CN212535994U - 一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件，包括吸油管，所述吸油管具有第一管体和第二管体，所述第一管体的一端具有出油口、另一端与所述第二管体圆弧过渡连接；所述第一管体与所述第二管体的过渡处设有排气孔，所述排气孔贯穿所述吸油管的外壁设置；本应用于制冷压缩机的新型吸油管组件通过在所述吸油管的外壁上冲压一个所述排气孔，以便压缩机的曲轴在高速旋转时，所述吸油管内部的气体能够直接通过所述排气孔排出，从而能够对曲轴的结构进行优化。

Description

一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件

技术领域

本实用新型涉及到制冷压缩机技术领域，具体涉及到一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件。

背景技术

通常制冷压缩机都有供油机构，供油机构是用来提供充足的润滑油，在压缩机工作时减少摩擦副的摩擦和带走摩擦热，降低压缩机噪声，同时还起到密封间隙，保证压缩机正常工作和长期运转。如曲轴在运转时需要充足的润滑油，以保证其良好的传动性能，但是在对曲轴供油时，油内含有气体，曲轴工作时需要将气体排出。

当前市场上的大部分定频压缩机，吸油管与曲轴前端面的孔配合连接组成压缩机的油泵组件，而现有的结构仅仅只是起到简单的调节油泵插入油面深度的作用，对油泵的本身起到的作用不大。

如中国实用新型专利(公告号：CN204024971U)在2014年公开了一种变频压缩机曲轴结构，包括曲轴本体，所述曲轴本体底部设置有吸油管孔，外部设置有螺旋油槽，所述吸油管孔的顶部连接有排气孔和上油孔，所述上油孔顶部设置有与排气孔中部和螺旋油槽底部相连通的油孔，所述螺旋油槽顶部连接有出油孔；该曲轴结构为了提高排气效果，在曲轴内设置了多个排气孔，使得曲轴的内部结构复杂，加工难度较大，曲轴的强度和稳定性也均受到不利影响。

又如中国发明专利(公告号：CN103850915B)在2016年公开了一种供油曲轴的吸油管连接结构，包括曲轴和吸油管；该吸油管也没有排气的作用，依旧需要在曲轴上设置排气结构。

另外，优于压缩机高速运转时，油泵内部产生的气体需要排出，因此，现有设计均会在曲轴平衡块与油泵之间钻穿一个排气孔，用于排气，不同的偏心量曲轴，排气孔的位置设置不同，通用性较差；使得每根曲轴均需要根据偏心结构关系来开设相适配的轴向的贯穿孔，既增加了加工难度也增加了成本。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件，包括吸油管，所述吸油管具有第一管体和第二管体，所述第一管体的一端具有出油口、另一端与所述第二管体圆弧过渡连接；所述第一管体与所述第二管体的过渡处设有排气孔，所述排气孔贯穿所述吸油管的外壁设置。

本应用于制冷压缩机的新型吸油管组件通过在所述吸油管的外壁上冲压一个所述排气孔，以便压缩机的曲轴在高速旋转时，所述吸油管内部的气体能够直接通过所述排气孔排出，从而能够对曲轴的结构进行优化。

所述排气孔的设置使得所述吸油管在吸油的同时就能够进行排气，有利于提高所述吸油管的吸油效率和效果，也能够避免气体对曲轴的冲刷；

由于所述排气孔是设置在所述吸油管上的，非常容易加工出来，而且位置的设置不会对曲轴产生负面影响；能够与不同型号和偏心量的曲轴配合使用，通用性非常好；

同时也能够避免在曲轴内部及平衡块上开设排气孔，降低了曲轴的加工难度，完全能够避免现有结构的排气孔位置需要根据偏心量的不同而调整位置、过程控制复杂、工装投入较多的问题。

所述第一管体的设置，便于所述吸油管与不同型号的曲轴进行装配，所述第一管体的端部开设的开口将会插入到曲轴的内部，进行吸排油的动作。

进一步的，所述第一管体与所述第二管体连接处设有“U”形的凹槽，所述凹槽与所述第一管体的外壁和所述第二管体的外壁均弧形过渡；所述第二管体位于所述凹槽处设有所述排气孔。

所述第一管体和所述第二管体圆弧过渡的连接，以及所述凹槽部分的弧形过渡设置，使得所述吸油管形成自然的阶梯管结构，外管美观，结构紧凑，便于装配和使用；

所述凹槽的设置能够改变排出气体的方向，使气体向“U”形下方的开口出运动；这个“U”形的凹槽能够跟随所述吸油管一同铸出，也就减小了此处吸油管的壁厚，使得所述排气孔能够容易冲压而出。

进一步的，所述第一管体的外径大于或等于所述第二管体的外径，所述第一管体的内径大于或等于所述第二管体的内径。

这样的结构使得所述吸油管的内腔也为阶梯结构，能够保持所述吸油管的大部分壁厚一致。

进一步的，所述吸油管的内腔中还设有吸油隔片，所述吸油隔片的形状与所述第一管体和所述第二管体的内部轴向截面轮廓相适配。

所述吸油隔片的设置，能够增加油泵的泵油量，从而提升运动副之间的运化效果，提升了压缩机的可靠性；

所述吸油隔片轴向的设置，均匀分布在所述第一管体和第二管体内。

进一步的，所述吸油隔片轴向的设置在所述吸油管的正中部，所述吸油隔片与所述排气孔的轴线垂直设置。也就是说所述吸油隔片刚好将所述吸油管的内腔一分为二。

进一步的，所述吸油隔片通过焊接或者过盈配合的方式固定设置在所述吸油管的内部。通过焊接的方式能够确保所述吸油隔片稳定、稳固的设置在所述第一管体和第二管体内。

进一步的，所述第二管体远离所述排气孔一端的端部为半圆球状，并开有圆形的吸油口。

进一步的，所述第一管体与所述第二管体一体成型设置，所述排气孔通过冲压的方式设置，也就是所述第一管体与所述第二管体为一体成型结构。

所述第一管体与所述第二管体能够通过砂铸、压铸或锻压等方式一体成型，所述开口、所述凹槽及内部空间均能够在成型时一同铸出，清理打磨后，在所述凹槽处通过冲孔机打孔，直接得到所述排气孔；

或者，所述第一管体与所述第二管体连同所述排气孔通过冲压一次成型得到，一次成型的外观质量较好、批量生产效率较高；

采用这种的制作方式，能够明显节省制作时间、加工量，特别是相对于现有曲轴上排气孔的加工生产方式，本申请的方式更加简单和方便，准确性和精度更高，整体的成本更低。

进一步的，所述吸油管组件还包括与所述吸油管相匹配设置的曲轴，所述曲轴的一端设有吸油管孔，所述第一管体的端部卡合在所述吸油管孔中；所述吸油管孔与所述曲轴的另一端非贯穿设置。

进一步的，所述曲轴的外圆周上设有螺旋状油槽和进出油孔；所述曲轴的中部为实心结构，所述曲轴远离所述吸油管的一端无排气孔设计。

采用本结构的设置，使得所述曲轴本体的完整性更高，曲轴的结构得到了优化，曲轴的强度和稳定性更好；也不用为了担心排气孔的设置，而改变平衡块的结构和曲轴上其它油路的设置位置；

避免了曲轴轴向的贯穿孔的设置，降低了曲轴的加工难度，节约了成本和时间。

装配时，将所述第一管体的开口端直接卡合在所述曲轴的吸油管孔中，所述第一管体与所述吸油管孔过盈配合连接，形成压缩机的油泵组件结构，通过所述吸油管的设置不仅能够起到调节插入油面深度的作用，还能够自我排气，不受限于不同的偏心量曲轴、不同排气孔的位置设置的限制，通用性较好。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：1、本应用于制冷压缩机的新型吸油管组件通过在所述吸油管的外壁上冲压一个所述排气孔，以便压缩机的曲轴在高速旋转时，所述吸油管内部的气体能够直接通过所述排气孔排出，从而能够对曲轴的结构进行优化； 2、所述排气孔的设置使得所述吸油管在吸油的同时就能够进行排气，有利于提高所述吸油管的吸油效率和效果；3、所述吸油管的设置不仅能够起到调节插入油面深度的作用，还能够自我排气，不受限于不同的偏心量曲轴、不同排气孔的位置设置的限制，通用性较好；4、所述吸油隔片的设置，能够增加油泵的泵油量，从而提升运动副之间的运化效果，提升了压缩机的可靠性；5、确保了曲轴本体为实心结构，强度和稳定性更好；避免了曲轴轴向的贯穿孔的设置，降低了曲轴的加工难度，节约了成本和时间。

附图说明

图1为本实用新型一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件的吸油管的立体结构示意图一；

图2为本实用新型一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件的吸油管的立体结构示意图二；

图3为本实用新型一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件的吸油管的A-A截面结构示意图；

图4为本实用新型一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件的吸油隔片的结构示意图；

图5为本实用新型一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件的曲轴的立体结构示意图；

图6为本实用新型一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件的吸油管插入曲轴中的立体结构示意图；

图7为本实用新型一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件的吸油管插入曲轴中的横截面示意图；

图中：1、吸油管；101、第一管体；102、第二管体；103、让位槽；104、排气孔； 105、出油口；106、吸油口；2、吸油隔片；3、曲轴；301、曲轴本体；302、平衡块；303、吸油管孔；304、螺旋状油槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动条件下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中间”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

实施例一：

如图1所示，一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件，包括吸油管1，所述吸油管1具有第一管体101和第二管体102，所述第一管体101的一端具有出油口105、另一端与所述第二管体102内圆弧过渡连接；所述第一管体101与所述第二管体102的过渡处设有排气孔104，所述排气孔104贯穿所述吸油管1的外壁设置。

本应用于制冷压缩机的新型吸油管组件通过在所述吸油管1的外壁上冲压一个所述排气孔104，以便压缩机的曲轴在高速旋转时，所述吸油管1内部的气体能够直接通过所述排气孔104排出，从而能够对曲轴的结构进行优化。

所述排气孔104的设置使得所述吸油管1在吸油的同时就能够进行排气，有利于提高所述吸油管1的吸油效率和效果，也能够避免气体对曲轴的冲刷；

由于所述排气孔104是设置在所述吸油管1上的，非常容易加工出来，而且位置的设置不会对曲轴产生负面影响；能够与不同型号和偏心量的曲轴配合使用，通用性非常好；

同时也能够避免在曲轴内部及平衡块上开设排气孔，降低了曲轴的加工难度，完全能够避免现有结构的排气孔位置需要根据偏心量的不同而调整位置、过程控制复杂、工装投入较多的问题。

所述第一管体101的设置，便于所述吸油管1与不同型号的曲轴进行装配，所述第一管体的端部开设的开口将会插入到曲轴的内部，进行吸排油的动作。

进一步的，所述第一管体101与所述第二管体102连接处设有“U”形的让位槽103，所述让位槽103与所述第一管体101的外壁和所述第二管体102的外壁均为内弧形过渡；所述第二管体102位于所述让位槽103处设有所述排气孔104。所述排气孔104与所述让位槽103的内边缘相切设置。

所述第一管体101和所述第二管体102内圆弧过渡的连接，以及与所述让位槽103的弧形过渡设置，使得所述吸油管1形成自然的、光滑的阶梯管结构，外管美观，结构紧凑，便于装配和使用；

所述让位槽103的设置能够优化排出气体的方向，使气体向“U”形让位槽的开口处偏向所述第二管体方向溢出；而且这个“U”形的让位槽103能够跟随所述吸油管1一同铸出，也就减小了此处吸油管1的壁厚，使得所述排气孔104能够容易冲压而出。

进一步的，所述第一管体101的外径大于所述第二管体102的外径，所述第一管体101 的内径也大于所述第二管体102的内径。

这样的结构使得所述吸油管1的内腔也为阶梯结构，能够保持所述吸油管1的大部分壁厚一致。

进一步的，所述第二管体102远离所述排气孔104一端的端部为半圆球状，并开有圆形的吸油口106。

进一步的，所述第一管体101与所述第二管体102一体成型设置，所述排气孔104通过冲压的方式设置。

所述第一管体101与所述第二管体102，连同所述让位槽103、所述排气孔104、所述出油口105、吸油口106及内部空间通过冲压一次成型得到，一次成型的外观质量较好、批量生产效率较高；采用这种的制作方式，能够明显节省制作时间、加工量，特别是相对于现有曲轴上排气孔的加工生产方式，本申请的方式更加简单和方便，准确性和精度更高，整体的成本更低。

实施例二：

本实施例提供了实施例一中吸油管的内部组件结构。

进一步的，如图2～图4所示，所述吸油管1的内腔中还设有吸油隔片2，所述吸油隔片2的形状与所述第一管体101和所述第二管体102的内部轴向截面轮廓相适配。

所述吸油隔片2的设置，能够增加油泵的泵油量，从而提升运动副之间的运化效果，提升了压缩机的可靠性；

所述吸油隔片2轴向的设置，均匀分布在所述第一管体101和第二管体102内。

进一步的，所述吸油隔片2轴向的设置在所述吸油管1的正中部，所述吸油隔片2与所述排气孔104的轴线垂直设置。

也就是说所述吸油隔片2刚好将所述吸油管1的内腔一分为二。

进一步的，所述吸油隔片2通过点焊的方式固定设置在所述吸油管1的内部。通过焊接的方式能够确保所述吸油隔片2稳定、稳固的设置在所述第一管体101和第二管体102内。

进一步的，所述吸油隔片2位于所述第一管体101内的部分，其端部与所述出油口105 预留有一定的距离，使得两侧的油、气能够互通。

实施例三：

本实施例提供了一种与实施例一中吸油管配合使用的曲轴。

如图5所示，所述吸油管组件还包括与所述吸油管1相匹配设置的曲轴3，所述曲轴3包括曲轴本体301，所述曲轴本体301的一端设有平衡块302、另一端设有吸油管孔303；所述曲轴本体301的外圆周上设有螺旋状油槽304和进出油孔；

如图6和图7所示，所述第一管体101的端部卡合在所述吸油管孔303中；所述吸油管孔303与所述曲轴本体301的另一端非贯穿设置。

也就是说所述曲轴本体301的中部为实心结构，所述曲轴本体301远离所述吸油管的一端及所述平衡块302均为无排气孔设计。

采用本结构的设置，使得所述曲轴本体301的完整性更高，曲轴3的结构得到了优化，曲轴3的强度和稳定性更好；也不用为了担心排气孔的设置，而改变平衡块302的结构和曲轴上其它油路的设置位置；

避免了曲轴3轴向的贯穿孔的设置，降低了曲轴的加工难度，节约了成本和时间。

装配时，将所述第一管体101的出油口105直接卡合在所述曲轴3的吸油管孔303中，所述第一管体101与所述吸油管孔303过盈配合连接，形成压缩机的油泵组件结构，通过所述吸油管1的设置不仅能够起到调节插入油面深度的作用，还能够自我排气，不受限于不同的偏心量曲轴、不同排气孔的位置设置的限制，通用性较好。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种应用于制冷压缩机的新型吸油管组件，包括吸油管，其特征在于，所述吸油管具有第一管体和第二管体，所述第一管体的一端具有出油口、另一端与所述第二管体圆弧过渡连接；所述第一管体与所述第二管体的过渡处设有排气孔，所述排气孔贯穿所述吸油管的外壁设置。

2.根据权利要求1所述的应用于制冷压缩机的新型吸油管组件，其特征在于，所述第一管体与所述第二管体连接处设有“U”形的凹槽，所述凹槽与所述第一管体的外壁和所述第二管体的外壁均弧形过渡；所述第二管体位于所述凹槽处设有所述排气孔。

3.根据权利要求1所述的应用于制冷压缩机的新型吸油管组件，其特征在于，所述第一管体的外径大于或等于所述第二管体的外径，所述第一管体的内径大于或等于所述第二管体的内径。

4.根据权利要求1所述的应用于制冷压缩机的新型吸油管组件，其特征在于，所述吸油管的内腔中还设有吸油隔片，所述吸油隔片的形状与所述第一管体和所述第二管体的内部轴向截面轮廓相适配。

5.根据权利要求4所述的应用于制冷压缩机的新型吸油管组件，其特征在于，所述吸油隔片轴向的设置在所述吸油管的正中部，所述吸油隔片与所述排气孔的轴线垂直设置。

6.根据权利要求4所述的应用于制冷压缩机的新型吸油管组件，其特征在于，所述吸油隔片通过焊接的方式固定设置在所述吸油管的内部。

7.根据权利要求1所述的应用于制冷压缩机的新型吸油管组件，其特征在于，所述第二管体远离所述排气孔一端的端部为半圆球状，并开有圆形的吸油口。

8.根据权利要求1所述的应用于制冷压缩机的新型吸油管组件，其特征在于，所述第一管体与所述第二管体为一体成型结构；所述排气孔为冲压孔。

9.根据权利要求1所述的应用于制冷压缩机的新型吸油管组件，其特征在于，所述吸油管组件还包括与所述吸油管相匹配设置的曲轴，所述曲轴的一端设有吸油管孔，所述第一管体的端部卡合在所述吸油管孔中；所述吸油管孔与所述曲轴的另一端非贯穿设置。

10.根据权利要求9所述的应用于制冷压缩机的新型吸油管组件，其特征在于，所述曲轴的外圆周上设有螺旋状油槽和进出油孔；所述曲轴的中部为实心结构，所述曲轴远离所述吸油管的一端无排气孔设计。

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