CN212587659U - 电池包下壳体和具有它的电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池包下壳体和具有它的电池包。该电池包下壳体包括：下壳体本体；内衬，所述内衬设置在所述下壳体本体上，所述内衬所围空间形成容置腔，所述容置腔内固定设置有安装梁，所述安装梁包括：相对设置的第一边梁、第二边梁以及连接所述第一边梁、所述第二边梁的第一横梁、第二横梁。根据本实用新型实施例的电池包下壳体，通过安装梁在容置腔内形成框架结构，可提升电池包下壳体的结构强度，安装梁占用空间小、加工工艺简单、生产成本低。

Description

电池包下壳体和具有它的电池包

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，具体而言，涉及一种电池包下壳体和具有它的电池包。

背景技术

目前传统燃油汽车正在逐步被新能源汽车所代替,其中电动汽车作为新能源汽车的一种正在逐步兴起,电动汽车的能量来源是电池包，电池包的安全性能受到广泛关注，若电动汽车在碰撞时电池包壳体发生变形，电池包内的电芯受到挤压容易引发安全问题，如何设计一种低成本、高强度的的电池包壳体是一个有待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电池包下壳体，以提升电池包下壳体的结构强度，降低电池包下壳体的成本。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种电池包下壳体，包括：下壳体本体；内衬，所述内衬设置在所述下壳体本体上，所述内衬所围空间形成容置腔，所述容置腔内固定设置有安装梁，所述安装梁包括：相对设置的第一边梁、第二边梁以及连接所述第一边梁、所述第二边梁的第一横梁、第二横梁。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一边梁与所述第一横梁的连接处，和/或，所述第二边梁与所述第一横梁的连接处设置有模组安装短梁和短横梁，所述模组安装短梁与对应的边梁分离开，所述短横梁与所述第一横梁分离开，且所述模组安装短梁的一端与所述短横梁相连接，所述模组安装短梁的另一端与所述第一横梁相连接，所述短横梁的一端与所述模组安装短梁相连接，所述短横梁的另一端与对应的边梁相连接。

进一步地，所述模组安装短梁包括：呈“U”形的第一短梁分体和第二短梁分体，所述第一短梁分体与所述第二短梁分体均包括：顶板、底板以及连接所述顶板、所述底板的连接板，所述底板适于与所述内衬固定，所述第一短梁分体的顶板与所述第二短梁分体的顶板相互搭接，所述第一短梁分体的连接板与所述第二短梁分体的连接板相对设置且相互分离开；所述第一短梁分体的底板与所述第二短梁分体的底板位于同一高度且相互分离开；所述短横梁呈“几”字型结构且包括：短横梁本体和短横梁翻边，所述短横梁翻边适于与所述内衬固定。

根据本实用新型的一些实施例，所述下壳体本体具有壳体支撑边，所述内衬包括：内衬本体和内衬翻边，所述内衬翻边位于所述壳体支撑边的上方，且所述内衬翻边上设置有拉铆螺母。

进一步地，所述内衬翻边具有平面翻边段和凹陷翻边段，所述凹陷翻边段与所述平面翻边段位于不同的平面内。

根据本实用新型的一些实施例，所述内衬具有多个拐角，且至少一个拐角处的两个直角边通过斜切料实现连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述安装梁还包括：中间横梁，所述中间横梁的一端与所述第一边梁固定，所述中间横梁的另一端与所述第二边梁固定。

根据本实用新型的一些实施例，所述下壳体本体外设置有安装支臂，所述安装支臂上设置有车身安装点位和/或等电位连接点。

根据本实用新型的一些实施例，所述内衬所围空间内还设置有BDU支架，所述BDU支架适于与所述内衬固定。

相对于现有技术，本实用新型所述的电池包下壳体具有以下优势：

根据本实用新型实施例的电池包下壳体，通过安装梁在容置腔内形成框架结构，可提升电池包下壳体的结构强度，安装梁占用空间小、加工工艺简单、生产成本低。

本实用新型的另一个目的在于提出一种电池包，包括上述的电池包下壳体。

相对于现有技术，本发明所述的电池包具有的优势与上述的电池包下壳体具有的优势相同，这里不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是电池包在电池包下壳体处的示意图；

图2是电池包下壳体的示意图；

图3是电池包下壳体的的另一个示意图；

图4是内衬的示意图；

图5是模组安装短梁的示意图；

图6是板短横梁的示意图；

图7是中间横梁的示意图；

图8是BDU支架的示意图；

图9是BDU支架的另一个示意图。

附图标记说明：

电池包下壳体10、下壳体本体1、壳体支撑边11、安装支臂12、车身安装点位121、等电位连接点122、后固定板13、内衬2、内衬本体21、内衬翻边22、平面翻边段221、凹陷翻边段222、拉铆螺母223、拐角加强板23、绝缘胶带24、第一边梁31、第二边梁32、第一横梁33、模组安装短梁35、第一短梁分体351、第二短梁分体352、顶板353、底板354、连接板355、短横梁36、短横梁本体361、短横梁翻边362、中间横梁37、BDU支架4、矩形减重孔41、焊接螺柱42、铜排固定孔43、凸焊螺母44、电芯20、BDU模块30、电流传感器40、线束50、模组插接头60。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考图1-图9并结合实施例来详细说明本实用新型电池包下壳体10。

参照图1-4所示，根据本实用新型实施例的电池包下壳体10，包括：下壳体本体1、内衬2，下壳体本体1与车身固定，内衬2设置在下壳体本体1上，内衬2所围空间形成容置腔，电池包内的电芯20、BDU模块30(Battery Disconnect Unit，电池包断路单元)、电流传感器40、线束50等电气元件位于容置腔内，内衬2可保护和固定电池包内的电气元件，容置腔内固定设置有安装梁，安装梁包括：相对设置的第一边梁31、第二边梁32以及连接第一边梁31、第二边梁32的第一横梁33、第二横梁，连接处可采用焊接固定，安装横梁在容置腔内形成框架结构，安装梁可提升内衬2的结构强度，减少车辆在碰撞时电池包下壳体10的变形量，从而有利于提升电池包下壳体10对电池包内部电气元件的保护效果。

优选地，安装梁为钣金采用折弯工艺形成，钣金件价格便宜，且钣金件在焊接过程中不易变形，以减少应力集中，从而有利于提升电池包下壳体10的精度，折弯工艺简单，便于安装梁的制造，且折弯工艺可控制钣金的折弯角度，可实现安装梁朝向电芯20的侧壁垂直于内衬2的底面，从而与有利于减小安装梁的占用空间，使容置腔可容纳大体积的电芯20，进而有利于提高电池包的容量。

根据本实用新型实施例的电池包下壳体10，通过安装梁在容置腔内形成框架结构，可提升电池包下壳体10的结构强度，安装梁占用空间小、加工工艺简单、生产成本低。

在本实用新型的一些实施例中，安装梁上设置有线束定位孔，以用于固定线束卡扣，从而通过线束卡扣限制线束50的走向。

参照图2、图5和图6所示，第一边梁31与第一横梁33的连接处，和/或，第二边梁32与第一横梁33的连接处设置有模组安装短梁35和短横梁36，模组安装短梁35与对应的边梁分离开，短横梁36与第一横梁33分离开，且模组安装短梁35的一端与短横梁36相连接，模组安装短梁35的另一端与第一横梁33相连接，短横梁36的一端与模组安装短梁35相连接，短横梁36的另一端与对应的边梁相连接，以提升电池包的抗挤压能力。

在本实用新型的一个实施例中，第一边梁31与第一横梁33的连接处和设置有模组安装短梁35和短横梁36，模组安装短梁35平行于第一边梁31设置，短横梁36平行于第一横梁33设置，模组安装短梁35和短横梁36可提升第一边梁31与第一横梁33连接处的刚度，以提升电池包的抗挤压能力。

在本实用新型的另一个实施例中，第二边梁32与第一横梁33的连接处设置有模组安装短梁35和短横梁36，模组安装短梁35平行于第二边梁32设置，短横梁36平行于第一横梁33设置，模组安装短梁35和短横梁36可提升第二边梁32与第一横梁33连接处的刚度，以提升电池包的抗挤压能力。

在图2所示的实施例中，第一边梁31与第一横梁33的连接处和设置有模组安装短梁35和短横梁36，第二边梁32与第一横梁33的连接处设置有模组安装短梁35和短横梁36，模组安装短梁35平行于第一边梁31和第二边梁32设置，短横梁36平行于第一横梁33设置，以提升安装横梁在容置腔内形成框架结构的刚度，在平行于电池包下壳体10的方向上提升电池包的抗挤压能力，从而在车辆发生碰撞时，减少电池包下壳体10的变形量，从而有利于提升下壳体对电池包内部的电气元件的保护。

参照图2、图5和图6所示，模组安装短梁35包括：呈“U”形的第一短梁分体351和第二短梁分体352，第一短梁分体351与第二短梁分体352均包括：顶板353、底板354以及连接顶板353、底板354的连接板355，底板354适于与内衬2固定，第一短梁分体351的顶板353与第二短梁分体352的顶板353相互搭接，第一短梁分体351的连接板355与第二短梁分体352的连接板355相对设置且相互分离开，以实现模组安装短梁35整体组成回形框，从而有利于提升模组安装短梁35的结构强度，第一短梁分体351的底板354与第二短梁分体352的底板354位于同一高度且相互分离开，以预留间隙焊接，便于模组安装短梁35的底板354与内衬2的焊接固定。

参照图2、图5和图7所示，短横梁36呈“几”字型结构，从而有利于提升短横梁36的结构强度，短横梁36包括：短横梁本体361和短横梁翻边362，短横梁翻边362适于与内衬2固定，模组安装短梁35与短横梁36焊接在一起，模组安装短梁35与短横梁36的底部与内衬2采用段焊连接，模组安装短梁35、短横梁36以及安装梁整体在内衬2上形成一个焊接回路，提高了焊接强度和结构强度。

参照图1-图4所示，下壳体本体1具有壳体支撑边11，壳体支撑边11用于提升内衬2的强度，内衬2包括：内衬本体21和内衬翻边22，内衬翻边22位于壳体支撑边11的上方，且内衬翻边22上设置有拉铆螺母223，拉铆螺母223用于与电池包上壳体固定，并在内衬翻边22可与电池包上壳体在连接处形成密封面，以防止电池包漏水。

参照图1-图4所示，内衬翻边22具有平面翻边段221和凹陷翻边段222，凹陷翻边段222与平面翻边段221位于不同的平面内。凹陷翻边段222位于靠近第二横梁的一侧，凹陷翻边段222用于避让模组插接头60，可选地，内衬2采用钣金整体折弯局部拼焊结构加工成型，平面翻边段221为折弯工艺成型，以控制平面翻边的折弯角度，保证平面翻边与上壳体配合后的密封性，凹陷翻边段222不易于通过折弯一体成型，凹陷翻边段222可采用三段拼焊结构，通过三条角钢以锯齿状搭接的方式与内衬2焊接在一起，提升凹陷翻边段222的结构强度，降低内衬2的加工难度。在凹陷翻边段222的焊接点处可喷涂密封胶，从而有利于保证内衬2的密封性能。

在本实用新型的一些实施例中，内衬2具有多个拐角，且至少一个拐角处的两个直角边通过斜切料实现连接，以便于内衬的加工成型。

参照图2和图4所示的实施例，在第一边梁31、第一横梁33的拐角处以及第一横梁33、第二边梁32的拐角处，内衬2的直角边通过斜切料实现连接。具体地，钣金预先在拐角处斜切料，然后进行钣金的折弯形成内衬2，拐角处的缺口可焊接预制的拐角加强板23，拐角加强板23与内衬2的左右两边以及底部搭接焊固定，提升拐角处的结构强度，降低内衬2的加工难度，并在内衬2拐角处形成避让车身的结构，在拐角加强板23与内衬2的焊接点处可喷涂密封胶，从而有利于保证内衬2的密封性能。

参照图1、图2和图4所示，内衬本体21粘贴有绝缘胶带24，以免电芯20底部与内衬2直接接触，防止发生短路，从而有利于提高电池包的安全性能。

参照图1、图2、图4和图7所示，安装梁还包括：中间横梁37，中间横梁37的一端与第一边梁31固定，中间横梁37的另一端与第二边梁32固定。以提升内衬2中部的结构强度，使下壳体在受到外部冲击时不易变形，从而有利于提升对电池包内部的电气元件提供良好的保护。

参照图2所示，下壳体本体1外设置有安装支臂12，安装支臂12上设置有车身安装点位121和/或等电位连接点122，车身安装点位121可用于与车身固定，以实现电池包下壳体10固定在车身上，等电位连接点122可使电池包下壳体10与车身形成等电位体，以降低人员触电风险，从而有利于提升电池包的电气安全。

在本实用新型的一些实施中，下壳体本体1外还设置有与下壳体螺接的后固定板13，以用于与车身结构固定。

参照图1、图2、图8、图9所示，内衬2所围空间内还设置有BDU支架4，BDU支架4适于与内衬4固定，BDU支架4整体采用近似“几”字形结构设计，提高了结构强度，BDU支架4的底部与内衬2采用段焊焊接工艺，BDU支架4表面设有矩形减重孔41、焊接螺柱42、凸焊螺母44和铜排固定孔43，矩形减重孔41有利于提升BDU支架4的轻量化，铜排固定孔43可用于固定铜排，焊接螺柱42便于电流传感器40的定位和装配，BDU模块30与凸焊螺母44螺接固定，BDU支架4可采用钣金折弯工艺成型，其折弯角度为90度，以减少BDU支架4的占用空间，从而有利于提升电池包内部的空间利用率。

根据本实用新型另一方面实施例电池包，包括上述实施例的电池包下壳体10，通过安装梁在容置腔内形成框架结构，可提升电池包下壳体10的结构强度，保证电池包的安全性能，安装梁占用空间小、加工工艺简单、生产成本低。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池包下壳体，其特征在于，包括：

下壳体本体(1)；

内衬(2)，所述内衬(2)设置在所述下壳体本体(1)上，所述内衬(2)所围空间形成容置腔，所述容置腔内固定设置有安装梁，所述安装梁包括：相对设置的第一边梁(31)、第二边梁(32)以及连接所述第一边梁(31)、所述第二边梁(32)的第一横梁(33)、第二横梁。

2.根据权利要求1所述的电池包下壳体，其特征在于，所述第一边梁(31)与所述第一横梁(33)的连接处，和/或，所述第二边梁(32)与所述第一横梁(33)的连接处设置有模组安装短梁(35)和短横梁(36)，所述模组安装短梁(35)与对应的边梁分离开，所述短横梁(36)与所述第一横梁(33)分离开，且所述模组安装短梁(35)的一端与所述短横梁(36)相连接，所述模组安装短梁(35)的另一端与所述第一横梁(33)相连接，所述短横梁(36)的一端与所述模组安装短梁(35)相连接，所述短横梁(36)的另一端与对应的边梁相连接。

3.根据权利要求2所述的电池包下壳体，其特征在于，所述模组安装短梁(35)包括：呈“U”形的第一短梁分体(351)和第二短梁分体(352)，所述第一短梁分体(351)与所述第二短梁分体(352)均包括：顶板(353)、底板(354)以及连接所述顶板(353)、所述底板(354)的连接板(355)，所述底板(354)适于与所述内衬(2)固定，所述第一短梁分体(351)的顶板(353)与所述第二短梁分体(352)的顶板(353)相互搭接，所述第一短梁分体(351)的连接板(355)与所述第二短梁分体(352)的连接板(355)相对设置且相互分离开；所述第一短梁分体(351)的底板(354)与所述第二短梁分体(352)的底板(354)位于同一高度且相互分离开；

所述短横梁(36)呈“几”字型结构且包括：短横梁本体(361)和短横梁翻边(362)，所述短横梁翻边(362)适于与所述内衬(2)固定。

4.根据权利要求1所述的电池包下壳体，其特征在于，所述下壳体本体(1)具有壳体支撑边(11)，所述内衬(2)包括：内衬本体(21)和内衬翻边(22)，所述内衬翻边(22)位于所述壳体支撑边(11)的上方，且所述内衬翻边(22)上设置有拉铆螺母(223)。

5.根据权利要求4所述的电池包下壳体，其特征在于，所述内衬翻边(22)具有平面翻边段(221)和凹陷翻边段(222)，所述凹陷翻边段(222)与所述平面翻边段(221)位于不同的平面内。

6.根据权利要求1所述的电池包下壳体，其特征在于，所述内衬(2)具有多个拐角，且至少一个拐角处的两个直角边通过斜切料实现连接。

7.根据权利要求1所述的电池包下壳体，其特征在于，所述安装梁还包括：中间横梁(37)，所述中间横梁(37)的一端与所述第一边梁(31)固定，所述中间横梁(37)的另一端与所述第二边梁(32)固定。

8.根据权利要求1所述的电池包下壳体，其特征在于，所述下壳体本体(1)外设置有安装支臂(12)，所述安装支臂(12)上设置有车身安装点位(121)和/或等电位连接点(122)。

9.根据权利要求1所述的电池包下壳体，其特征在于，所述内衬(2)所围空间内还设置有BDU支架(4)，所述BDU支架(4)适于与所述内衬(2)固定。

10.一种电池包，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的电池包下壳体(10)。

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