CN212551617U - 一种高速列车制动盘压型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高速列车制动盘压型模具，包括上模板、下模板、固定在上模板的凸模、设置在下模板上的凹模和与下模板固定连接的底板，凸模和凹模均为环状，凸模上沿周向设置有成型制动盘散热筋的相应沟槽，凹模模腔用于成型制动盘的盘体，凸模和凹模相配合形成封闭式型腔，凹模模腔底部沿周向设置有多个凸起，凸起形状结构与凸模中散热筋型腔的结构一一对应，上模板设置有导柱，下模板与导柱对应位置设置有导套，所述模具还包括顶料杆，顶料杆顶端形状与凹模模腔底部形状相配合、底端穿过下模板固定在顶料器上，顶料器固定在底板上。本实用新型能够保证制动盘散热筋充填完整，提高了制动盘的组织细化度和散热筋致密度，进而提高了安全性能。

Description

一种高速列车制动盘压型模具

技术领域

本实用新型涉及高速列车制动盘制造技术领域，尤其涉及一种高速列车制动盘压型模具。

背景技术

制动盘是高速列车制动系统的重要部件，它的质量、性能直接影响到高铁的安全运行。高铁制动盘结构形式为带散热筋的盘体，必须将380km/h以上的高速列车在8-9公里完全制动下来，整个制动时间约为160秒，制动盘表面温度高达600℃左右，因而制动盘要求具有高强韧性、高耐磨和抗热疲劳性能。现有的普通模锻制动盘存在的问题是：散热筋难以充填完全、成型困难、工艺流程多、废品率高等缺点。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高速列车制动盘压型模具，以解决现有技术中存在的散热筋充填不完整的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种高速列车制动盘压型模具，包括上模板、下模板、固定在上模板的凸模、设置在下模板上的凹模和与下模板固定连接的底板，凸模和凹模均为环状，凸模上沿周向设置有成型制动盘散热筋的相应沟槽，凹模模腔用于成型制动盘的盘体，凸模和凹模相配合形成封闭式型腔，凹模模腔底部沿周向设置有多个凸起，所述凸起形状结构与凸模中散热筋型腔的结构一一对应，所述上模板设置有导柱，下模板与导柱对应位置设置有导套，所述模具还包括顶料杆，顶料杆顶端形状与凹模模腔底部形状相配合、底端穿过下模板固定在顶料器上，顶料器固定在底板上。

进一步的，每个所述沟槽顶部设有排气孔，所述排气孔延伸至上模板上表面。

进一步的，所述上模板和下模板均为圆形。

进一步的，所述导柱和导套分别设置有4个，呈十字形对称设置。

进一步的，所述凸模通过紧固螺栓固定在上模板上。

进一步的，所述下模板通过紧固螺栓固定在底板上。

进一步的，所述顶料杆设置有两个，呈中心对称设置。

进一步的，所述下模板上设置有顶料杆孔，所述顶料杆活动穿设在所述顶料杆孔中。

与现有技术相比，本实用新型的高速列车制动盘压型模具，通过将预先处理过的热钢液浇入凹模膜腔内，通过压力机使凸模和凹模对压以对制动盘半固化熔体加压，使半固态熔体充满凸模中的散热筋沟槽，同时凹槽底部的凸起使得熔体能够进一步保证充满凸模中的散热筋沟槽，从而确保了制动盘散热筋的充填完整；将模具放置在压力机上进行上下对压，整个工件能够快速凝固，进而提高了制动盘的组织细化度和散热筋致密度，从而提高了制动盘的安全性能。

附图说明

图1是本实用新型实施例的高速列车制动盘压型模具的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的凹模模腔底部的结构示意图。

其中：1上模板；2凸模；3沟槽；4导柱；5导套；6下模板；7底板；8凸起；9凹模；10紧固螺栓；11顶料杆；12顶料器。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1至2所示，本实用新型实施例提供了一种高速列车制动盘压型模具，包括上模板1、下模板6、凸模2、凹模9、底板7以及顶料装置。其中，凸模2固定在上模板1上，凹模9设置在下模板6上，下模板6固定连接在底板7上。

凹模9的模腔为环状凹槽，用于成型制动盘的盘体。

凸模2为环状凸体，凸模2上沿周向设置有用于成型制动盘散热筋的相应沟槽。

凸模2和凹模9相配合形成封闭式型腔。在成型时，凸模2压入凹模9模腔内。

凹模9模腔底部沿圆周方向设置有多个凸起8，所述凸起8的结构与凸模2中成型散热筋型腔的沟槽的结构一一对应。凸起8的作用是使得模具压制时，对试料能够进一步施加压力，以将试料压向凸模2中的散热筋沟槽，从而确保试料填充满散热筋沟槽。

每个沟槽顶部设有排气孔，所述排气孔延伸至上模板2上表面，用于将模具压制时产生的气体排出外界。

上模板1的四个角处均设置有导柱4，下模板6与导柱4对应位置设置有四个导套5，导柱4和导套5相配合用于定位凸模2和凹模9，防止凸模2中的散热筋沟槽和凹模9模腔底部的凸起8相互发生偏移。

在其他实施例中，上模板1和下模板可以分别设置为圆形结构，四个导柱4沿圆周方向呈十字形对称设置在上模板1的周边，四个导套5沿圆周方向呈十字形对称设置在下模板6的周边，导柱4和导套5的位置上下对应、相互配合。

凸模2通过例如紧固螺栓固定在上模板1上。

下模板6也通过例如紧固螺栓10固定连接在底板7上。

顶料装置，包括顶料杆11和顶料器12，用以在压型后将成型的制动盘工件顶出凹模9，完成脱模。

下模板6上设置有顶料杆孔，所述顶料杆孔上端贯穿凹模9模腔。

顶料杆11活动穿设在顶料杆孔中，顶料杆11顶端的形状与凹模9模腔底部形状相配合，底端穿过下模板6固定在顶料器12上。

顶料器12固定在底板7上。

顶料装置设置有两个，呈中心对称设置。

在其他实施例中，顶料装置也可以设置四个，呈十字对称设置。

本实用新型高速列车制动盘压型模具的工作原理：

将经过预先处理的热钢液浇入凹模9模腔内，适当冷却后得到制动盘半固化熔体，导柱4和导套5锁定在一起，凸模2先对半固化熔体加压，使半固化熔体充满凸模2的散热筋筋沟槽；然后压力机对模具上下加压，使凸模2和凹模9对压，直至半固化熔体完全凝固，成型为制动盘；最后，使凸模2上移，利用顶料器12推动顶料杆11向上移动，将制动盘顶出，完成制动盘的脱模。

本实用新型的高速列车制动盘压型模具，通过将预先处理过的热钢液浇入凹模膜腔内，通过压力机使凸模和凹模对压以对制动盘半固化熔体加压，使半固态熔体充满凸模中的散热筋沟槽，同时凹槽底部的凸起使得熔体能够进一步保证充满凸模中的散热筋沟槽，从而确保了制动盘散热筋的充填完整；将模具放置在压力机上进行上下对压，整个工件能够快速凝固，进而提高了制动盘的组织细化度和散热筋致密度，从而提高了制动盘的安全性能。

以上已以较佳实施例公布了本实用新型，然其并非用以限制本实用新型，凡采取等同替换或等效变换的方案所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种高速列车制动盘压型模具，其特征在于，包括上模板、下模板、固定在上模板的凸模、设置在下模板上的凹模和与下模板固定连接的底板，凸模和凹模均为环状，凸模上沿周向设置有成型制动盘散热筋的相应沟槽，凹模模腔用于成型制动盘的盘体，凸模和凹模相配合形成封闭式型腔，凹模模腔底部沿周向设置有多个凸起，所述凸起形状结构与凸模中散热筋型腔的结构一一对应，所述上模板设置有导柱，下模板与导柱对应位置设置有导套，所述模具还包括顶料杆，顶料杆顶端形状与凹模模腔底部形状相配合、底端穿过下模板固定在顶料器上，顶料器固定在底板上。

2.根据权利要求1所述的高速列车制动盘压型模具，其特征在于，每个所述沟槽顶部设有排气孔，所述排气孔延伸至上模板上表面。

3.根据权利要求1所述的高速列车制动盘压型模具，其特征在于，所述上模板和下模板均为圆形。

4.根据权利要求3所述的高速列车制动盘压型模具，其特征在于，所述导柱和导套分别设置有4个，呈十字形对称设置。

5.根据权利要求1所述的高速列车制动盘压型模具，其特征在于，所述凸模通过紧固螺栓固定在上模板上。

6.根据权利要求1所述的高速列车制动盘压型模具，其特征在于，所述下模板通过紧固螺栓固定在底板上。

7.根据权利要求1所述的高速列车制动盘压型模具，其特征在于，所述顶料杆设置有两个，呈中心对称设置。

8.根据权利要求1所述的高速列车制动盘压型模具，其特征在于，所述下模板上设置有顶料杆孔，所述顶料杆活动穿设在所述顶料杆孔中。

Images