CN218093450U - 一种压缩机气缸及具有其的泵体和压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种压缩机气缸及具有其的泵体和压缩机。所述压缩机气缸包括缸体，所述缸体设置有容置孔以及吸气孔；所述容置孔沿所述缸体的轴向方向设置，其内侧表面沿径向开设有用于容置滑块的滑块槽；所述吸气孔自所述缸体的外周面沿径向贯穿至所述容置孔；所述缸体的外周面沿所述缸体的径向开设有形变槽，所述形变槽沿所述缸体的轴向延伸，且所述滑块槽以及所述吸气孔分别位于所述形变槽的两侧。本实用新型通过形变槽的设置，利用所述形变槽的空缺间隙能够吸收变形，同时起到隔热的作用，避免所述滑块槽在后续的加工工序出现受力及受热变形，进而影响其与所述滑块之间的配合间隙，确保压缩机不会因配合不良而影响能效或出现异常噪音的问题。

Description

一种压缩机气缸及具有其的泵体和压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种压缩机气缸及具有其的泵体和压缩机。

背景技术

旋转压缩机其一般由上盖、下盖、壳体、泵体、储液器以及马达构成，其中，泵体包含上轴承、下轴承、气缸1、曲轴、转子活塞2以及滑块3，其中上轴承、下轴承以及气缸通过若干固定螺栓安装固定，并围合形成独立的制冷剂压缩工作空间，请参照图1，图1为现有技术中气缸、转子活塞以及滑块结构示意图，如图所示，转子活塞2套设于曲轴并活动设置于制冷剂压缩工作空间，滑块3活动设置于气缸1的滑块槽11内，其端部与转子活塞2的外周面抵接，并将制冷剂压缩工作空间分隔成吸气侧以及排气侧；储液器通过连接管与制冷剂压缩工作空间相连通，用以通入制冷剂；马达与曲轴固定连接，并驱动曲轴旋转；曲轴带动转子活塞2在制冷剂压缩工作空间内作旋转运动并压缩自气缸1的进气孔12通入的制冷剂，使其从低温低压气体变成高温高压的气体后排出，如此循环。

为了减少机械损失，泵体加工的精度要求非常严格，特别是相关运动的摩擦副对其配合间隙有较大的要求，其中比较主要的配合间隙包括：滑块与气缸槽的间隙、滑块与上下轴承的间隙以及活塞与上下轴承的间隙等。配合间隙过大，压缩机的泵体运转时导致冷媒的泄露，这样就会导致压缩机能力偏低。配合间隙过小，则不利于油膜的形成，摩擦力大，导致压缩机功率偏大，或相关摩擦副部品异常磨损，压缩机信赖性不达标的问题发生。

请参照图2，图2为现有技术中滑块与气缸配合示意图，在压缩机的运转过程中，滑块1与气缸2的滑块槽21之间的配合间隙的d会影响压缩机的能效与噪音。因此控制滑块与气缸滑块槽之间配合间隙非常重要。滑块与滑块槽的配合间隙一般都是通过测试滑块的厚度与滑块槽的宽度并进行相关计算得到间隙范围值，但是，在配合间隙控制在规定范围后，由于后续加工工序中，如气缸1与轴承之间固定螺栓的装入、储液器与气缸进气孔22之间连接管的过盈压入以及储液器与所述壳体的焊接等，往往会因为导致气缸的受力以及受热变形进而影响了滑块与气缸滑块槽之间的配合间隙超出规定范围，进而影响压缩机的能效并产生噪音问题。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的在于，提供一种压缩机气缸，其具有结构简单并能有效防止变形的优点。

一种压缩机气缸，其包括缸体，所述缸体设置有用于形成制冷剂压缩工作空间的容置孔以及用于通入制冷剂的吸气孔；所述容置孔沿所述缸体的轴向方向设置，其内侧表面沿径向开设有用于容置滑块的滑块槽；所述吸气孔自所述缸体的外周面沿径向贯穿至所述容置孔，且所述吸气孔的中心轴线与所述滑块槽的中心线形成一夹角；所述缸体的外周面沿所述缸体的径向开设有形变槽，所述形变槽沿所述缸体的轴向延伸，且所述滑块槽以及所述吸气孔分别位于所述形变槽的两侧。

本实用新型实施例所述压缩机气缸，其通过所述滑块槽以及所述吸气孔之间设置形变槽，在后续的加工工序，如将用于与储液器连通的连接管过盈压入至所述吸气孔内，以及对所述储液器进行焊接固定时，利用所述形变槽的空缺间隙能够吸收变形，避免所述滑块槽出现变形，进而影响其与所述滑块之间的配合间隙，同时所述形变槽的设置能够起到隔热的作用，减少或避免使用火焰焊接时热量从焊接处经所述连接管、所述吸气孔传递至所述滑块槽，进而减少或避免由于产生热变形而影响其与所述滑块之间的间隙控制，确保压缩机不会因配合不良而影响能效或出现异常噪音的问题。

进一步地，所述滑块与所述滑块槽之间为间隙配合，所述间隙的宽度d为10～30um。

进一步地，所述形变槽的截面呈扇形、矩形或者弧形。

进一步地，所述形变槽的最大宽度为A，2mm≤A≤20mm。

进一步地，所述缸体的厚度为H，所述形变槽的长度为h，3mm≤h≤H。

进一步地，所述气缸的最大外径为E，所述容置孔的内径为D，所述形变槽的深度为B，3mm≤B≤0.5D-0.5E-2mm。

另外，本实用新型实施例还提供了一种压缩机泵体，其包括上轴承、下轴承、曲轴、转子活塞、滑块以及以上所述的压缩机气缸，所述上轴承以及所述下轴承分别安装于所述压缩机气缸的两侧端面，并与所述压缩机气缸的容置孔围合形成制冷剂压缩工作空间；所述转子活塞套设于所述曲轴并活动设置于所述制冷剂压缩工作空间内，所述滑块设置于所述压缩机气缸的滑块槽内，其端部与所述转子活塞的外周面抵接。

另外，本实用新型实施例还提供一种压缩机，其包括外壳、储液器、马达以及以上所述的压缩机泵体，所述储液器安装于所述外壳外，所述储液器通过连接管与所述压缩机泵体连通，所述马达以及所述压缩机泵体均设置于所述外壳内，且所述马达与所述压缩机泵体驱动连接。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为现有技术中气缸、转子活塞以及滑块结构示意图；

图2为现有技术中滑块与气缸配合示意图；

图3为本实用新型实施例1所述压缩机气缸结构一示意图；

图4为本实用新型实施例1所述压缩机气缸结构二示意图；

图5为本实用新型实施例1所述压缩机气缸侧视示意图；

图6为本实用新型实施例2所述压缩机泵体结构横剖图；

图7为本实用新型实施例2所述压缩机泵体结构纵剖图；

图8为本实用新型实施例3所述压缩机结构示意图；

图9为本实用新型实施例3所述连接管与所述泵体连接处放大示意图。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

请参照图3-5，图3为本实用新型实施例1所述压缩机气缸结构一示意图，图4为本实用新型实施例1所述压缩机气缸结构二示意图，图5为本实用新型实施例1所述压缩机气缸侧视示意图，如图所示，本实用新型实施例1提供一种压缩机气缸，其包括缸体1，缸体1设置用于形成制冷剂压缩工作空间的容置孔11以及用于通入制冷剂的吸气孔12；容置孔11沿缸体1的轴向方向设置，其内侧表面沿径向开设有用于容置滑块的滑块槽13；吸气孔12自缸体1的外周面沿径向贯穿至容置孔11，且吸气孔12的中心轴线与滑块槽13的中心线形成一夹角；缸体1的外周面沿缸体1的径向开设有形变槽14，形变槽14沿缸体1的轴向延伸，且滑块槽13以及吸气孔12分别位于形变槽14的两侧。

本实用新型实施例1所述压缩机气缸，其通过滑块槽13以及吸气孔12之间设置形变槽14，在后续的加工工序，如将用于与储液器连通的连接管过盈压入至吸气孔12内，以及对储液器进行焊接固定时，利用形变槽14的空缺间隙能够吸收变形，避免滑块槽13出现变形，进而影响其与滑块6之间的配合间隙，同时形变槽14的设置能够起到隔热的作用，减少或避免使用火焰焊接时热量从焊接处经所述连接管、吸气孔12传递至滑块槽13，进而减少或避免由于产生热变形而影响其与滑块6之间的间隙控制，确保压缩机不会因配合不良而影响能效或出现异常噪音的问题。

具体地，所述滑块与滑块槽13之间为间隙配合，所述间隙的宽度d为10～30um。

形变槽14的截面呈扇形、矩形或者弧形，其其最大宽度为A，2mm≤A≤20mm，其中，形变槽14的宽度具体是指其沿缸体1的周向相对设置的两个侧壁之间的距离；如图3中所示，形变槽14的截面呈矩形，其具有一致的宽度，如图4中所示，形变槽14的截面呈扇形，其宽度自缸体1的外周面向缸体1的轴心逐渐减小，其开口处具有最大宽度；

缸体1的厚度为H，形变槽14的长度为h，3mm≤h≤H，形变槽14的长度具体指其沿缸体1的轴向的延伸长度，当h＝H时，即形变槽14为沿缸体1的轴向延伸至缸体1的两个端面的通槽，此时形变槽14能够最大地吸收形变，避免后续加工工序中来自所述进气孔的形变传递至滑块槽13，进而影响其与滑块6之间的配合间隙；

所述气缸的最大外径为E，容置孔11的内径为D，形变槽14的深度为B，3mm≤B≤0.5D-0.5E-2mm；形变槽14的深度具体指其沿缸体1的径向的开设深度，对形变槽14的最大宽度以及深度进行参数限定，既保证形变槽14能够发挥其吸收形变以及隔热作用时，避免影响缸体1的刚性，从而影响压缩机的信赖性。

实施例2

请参照图6-7，图6为本实用新型实施例2所述压缩机泵体结构横剖图，图7为本实用新型实施例2所述压缩机泵体结构纵剖图，如图所示，本实用新型实施例2提供一种压缩机泵体，其包括上轴承2、下轴承3、曲轴4、转子活塞5、滑块6以及实施例1所述的压缩机气缸，上轴承2以及下轴承3分别通过若干固定螺栓安装于所述压缩机气缸的两侧端面，并与所述压缩机气缸的容置孔11围合形成制冷剂压缩工作空间；转子活塞5套设于曲轴4并活动设置于所述制冷剂压缩工作空间内，滑块6设置于所述压缩机气缸的滑块槽13内，其端部与转子活塞5的外周面抵接。

实施例3

请参照8-9，图8为本实用新型实施例3所述压缩机结构示意图，图9为本实用新型实施例3所述连接管与所述泵体连接处放大示意图，如图所示，本实用新型实施例3提供一种压缩机，其包括外壳7、储液器8、马达9以及实施例2所述的压缩机泵体，储液器8安装于外壳7外，储液器8通过连接管81与所述压缩机泵体连通，具体地，连接管81为过盈压合于吸气孔12内，并与外壳7焊接固定；马达9以及所述压缩机泵体均设置于外壳7内，且马达9与所述压缩机泵体驱动连接，具体地马达9套设于曲轴4的端部外。

本实用新型实施例所述压缩机泵体以及压缩机，其通过对所述压缩机气缸的结构进行优选限定，能够有效减少因加工过程产生的变形而影响滑块6与滑块槽13之间的间隙配合，进而影响压缩能效以及产生异常噪音的问题。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种压缩机气缸，其特征在于：包括缸体，所述缸体设置有用于形成制冷剂压缩工作空间的容置孔以及用于通入制冷剂的吸气孔；所述容置孔沿所述缸体的轴向方向设置，其内侧表面沿径向开设有用于容置滑块的滑块槽；所述吸气孔自所述缸体的外周面沿径向贯穿至所述容置孔，且所述吸气孔的中心轴线与所述滑块槽的中心线形成一夹角；所述缸体的外周面沿所述缸体的径向开设有形变槽，所述形变槽沿所述缸体的轴向延伸，且所述滑块槽以及所述吸气孔分别位于所述形变槽的两侧。

2.根据权利要求1所述的压缩机气缸，其特征在于：所述滑块与所述滑块槽之间为间隙配合，所述间隙的宽度d为10～30um。

3.根据权利要求1所述的压缩机气缸，其特征在于：所述形变槽的截面呈扇形、矩形或者弧形。

4.根据权利要求2所述的压缩机气缸，其特征在于：所述形变槽的最大宽度为A，2mm≤A≤20mm。

5.根据权利要求2所述的压缩机气缸，其特征在于：所述缸体的厚度为H，所述形变槽的长度为h，3mm≤h≤H。

6.根据权利要求2所述的压缩机气缸，其特征在于：所述气缸的最大外径为E，所述容置孔的内径为D，所述形变槽的深度为B，3mm≤B≤0.5D-0.5E-2mm。

7.一种压缩机泵体，其特征在于：包括上轴承、下轴承、曲轴、转子活塞、滑块以及权利要求1-6任一所述的压缩机气缸，所述上轴承以及所述下轴承分别安装于所述压缩机气缸的两侧端面，并与所述压缩机气缸的容置孔围合形成制冷剂压缩工作空间；所述转子活塞套设于所述曲轴并活动设置于所述制冷剂压缩工作空间内，所述滑块设置于所述压缩机气缸的滑块槽内，其端部与所述转子活塞的外周面抵接。

8.一种压缩机，其特征在于：包括外壳、储液器、马达以及权利要求7所述的压缩机泵体，所述储液器安装于所述外壳外，所述储液器通过连接管与所述压缩机泵体连通，所述马达以及所述压缩机泵体均设置于所述外壳内，且所述马达与所述压缩机泵体驱动连接。

Images