很容易出现抓取不牢固、抓取不平整及同时抓取多张的情况。则目前对于此类薄片类工件大多采用人工操作的方式进行码垛和拆垛，具有以下缺点和不足：

1、人工手动识别条码，导致识别率低下；

2、手动记录数据，效率低下，出错率高；

3、人工手动码垛和拆垛，效率低下，劳动强度高，无法实现大规模码垛/拆垛，则无法适应大批量生产；

4、工件较软，抓取困难，人工无法摆放整齐。

比如对于有些薄片泡棉的码垛和拆垛，为防止层叠摞列时相邻泡棉黏在一起，则相邻泡棉之间设置硬质的隔板以防止相邻泡棉黏在一起。

实用新型内容

本实用新型提供一种薄片类工件快速码垛/拆垛系统，实现对薄片类工件的自动取放以进行码垛或拆垛，提高码垛/拆垛效率，降低出错率。

为达到上述技术效果，本实用新型采用的技术方案是，一种薄片类工件快速码垛/拆垛系统，包括：

控制系统；

机器人取放装置，用于取放工件及隔板，其包括机器人和安装在机器人的机械臂末端的第一吸盘组件和第二吸盘组件；所述第一吸盘组件用于吸取工件，其包括与所述机器人的机械臂末端固定连接的第一安装板和固定安装在所述第一安装板上且位于所述第一安装板下方的多个非接触式吸盘；所述第二吸盘组件用于吸取隔板，其包括与所述机器人的机械臂末端固定连接的第一安装板和固定安装在所述第一安装板上且位于所述第一安装板下方的多个真空吸盘；

工件上下料装置，用于码垛时将工件上料至供所述机器人取放装置抓取的取料位置以及拆垛时在所述机器人取放装置的放料位置承接工件；

码垛料盘，用于放置已码垛/待拆垛的工件及隔板，在所述码垛料盘里所述工件和所述隔板上下交替摆放；

隔板料盘，用于放置隔板。

所述薄片类工件快速码垛/拆垛系统还包括：

视觉定位装置，用于对所述机器人取放装置取放的工件进行纠偏，所述视觉定位装置包括光源组件和相机，所述视觉定位装置位于所述工件上下料装置与所述机器人取放装置之间。

所述工件上下料装置包括工件料盘和升降机构，所述工件料盘用于放置工件，所述升降机构用于带动所述工件料盘升降以使所述机器人取放装置在同一取料位置取料或者在同一放料位置放料。

所述工件上下料装置还包括固定设置的围框，用于限定出所述工件料盘的升降空间，所述工件料盘位于所述升降空间内，所述升降机构位于所述围框外侧，所述工件料盘与所述升降机构的升降部分通过连接件固连为一体。

所述围框包括底板和固设在所述底板上且沿所述底板的周向布设的多根挡杆，所述底板上安装有用于检测所述工件料盘是否存在工件的第一检测开关，所述围框的顶端上安装有用于检测所述工件料盘是否升降至使所述机器人取放装置在同一取料位置取料或者同一放料位置放料的第二检测开关。

所述第一检测开关为光电传感器，所述工件料盘上形成有供所述第一检测开关的检测光线穿过以照射至工件上的贯通部，所述第二检测开关为光纤传感器。

所述薄片类工件快速码垛/拆垛系统还包括：

码垛料盘升降机构，用于带动所述码垛料盘升降以使所述机器人取放装置在同一取料位置取料或者在同一放料位置放料，所述码垛料盘的侧部设有用于检测所述码垛料盘是否升降到位的第三检测开关；

隔板料盘升降机构，用于带动所述隔板料盘升降以使所述机器人取放装置在同一取料位置取料或者在同一放料位置放料，所述隔板料盘的侧部设有用于检测所述隔板料盘是否升降到位的第四检测开关。

所述薄片类工件快速码垛/拆垛系统还包括：

码垛料盘出入机构，用于带动所述码垛料盘滑动至码垛/拆垛位置或离开码垛/拆垛位置；

隔板料盘出入机构，用于带动所述隔板料盘滑动至码垛/拆垛位置或离开码垛/拆垛位置。

所述码垛料盘出入机构包括可滑动的支撑座板、驱动所述支撑座板滑动的驱动部件和对所述支撑座板的滑动进行导向的导向组件，所述支撑座板连接在所述驱动部件的输出端上，且所述支撑座板与所述导向组件导向配合，所述码垛料盘可滑进或滑出所述支撑座板；所述隔板料盘出入机构的结构与所述码垛料盘出入机构结构相同，所述隔板料盘可滑进或滑出所述隔板料盘出入机构的支撑座板。

所述码垛料盘出入机构还包括用于检测所述码垛料盘在所述支撑座板上是否滑进到位的第五检测开关、当所述码垛料盘滑进到位时对所述码垛料盘进行定位的定位部件、以及用于检测所述码垛料盘内是否存在所述工件和/或所述隔板的第六检测开关；所述隔板料盘出入机构还包括用于检测所述隔板料盘在所述支撑座板上是否滑进到位的第七检测开关、当所述隔板料盘滑进到位时对所述隔板料盘进行定位的定位部件，以及用于检测所述隔板料盘内是否存在所述隔板的第八检测开关。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点和积极效果：

本实用新型工件及隔板由机器人取放装置进行抓取，机器人取放装置的机械臂末端安装有第一吸盘组件和第二吸盘组件，分别用来吸取工件和隔板，用来吸取工件的第一吸盘组件中采用非接触式吸盘，非接触式吸盘是利用伯努力原理，在吸盘两个对应端面的中心线处形成一个上下导通的通孔，压缩空气从通孔上端进入，再从吸盘另一端面上沿周向布设的多个喷气口喷出，进气通孔与多个喷气口通过对应数量的多个倾斜设置的连通孔连通，喷气口呈敞口状锥形孔，经喷气口喷出的压缩空气遇到工件后，自喷气口端面中心沿吸盘盘径向外水平方向迅速扩散，由压缩空气带走中心区域的空气而在工件与吸盘中心之间产生持续负压，通过大面积的负压力吸取工件，尤其适用于薄、软且透气的工件的抓取，解决了此类工件的抓取难题；隔板的作用同现有技术，即码垛时与工件上下交替摆放以防止相邻工件黏连，其为硬质板，则第二吸盘组件选用普通的真空吸盘即可；通过控制机器人取放装置带动第一吸盘组件和第二吸盘组件交替作业，实现了对此类薄片工件的自动码垛/拆垛，减少人工成本，提高码垛/拆垛效率，满足了大批量生产需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型最佳实施例中薄片类工件快速码垛/拆垛系统的结构示意图；

图2为本实用新型最佳实施例中薄片类工件快速码垛/拆垛系统省略防护框架后的立体结构示意图；

图3为图2中A部结构放大图；

图4为本实用新型最佳实施例中单个非接触式吸盘的轴向剖视图；

图5为图4的A向视图；

图6为本实用新型最佳实施例中工件上下料装置的结构示意图；

图7为本实用新型最佳实施例中薄片类工件快速码垛/拆垛系统驱动部件驱动隔板料盘滑出时的结构示意图；

图8为图2中省略码垛料盘后的结构示意图；

图9为图8中A部结构放大图；

图10为图8中B部结构放大图。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

参照图1至图5，本实施例薄片类工件快速码垛/拆垛系统薄片类工件快速码垛/拆垛系统包括控制系统1700、机器人取放装置100、工件上下料装置200、码垛料盘300和隔板料盘400。控制系统1700用于整个系统的自动化控制；机器人取放装置100用于取放工件500和隔板600，工件500为薄、软且透气的片状工件，比如泡棉，本实施例中为防止码垛时上下摞列的相邻工件500之间黏连，码垛时采用硬质的隔板600与工件500上下交替摆放，则拆垛时需要交替取出工件500和隔板600并分别下料至工件上下料装置200和隔板料盘400上。

具体地，机器人取放装置100包括机器人110和安装在机器人110的机械臂末端的第一吸盘组件120和第二吸盘组件130，第一吸盘组件120包括与机器人110的机械臂末端固定连接的安装板121和固定安装在安装板121上且位于安装板121下方的多个非接触式吸盘122；第二吸盘组件130包括与机器人110的机械臂末端固定连接的安装板131和固定安装在安装板131上且位于安装板131下方的多个真空吸盘132。工件上下料装置200用于码垛时将工件500上料至供机器人取放装置100抓取的取料位置以及拆垛时在机器人取放装置100的放料位置进行承接工件500；码垛料盘300用于存放已码垛或待拆垛的工件500及隔板600，工件500和隔板600在码垛料盘300内上下层叠交替摆放；隔板料盘400用于放置隔板600。

本实施例中采用机器人取放装置100自动抓取工件500和隔板600，其第一吸盘组件120中采用非接触式吸盘122，如图3至图5所示，非接触式吸盘122是利用伯努力原理，在吸盘两个对应端面的中心线处形成一个上下导通的通孔122A，压缩空气从通孔122A上端进入（气流方向如图4中竖直向下的箭头所示），再从吸盘另一端面上沿周向布设的多个喷气口122B喷出，通孔122A与多个喷气口122B通过对应数量的多个倾斜设置的连通孔122C连通，喷气口122B呈敞口状锥形孔，如图4所示，经喷气口122B喷出的压缩空气遇到工件后，自喷气口122B端面中心沿吸盘盘径向外水平方向迅速扩散（气流方向如图4中向外的弧形箭头及图5中箭头所示），多个喷气口122B扩散的空气呈旋涡状，如图5所示，由压缩空气带走中心区域的空气而在工件与吸盘中心之间产生持续负压，通过大面积的负压力（力的方向如图4中向上的箭头所示）吸取工件，则尤其适用于薄、软且透气的工件的抓取；隔板600为硬质板，则第二吸盘组件130选用普通的真空吸盘132即可，通过控制机器人取放装置100带动第一吸盘组件120和第二吸盘组件130交替作业，实现了对此类工件500的自动码垛/拆垛，减少人工成本，提高码垛/拆垛效率，满足了大批量生产需求。

如图1和图2所示，机器人取放装置100大约位于整个系统的中心部位，以利于机器人取放装置100取放料。码垛料盘300和隔板料盘400结构相同，可以通用，都为田字格结构，以提高载货量，四周设有挡块，防止工件500或隔板600滑出。

当向工件上下料装置200上放置工件500采用人工放料时，由于人工放置工件难以保证每次放置的工件500的位置统一，即会存在一定的偏差，比如有些工件500放置不正有倾斜，导致机器人取放装置100每次抓取的工件500的初始放置状态不统一，从而导致在码垛料盘300上的放置位置有偏差；或者拆垛时，码垛料盘300上各工件500的初始放置状态不统一，从而导致在上下料装置200上的放置位置有偏差。为解决此技术问题，本实施例中薄片类工件快速码垛/拆垛系统还包括视觉定位装置700，用于对机器人取放装置100取放的工件500进行纠偏，使得工件500摆放整齐。具体地，参照图8和图9，视觉定位装置700包括光源组件710和相机720，相机720为CCD相机系统或CMOS相机系统及其他能够通过物体图像（外形，色差，特殊特征等）对工件进行识别区分的相机单元，视觉定位装置700位于工件上下料装置200与机器人取放装置100之间，以便机器人取放装置100从工件上下料装置200上抓取工件500后或放置工件500前立即进行视觉纠偏。视觉定位装置700的视觉纠偏原理同现有技术，在此不再赘述。

具体地，码垛时，机器人取放装置100从上下料装置200上抓取工件500之后，相机720对工件500进行拍照采集位置信息，信息进行处理后传到控制系统1700，由控制系统1700控制机器人110动作，将工件500调整至正确位置，然后再带动工件500移动至码垛料盘300进行码垛；拆垛时，机器人取放装置100从码垛料盘300上抓取工件500之后，相机720对工件500进行拍照采集位置信息，信息进行处理后传到控制系统1700，由控制系统1700控制机器人110动作，将工件500调整至正确位置，然后再带动工件500移动放置到上下料装置200上。

对于工件上下料装置200的具体结构形式，其可以是人工工件料盘，也可以是输送机自动上料。本实施例中，为降低本实施例薄片类工件快速码垛/拆垛系统的设备成本，本实施例中工件上下料装置200采用人工料盘上料，即其包括工件料盘210，采用料盘上料对于片类工件通常是多个工件上下摞放在一个料盘，以提高料盘利用率。

具体地，码垛时，由于随着码垛的进行，工件料盘210上的所摞放的工件总高度减小，为保证机器人取放装置100每次抓取工件500时处于同一取料位置，无需根据工件料盘210上的工件500总高度来调整第一吸盘组件120的高度位置，本实施例中工件上下料装置200除工件料盘210外，还包括有升降机构220，升降机构220带动工件料盘210及其上的工件500上升以使工件500上料至同一取料位置，即机器人取放装置100在同一取料位置取料，则无需机器人取放装置100每次抓取时都带动第一吸盘组件120下降一定距离来接触到最上层的工件500，使得机器人取放装置100的动作尽可能简单，降低机器人设备成本，同时，若机器人取放装置100每次抓取时都带动第一吸盘组件120下降一定距离，也会存在第一吸盘组件120与工件上下料装置200发生干涉的可能性，不利于取放。

同理，拆垛时，由于随着拆垛的进行，工件料盘210上的所摞放的工件500总高度增加，为保证机器人取放装置100每次放料时处于同一放料位置，升降机构220带动工件料盘210及其上的工件500下降以使机器人取放装置100在同一放料位置放料，无需机器人取放装置100每次放料时都带动第一吸盘组件120上升一定距离来避让逐渐摞列升高的工件500。

进一步具体地，本实施例中升降机构220为直线模组，行程精度高。

本实施例中，参照图6，工件上下料装置200还包括固定设置的围框230，用于限定出工件料盘210及其上工件500的升降空间，工件料盘210及其上的工件500位于该升降空间内，从而使得围框230对工件料盘210及带码垛/拆垛工件500起到周向限位和保护作用，保证升降机构220工作时，工件料盘210及其上工件500的升降动作稳定性，围框230围成的升降空间的横截面可与工件500的轮廓形状相适配，以更好地起到限位作用，同时也有利于导向。而升降机构220位于围框230的外侧，工件料盘210与升降机构220的升降部分通过连接件240固连为一体。

如图6所示，围框230包括底板231和固设在底板231上且沿底板231的周向布设的多根挡杆232，相邻挡杆232之间存在空隙，以便随时观察升降空间内工件500的情况，且便于连接件240连接外部的升降机构220及内部的工件料盘210。同时，底板231上安装有用于检测工件料盘210是否存在工件500的第一检测开关250，第一检测开关250与控制器通信连接，则在检测到若无工件500时，将信号传递至控制器，控制器控制机器人取放装置100停机，等待放置新的工件500，保证机器人取放装置100的顺利抓取，进一步提高码垛时效率；另外，在围框230的顶端，具体是靠近挡杆232顶端上安装有用于检测工件料盘210是否升降至使机器人取放装置100在同一取料位置取料或者同一放料位置放料的第二检测开关260，具体地，第二检测开关260是检测最上层工件500的位置是否到达预设的取料/放料位置，比如码垛时当第二检测开关260检测到有工件500上升至预设的取料位置时，将信号传递至控制器，控制器控制机器人取放装置100进行抓取。

对于第一检测开关250，其只需检测到有工件500是否存在即可，第一检测开关250的精度要求较低，比如选用光电传感器即可，此时，工件料盘210上形成有供第一检测开关250的检测光线穿过以照射至工件500上的贯通部（即为一贯通孔，视角原因图中未示出）；而第二检测开关260需要检测工件500的准确位置，则第二检测开关260的精度要求高，第二检测开关260选用光纤传感器。

同理，由于随着码垛或拆垛的进行，码垛料盘300上的所摞放的工件500及隔板600总高度随时变，码垛时增大，拆垛时减小，为保证机器人取放装置100在码垛料盘300上每次抓取或放置工件500或隔板600时处于同一取料/放料位置，无需根据工件料盘210上的工件500总高度来调整第一吸盘组件120的高度位置，本实施例中薄片类工件快速码垛/拆垛系统还包括码垛料盘升降机构800，用于带动码垛料盘300升降以使机器人取放装置100在同一取料位置取料或者在同一放料位置放料，本实施例中机器人取放装置100的取料位置和放料位置为同一位置；同时，在码垛料盘300的一侧设有用于检测码垛料盘300是否升降到位的第三检测开关900，比如光纤传感器，本实施例中如图2所示，第三检测开关900通过安装在一支撑柱上实现安装。

同理，由于随着码垛或拆垛的进行，隔板料盘400上的隔板600总高度随时变，码垛时增大，拆垛时减小，为保证机器人取放装置100在隔板料盘400上每次抓取或放置隔板600时处于同一取料/放料位置，本实施例中薄片类工件快速码垛/拆垛系统还包括隔板料盘升降机构1000，用于带动隔板料盘400升降以使机器人取放装置100在同一取料位置取料或者在同一放料位置放料，同时，在隔板料盘400的一侧部设有用于检测隔板料盘400是否升降到位的第四检测开关1100，比如光纤传感器，本实施例中如图2所示，第四检测开关1100通过安装在一支撑柱上实现安装。

为便于码垛料盘300码垛时码满工件或者拆垛时拆完工件时更换新的码垛料盘300，同理，更换新的隔板料盘400，本实施例薄片类工件快速码垛/拆垛系统还包括码垛料盘出入机构1200和隔板料盘出入机构1300，码垛料盘出入机构1200用于带动码垛料盘300滑动至码垛/拆垛位置或离开码垛/拆垛位置；隔板料盘出入机构1300用于带动隔板料盘400滑动至码垛/拆垛位置或离开码垛/拆垛位置。

进一步具体地，参照图8，本实施例中码垛料盘出入机构1200包括可滑动的支撑座板1210、驱动支撑座板1210滑动的驱动部件1220和对支撑座板1210的滑动进行导向的导向组件1230，支撑座板1210连接在驱动部件1220的输出端上，且支撑座板1210与导向组件1230导向配合，码垛料盘300可滑进或滑出支撑座板1210。码垛料盘300向支撑座板1210上上料时，可采用上料小车与支撑座板1210对接，然后推动码垛料盘300滑进支撑座板1210上，为减小码垛料盘300与支撑座板1210之间的摩擦，在支撑座板1210上沿码垛料盘300的滑动方向布设多个滚轮1240，当码垛料盘300码垛结束或拆垛结束，由驱动部件1220驱动支撑座板1210以带动码垛料盘300一起向外滑出以便更换新的码垛料盘300，码垛料盘300滑出时的状态可参考图7中隔板料盘400由其对应的驱动部件和支撑座板带动滑出的状态；同理，隔板料盘出入机构1300的结构与码垛料盘出入机构1200结构相同，可通用，本实施例中对隔板料盘出入机构1300的结构不再赘述，隔板料盘400可滑进或滑出隔板料盘出入机构1300的支撑座板。本实施例中驱动部件1220为气缸，其气缸杆的输出端与支撑座板1210连接以带动支撑座板1210直线运动。

进一步地，码垛料盘出入机构1200还包括用于检测码垛料盘300在支撑座板1210上是否滑进到位的第五检测开关、当码垛料盘300滑进到位时对码垛料盘300进行定位的定位部件1250、以及用于检测码垛料盘300内是否存在工件500和/或隔板600的第六检测开关1260。具体地，第五检测开关可选用磁性开关，其具体设置在驱动部件1220的侧部，以检测码垛料盘300在支撑座板1210上是否滑进到位；参照图8和图10，定位部件1250为定位销，码垛料盘出入机构1200和隔板料盘出入结构1300上均设置两处定位部件1250，且两处定位部件1250呈对角设置，如图8所示，码垛料盘300和支撑座板1210上对应设有定位孔，通过定位销与定位孔的配合实现对码垛料盘300的定位，第五检测开关和定位部件1250共同作用，提高码垛料盘300的定位可靠性和定位精度；第六检测开关1260设在支撑座板1210上，可选用光电传感器，其检测原理同工件上下料装置200上的第一检测开关250，同样在码垛料盘300上设有贯通部供第六检测开关1260的检测光线穿过。同理，隔板料盘出入机构1300也还包括用于检测隔板料盘400在支撑座板1210上是否滑进到位的第七检测开关、当隔板料盘400滑进到位时对隔板料盘400进行定位的定位部件，以及用于检测隔板料盘400内是否存在隔板600的第八检测开关，对此不再赘述。

另外，本实施例薄片类工件快速码垛/拆垛系统还包括报警装置1400，至少用于发出码垛/拆垛结束信号。码垛/拆垛结束之后，结束信息传到报警装置1400，报警装置1400发出码垛/拆垛结束信号，本实施例薄片类工件快速码垛/拆垛系统可配置显示屏，码垛/拆垛信息显示在显示器上，码垛/拆垛结果自动保存。报警装置1400可以是声光报警或其他报警装置。

本实施例中薄片类工件快速码垛/拆垛系统还包括固定基板1500，如图1和图2所示，机器人取放装置100、工件上下料装置200及码垛料盘300、隔板料盘400、视觉定位装置700均设在固定基板1500上，以形成一个有机整体。

同时，本实施例中薄片类工件快速码垛/拆垛系统还包括保护框架1600，如图1所示，控制系统1700、机器人取放装置100、工件上下料装置200、码垛料盘300、隔板料盘400及固定基板1500均设在保护框架1600内，控制系统1700设置在固定基板1500的下方以节省空间，保护框架1600上可镶嵌亚克力玻璃，保护框架1600设有上料口1610，报警装置1400可设置在保护框架1600上。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种薄片类工件快速码垛/拆垛系统，其特征在于，包括：

控制系统；

机器人取放装置，用于取放工件及隔板，其包括机器人和安装在机器人的机械臂末端的第一吸盘组件和第二吸盘组件；所述第一吸盘组件用于吸取工件，其包括与所述机器人的机械臂末端固定连接的第一安装板和固定安装在所述第一安装板上且位于所述第一安装板下方的多个非接触式吸盘；所述第二吸盘组件用于吸取隔板，其包括与所述机器人的机械臂末端固定连接的第一安装板和固定安装在所述第一安装板上且位于所述第一安装板下方的多个真空吸盘；

工件上下料装置，用于码垛时将工件上料至供所述机器人取放装置抓取的取料位置以及拆垛时在所述机器人取放装置的放料位置承接工件；

码垛料盘，用于放置已码垛/待拆垛的工件及隔板，在所述码垛料盘里所述工件和所述隔板上下交替摆放；

隔板料盘，用于放置隔板。

2.根据权利要求1所述的薄片类工件快速码垛/拆垛系统，其特征在于，

所述薄片类工件快速码垛/拆垛系统还包括：

视觉定位装置，用于对所述机器人取放装置取放的工件进行纠偏，所述视觉定位装置包括光源组件和相机，所述视觉定位装置位于所述工件上下料装置与所述机器人取放装置之间。

3.根据权利要求1所述的薄片类工件快速码垛/拆垛系统，其特征在于，

所述工件上下料装置包括工件料盘和升降机构，所述工件料盘用于放置工件，所述升降机构用于带动所述工件料盘升降以使所述机器人取放装置在同一取料位置取料或者在同一放料位置放料。

4.根据权利要求3所述的薄片类工件快速码垛/拆垛系统，其特征在于，

所述工件上下料装置还包括固定设置的围框，用于限定出所述工件料盘的升降空间，所述工件料盘位于所述升降空间内，所述升降机构位于所述围框外侧，所述工件料盘与所述升降机构的升降部分通过连接件固连为一体。

5.根据权利要求4所述的薄片类工件快速码垛/拆垛系统，其特征在于，

所述围框包括底板和固设在所述底板上且沿所述底板的周向布设的多根挡杆，所述底板上安装有用于检测所述工件料盘是否存在工件的第一检测开关，所述围框的顶端上安装有用于检测所述工件料盘是否升降至使所述机器人取放装置在同一取料位置取料或者同一放料位置放料的第二检测开关。

6.根据权利要求5所述的薄片类工件快速码垛/拆垛系统，其特征在于，

所述第一检测开关为光电传感器，所述工件料盘上形成有供所述第一检测开关的检测光线穿过以照射至工件上的贯通部，所述第二检测开关为光纤传感器。

7.根据权利要求1所述的薄片类工件快速码垛/拆垛系统，其特征在于，

所述薄片类工件快速码垛/拆垛系统还包括：

码垛料盘升降机构，用于带动所述码垛料盘升降以使所述机器人取放装置在同一取料位置取料或者在同一放料位置放料，所述码垛料盘的侧部设有用于检测所述码垛料盘是否升降到位的第三检测开关；

隔板料盘升降机构，用于带动所述隔板料盘升降以使所述机器人取放装置在同一取料位置取料或者在同一放料位置放料，所述隔板料盘的侧部设有用于检测所述隔板料盘是否升降到位的第四检测开关。

8.根据权利要求7所述的薄片类工件快速码垛/拆垛系统，其特征在于，

所述薄片类工件快速码垛/拆垛系统还包括：

码垛料盘出入机构，用于带动所述码垛料盘滑动至码垛/拆垛位置或离开码垛/拆垛位置；

隔板料盘出入机构，用于带动所述隔板料盘滑动至码垛/拆垛位置或离开码垛/拆垛位置。

9.根据权利要求8所述的薄片类工件快速码垛/拆垛系统，其特征在于，

所述码垛料盘出入机构包括可滑动的支撑座板、驱动所述支撑座板滑动的驱动部件和对所述支撑座板的滑动进行导向的导向组件，所述支撑座板连接在所述驱动部件的输出端上，且所述支撑座板与所述导向组件导向配合，所述码垛料盘可滑进或滑出所述支撑座板；所述隔板料盘出入机构的结构与所述码垛料盘出入机构结构相同，所述隔板料盘可滑进或滑出所述隔板料盘出入机构的支撑座板。

10.根据权利要求9所述的薄片类工件快速码垛/拆垛系统，其特征在于，

所述码垛料盘出入机构还包括用于检测所述码垛料盘在所述支撑座板上是否滑进到位的第五检测开关、当所述码垛料盘滑进到位时对所述码垛料盘进行定位的定位部件、以及用于检测所述码垛料盘内是否存在所述工件和/或所述隔板的第六检测开关；所述隔板料盘出入机构还包括用于检测所述隔板料盘在所述支撑座板上是否滑进到位的第七检测开关、当所述隔板料盘滑进到位时对所述隔板料盘进行定位的定位部件，以及用于检测所述隔板料盘内是否存在所述隔板的第八检测开关。

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