CN212525413U - 固态有机物危险废物的预处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及危废处理领域，涉及固态危废处理系统，具体涉及固态有机物危废处理系统，固态有机物危废处理系统，沿物料运动方向依次包括第一筛分单元、破碎单元和第二筛分单元，所述破碎单元包括用于将固态有机物危废粉碎成粒径小于150mm的破碎机，破碎机内设有破碎室，所述破碎室的侧壁上连通有疏导管，所述疏导管远离破碎室的一端固定有安全爆破膜。本方案将固态有机物危废中的杂质除去并将其处理成粒径均一的产品，用以解决固态有机物危废在水泥窑中焚烧时燃值等性质不稳定以及燃烧不充分的技术问题。本处理系统可以应用于固态有机物危废的综合利用的实践操作中。

Description

固态有机物危险废物的预处理系统

技术领域

本实用新型涉及危废处理领域，涉及固态危险废物的预处理系统，具体涉及固态有机物危险废物的预处理系统。

背景技术

危废(危险废物)是指列入国家危险废物名录或者根据国家规定的危险废物鉴别标准和鉴别方法认定的具有危险特性的废物。其中，固态危废包括固态有机物危废，主要是指具有燃烧性能的有机质固态危险废物(包括包装废弃物、沾染纤维物、过滤废材等)，不同于无机质固态危废(例如，泥土、玻璃等)。现有的固态有机物危险废物的处理过程主要为填埋或者经过简单分类后送至水泥窑等机构作为燃料。简单的填埋，污染物会随着地下水渗入土壤深层，会对生态环境造成较大的危害。固态有机物危险废物如果没有经过处理直接燃烧，固态有机物危废可能出现燃烧不充分的现象，产生大量有害的或者不符合排放标准的气体。并且未经处理的固态有机物危废的燃值、密度和均一化程度等理化性质无法确定，导致无法对固态有机物危废在水泥窑中的投料量等参数进行估计，无法有效地控制水泥窑的温度。另外，如果仅仅对固态有机物危废进行了简单处理，危废里会夹杂较为大量的有害物质、不适合于燃烧的物质，燃烧后会对环境产生较大污染。并且，现有技术的处理方式往往是将危废产生企业的固态有机物危废运送到水泥窑处进行焚烧，但是固态有机物危废形式多样，给运输造成了困难，且运输的成本较高。现有的危废-水泥窑协同处理方式存在着较大问题，亟需研究开发出一种更为科学合理的固态有机物危废的处理方式，从而使得固态有机物危废的无害化处理更加的高效、节能。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供固态有机物危险废物的预处理系统，该系统通过设置第一筛分单元、破碎单元和第二次筛分单元依次对固态有机物危废进行处理，将固态有机物危废中的杂质除去并将其处理成粒径均一的产品，用以解决固态有机物危废燃值等性质不稳定以及在水泥窑中焚烧时燃烧不充分的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型技术方案如下：

固态有机物危废处理系统，沿物料运动方向依次包括第一筛分单元、破碎单元和第二筛分单元，所述破碎单元包括用于将固态有机物危废粉碎成粒径小于150mm的破碎机，破碎机内设有破碎室，所述破碎室的侧壁上连通有疏导管，所述疏导管远离破碎室的一端固定有安全爆破膜。

采用上述技术方案，技术原理和有益效果为：固态有机物危废经过第一筛分单元的筛分处理、破碎单元的破碎处理和第二次筛分单元的再次筛分处理之后，可成为固态有机物危废成品，供下游企业使用(例如，作为水泥厂的燃料)，实现资源的综合利用。将除杂后的固态有机物危废在破碎单元中进行破碎处理，由于部分易燃易爆杂质可能没有充分清除且破碎室内粉尘大，破碎室内容易发生燃烧或爆炸。在发生燃烧或爆炸时，破碎室内的气压快速膨胀，在破碎室上设置安全爆破膜可达到快速泄压功能，避免内部压力过大造成的破碎机的损伤。在破碎室的侧壁上连通有疏导管可起到对气体的导向作用，将过多的气体导向破碎室外部。安全爆破膜没有直接安装在破碎室的侧壁，而是安装在疏导管远离破碎室的一端，是为了防止破碎室内的物料在运动时挤压和划伤安全爆破膜，减少了对安全爆破膜磨损。

经粉碎处理后获得的粒径小于150mm的产品，其在水泥窑的窑头能够充分燃烧，避免有机物燃烧不充分产生二噁英等有毒有害气体的情况。将该产品投放到水泥窑窑头，小于150mm的粒径可以保证固态有机物危废成品在一定时间内充分燃烧(成品在窑头高温段停留的时间约为15分钟左右)，形成符合排放标准的气体。处理后的固态有机物危废还能够作为燃料为水泥窑提供热量。

本方案中使用第一筛分单元、破碎单元和第二次筛分单元依次处理固态有机物危废，将危废处理成为粒径均一的成品，且通过多次筛分处理该成品中只含有有机物，可保证固态有机物成品的理化性质的稳定性和均一性，可作为一种标准化的产品(燃值批次稳定)，在水泥窑的窑头进行燃烧。现有技术对危废的处理往往是进行简单分类，然后再进行燃烧处理。但是，简单分类后直接燃烧固态有机物危废会导致危废燃烧不充分，产生大量的有害气体。另外，危废中具有循环利用价值的部分没有被综合利用(可作为燃料利用)，并且简单的分类以及统一的燃烧处理，有害物质可能未完全清除，有害物质的燃烧往往会带来较为严重的环境污染。本方案采取了更为先进的危废处理理念，将危废进行无害化处理的同时将危废处理成标准化产品，该标准化产品具有稳定的燃值等性质，在对标准化产品进行燃烧处理时，可准确获知标准化产品的用量和其燃烧产生的能量的关系。

进一步，所述安全爆破膜可拆卸地固定在疏导管上。

采用上述技术方案，便于安全爆破膜破损后，对其进行更换。

进一步，所述安全爆破膜为橡胶膜，安全爆破膜的表面上设有非穿透性的划痕。

采用上述技术方案，由于破碎室内爆破强度一般为1-2kg，橡胶膜已经足够承受上述冲击力。设有划痕是为了爆破时，安全爆破膜在指定的薄弱位点破裂，迅速释放出气体泄压。

进一步，所述预处理系统还包括用于向所述破碎室提供氮气并调节破碎室内氧气含量小于或等于8％的制氮单元。

采用上述技术方案，制氮单元可以向破碎室提供氮气用以降低破碎室内氧气含量，减少发生燃烧和爆炸的可能性。将破碎室内的氧气含量控制在小于或等于8％的水平，降低助燃物水平，可进一步防止破碎室内发生燃烧和爆炸。

进一步，所述制氮单元包括制氮系统，制氮系统通过氮气罐与破碎室连通。

采用上述技术方案，可以暂存氮气，在破碎室内氧气含量过高的情况下再向破碎室内充入氮气。

进一步，所述破碎单元包括用于暂存从第一筛分单元输送来的物料的料坑。

采用上述技术方案，可以暂存物料，因为破碎机不能连续进料，将物料暂存与料坑中，在破碎机需要进料的时候，由抓斗行车从料坑中抓出并放入破碎机中。

进一步，所述第一筛分单元包括沿物料运动方向依次设置的第一皮带输送机和第二皮带输送机；沿所述第一皮带输送机依次设有用于除去固态有机物危废中的金属物质、普氏硬度大于4的物质、尺寸大于破碎机进料口的物质以及易燃易爆物质的人工分选位、用于除去固态有机物危废中的黑色金属的第一磁选机和用于检测固态有机物危废中的有色金属的金属探测仪。

采用上述技术方案，通过人工筛选除去硬质材料(特别是金属材料)、大件物体(具体是指不能进入破碎机的物体)以及易燃易爆材料，然后通过第一磁选机除去没有被人工筛选排除的铁质材料。金属探测仪除探测铁质金属外，还有对其他金属探测发现功能。如果金属探测仪探测到物料中由金属存在，则会报警提示工人停止第一皮带输送机，并将物料取回，重新进行人工筛选和第一磁选机筛选。由于有些金属物品可能包裹在织物等有机物危废中，所以人工筛选很容易漏掉这一部分，所以需要金属探测仪进行检测。

本技术方案确保了筛分后固态有机物危废尽可能少含有易燃易爆物质，减少了破碎单元发生燃烧和爆炸的可能性。普氏硬度大于4的物质主要是普氏硬度大于4的指岩石和砖块；易燃易爆物质是指《易燃易爆物质和物品参考名录》(国家应急管理部研究中心编制)中规定的物质或物品。磁选机和金属探测仪所具备的功能不一样，磁选机主要针对黑色金属，比如铁质合金材料金属，金属探测器主要针对有色金属，比如铜类金属。人工筛选则是针对金属物质(包括黑色金属和有色金属)进行筛选。磁选机和金属探测器筛分出的黑色金属和有色金属均可作为再生废危另行处置。

进一步，第一皮带输送机用于向第二皮带输送机输送物料，第二皮带输送机用于向料坑以1.5m/s-2m/s的带速传送物料。

采用上述技术方案，物料在第一皮带输送机上被筛分，然后被传送至第二皮带输送机上，第二皮带输送机的带速较快，可以实现对物料的快速抛射入坑(料坑)，避免由于慢速下落使物料沾附在料坑壁上。

进一步，所述第二筛分单元包括第三皮带输送机和位于第三皮带输送机上方的第二磁选机。

采用上述技术方案，粉碎后进一步除去金属杂质(铁)，保证成品中不含有金属颗粒(铁)铁是不能在水泥窑中燃烧的物质，需要除去。

进一步，所述破碎室内设有温度传感器。

采用上述技术方案，温度传感器用于探测破碎室内温度，如果温度过高，发生爆炸和燃烧的风险较大，需要停止破碎机运作，防止破碎室内爆炸或燃烧发生。

附图说明

图1为本实用新型的实施例1的固态有机物危废处理系统的示意图。

图2为本实用新型的实施例1的破碎室的示意图。

图3为图2的H部的纵向剖视图。

图4为本实用新型的实施例2的清洁结构以及疏导管的纵向剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：第一筛分单元A、破碎单元B、制氮单元C、第二筛分单元D、传送单元E、第一皮带输送机A1、第二皮带输送机A2、第一磁选机A3、金属探测仪A4、料坑B1、抓斗行车B2、破碎机B3、第三皮带输送机D1、第二磁选机D2、第四皮带输送机E1、压缩机P、固态有机物危废成品F、待筛分粉碎危废R1、合格危废R2、破碎室1、氮气输送管2、疏导管3、固定法兰盘4、拆卸法兰盘5、安全爆破膜6、管盖7、连接杆8、清洁环9、螺旋状金属丝10、限位块11、螺母12。

实施例1

如图1所示(图中带箭头的实线表示固态有机物危废运送的方向)，固态有机物危废处理系统包括第一筛分单元A、破碎单元B、制氮单元C、第二筛分单元D和传送单元E。第一筛分单元A、破碎单元B和第二筛分单元D沿物料运动的方向依次设置。制氮单元C用于向破碎单元B输送氮气。固态有机物危废被回收后(来自上游企业，在其生产过程中产生)，经过理化性质检测将固态有机物危废划分为待筛分粉碎危废R1和合格危废R2。其中，固态有机物危废主要为沾染了少量危害性物品的各种质地衣物、织布、棉质手套、橡胶手套、PP/PE/HEPE/LDPE/PVC桶、纤维滤布、包装物等轻质材料。从产废企业收集的这些固态危险废物常夹带有金属物质，且混装现象较为普遍。固态有机物危废沾染的常见危害性物质主要有矿物油、溶剂、染料、涂料、油漆、无机酸等。这些固态有机物危废主要为《国家危险废物名录》中的HW06、HW12和HW49等，具有可燃性(少许存在自燃的可能性)以及一定的挥发性。另外，合格危废R2的判断标准有两个：(1)全部为固态有机物；(2)粒径小于150mm。不符合上述合格危废R2的标准的固态有机物危废均被划分为待筛分粉碎危废R1。合格危废R2可以直接压缩装箱，获得固态有机物危废成品F；而待筛分粉碎危废R1需要经过筛分和粉碎的过程，才能获得固态有机物危废成品F。待筛分粉碎危废R1的无害化处理的设备设置情况具体如下：

第一筛分单元A包括人工分选位(图中未示)、第一皮带输送机A1、第二皮带输送机A2、第一磁选机A3(RCYD)和金属探测仪A4(IMD-I)。第二皮带输送机A2位于第一皮带输送机A1的末端，且第二皮带输送机A2的高度低于第一皮带输送机A1。第一磁选机A3和金属探测仪A4均被固定在第一皮带输送机A1上方(第一磁选机A3和金属探测仪A4均通过机架固定)，人工分选位设置于第一皮带输送机A1两侧。人工分选位、第一磁选机A3和金属探测仪A4沿物料在第一皮带输送机A1上输送的方向(物料运动方向)依次设置。物料(待筛分粉碎危废R1)在第一皮带输送机A1上完成分选之后，成为筛分后固态有机物危废，然后筛分后固态有机物危废被输送至第二皮带输送机A2上继续进行运送。

破碎单元B包括沿物料运动的方向依次设置的料坑B1和破碎机B3。第二皮带输送机A2将物料(即筛分后固态有机物废危)输送至料坑B1中暂存，抓斗行车B2抓取料坑B1中的物料，将物料投入破碎机B3(Q100HD，SSI，剪切式破碎机)中，破碎机B3完成对筛分后固态有机物危废的粉碎处理之后，得到粉碎物料。为了增加破碎单元B的安全性，防止物料在破碎机B3中发生燃烧和爆炸，本实施例对破碎机B3进行了改造。现有技术中的破碎机B3的结构如下：破碎机B3包括破碎室1，破碎室1上方开口设有上闸门，破碎室1下方开口设有下闸门，破碎室1中设有双轴撕裂型刀组。本实施例中，在破碎室1的侧壁上设有通孔，该通孔联通有疏导管3，疏导管3焊接在破碎室1的侧壁上，疏导管3位于双轴撕裂型刀组上方(相比于疏导管3位于双轴撕裂型刀组下方，避免物料进入疏导管3)。如图2和图3所示，疏导管3远离破碎室1的一端一体成型有固定法兰盘4，固定法兰盘4通过螺栓螺母12结构固定有拆卸法兰盘5，固定法兰盘4和拆卸法兰盘5将安全爆破膜6压接在疏导管3上。拆卸法兰盘5由一中间的短管和盘面一体成型而成，短管与盘面同轴，短管的内径和外径均与疏导管3的内径和外径保持一致。在本实施例中，安全爆破膜6为橡胶膜，安全爆破膜6的表面上设有非穿透性的划痕。疏导管3固有安全爆破膜6的一端需要朝向空旷处，不能有设备等物体存在，也不能朝向人设置，防止爆破时的喷出物伤人或者损害设备。

如图2所示，破碎室1的下部通过氮气输送管2与制氮单元C的制氮系统(图2中未示)连通。在对物料进行粉碎处理时，需要保持破碎室1中的氧气含量小于8％，通过冲入氮气的形式实现对破碎室1中氧气含量的调节。使用破碎机B3对筛分后固态有机物废危进行粉碎处理时，将上闸门打开，向破碎室1中加入固态有机物废危，然后关闭上闸门，向破碎室1冲入氮气，调节破碎室1内氧气含量小于8％(在此过程中，上下闸门将破碎室1密封，充入的氮气使破碎室1中的压力不断增加，将氧气含量压缩至8％以下)。完成破碎操作之后，打开下闸门出料。每次破碎操作都需要将破碎室1内压力重新调节至8％以下。作为优选的，制氮单元C和破碎室1之间还设有氮气罐，用于暂存氮气，因为破碎机B3不能连续工作，只能在一次破碎操作完成之后才能进行下一次破碎操作。另外，破碎单元B还设有报警设备(TW07-P系列主机，配置PT100型号的温度传感器)，报警设备的温度传感器安装在破碎室1内，用于探测破碎室1内温度。当破碎室1内温度大于80℃时，报警设备报警提示操作工人(第一次高温报警)，破碎机B3内物料有发生爆炸或燃烧的危险，操作工人根据现场情况决定是否关机停止进料活着停止破碎操作；当破碎室1内温度大于100℃时，报警设备报警再次提示操作工人(第二次高温报警)，此时必须关机停止进料以及停止破碎操作。

第二筛分单元D包括第三皮带输送机D1和第二磁选机D2(RCYD)，第二磁选机D2固定在第三皮带输送机D1上方(第二磁选机D2通过机架固定)。从破碎机B3输出的粉碎物料经第三皮带输送机D1的传输运送的同时，第二磁选机D2对其进行筛选，除去金属颗粒，获得筛分后的粉碎物料。筛分后的粉碎物料经压缩机P压缩处理之后，得到固态有机物危废成品F。压缩处理是为了使得产品形状规则，易于装箱。

固态有机物废危的处理路线如下：

(1)预分类步骤

固态有机物危废被回收后，经过理化性质检测，符合工艺要求(例如：粒径和类型等)的固态有机物危废被划分为合格危废R2，合格危废R2经过传送单元E(包括第四皮带输送机E1(S1200-LY))传送至压缩机P，经压缩处理之后，形成固态有机物危废成品F。而理化性质检测结果不符合工艺要求的固态有机物危废被划分为待筛分粉碎危废R1。固态有机物危废的范围如表1所示，其中类别是指《国家危险废物名录》中所规定的类别。

表1固态有机物危废范围

(2)第一次筛分步骤

本步骤在第一筛分单元A中进行。待筛分粉碎危废R1被运送进入第一皮带输送机A1，以及经过人工分选(除去金属物质、玻璃、电池和打火机等无机物或易燃易爆物，以及不能进入破碎机B3的大件物体)和第一磁选机A3除去金属物质(主要是铁)后，金属探测仪A4探测物料中是否还存在金属物质。如果金属探测仪A4显示物料中已无金属物质，则获得合格的筛分后固态有机物废危。如果金属探测仪A4物料中还有金属物质，则需要停机(停止第一皮带输送机A1的传送)，并将第一皮带输送机A1上的物料取回并进行重新筛选(重新进行人工筛选和第一磁选机A3筛选)。筛分后固态有机物废危从第一皮带输送机A1输送至第二皮带输送机A2，再由第二皮带输送机A2输送至破碎单元B中的料坑B1暂存。

(3)破碎步骤

本步骤在破碎单元B中进行。由于破碎机B3不能连续工作，所以需要设置料坑B1暂存物料。第二皮带输送机A2的带速(1.5m/s-2m/s)较第一皮带输送机A1的带速(2-10m/min)快，可以实现对物料的快速抛射入坑(料坑B1)，避免由于慢速下落使物料沾附在料坑B1壁上，影响堆积和抓斗B2的操作，减少了对装备的损耗。而第一皮带输送机A1速度较慢，可以预留足够的时间以供各种筛选操作。料坑B1中的筛分后固态有机物危废由抓斗B2抓入破碎机B3，经破碎处理之后，获得粉碎物料。

(4)第二次筛分步骤

本步骤在第二筛分单元D中进行。粉碎物料由第三皮带输送机D1运送，并同时由第二磁选机D2对粉碎物料进行除金属颗粒操作，获得筛分后的粉碎物料。

(5)获得成品步骤

筛分后的粉碎物料经压缩机P压缩处理之后，得到固态有机物危废成品F(理化指标见表2)。固态有机物危废成品F的粒径小于或等于150mm，该粒径的固态有机物危废成品F是较为经济且高效的选择，可作为燃料使用，且生产成本控制在合理的范围。

表2成品理化指标

序号	项目	单位	指标限值
				1	固态粒度和粒径	mm	≤150mm
2	热值	kcal	批次稳定

实施例2：

本实施例基本同实施例1，不同点在于，本实施例的疏导管3中还设置有清洁结构，并且安全爆破膜6的固定方式不一样。由于破碎室1内物料爆破的时候，部分碎料可能被冲进疏导管3中，久而久之，疏导管3会被堵塞，从而影响了防爆效果(气体不能及时排除)，本实施例对结构进行了优化，避免了上述情况出现。本实施例不再通过法兰盘的形式将安全爆破膜6固定在疏导管3上，而是通过管盖7压接在疏导管3远离破碎室1的一端。管盖7的圆柱状的侧壁的外侧设有内螺纹，疏导管3的管壁的外侧设有与内螺纹相配合的外螺纹。管盖7的顶壁(也就是图4中，位于右侧的管盖7的壁，管盖7的顶壁与疏导管3的开口相对)上设有圆形通孔，其直径小于疏导管3的内径。将安全爆破膜6放置在管盖7内，使得安全爆破膜6与疏导管3垂直，然后旋转管盖7，使得管盖7在疏导管3上旋紧之后，即可将安全爆破膜6固定在疏导管3上。清洁结构包括相互焊接的连接杆8和清洁环9，清洁环9与连接杆8垂直设置，连接杆8与疏导管3垂直。清洁环9上缠绕有螺旋状金属丝10(为不锈钢材质)，便于对疏导管3内壁进行清洁。连接杆8远离清洁环9的一端为尖端，可穿刺安全爆破膜6。连接杆8远离清洁环9的侧还一体成型有限位块11，限位块11的右侧的连接杆8的外表面设有外螺纹。连接杆8的右端穿破安全爆破膜6，并穿过管盖7的顶壁上供连接杆8穿过的孔，然后与螺母12旋接。限位块11和螺母12共同将清洁结构固定在管盖7上，并可将安全爆破膜6固定在管盖7上，防止安全爆破膜6脱落。

使用时，现将安全爆破膜6通过连接杆8固定在管盖7上，然后将清洁环9放入疏导管3中，最后将管盖7旋紧。如果发生了爆破，安全爆破膜6破裂，需要对安全爆破膜6进行更换。在取出管盖7的过程中，管盖7朝远离破碎室1的方向运动，同时带动了清洁环9的运动，清洁环9以及螺旋状金属丝10对疏导管3内壁具有清洁作用，避免了颗粒物质的堆积。并且，将管盖7取出，首先需要旋转管盖7，同时连接杆8带动清洁环9在疏导管3内转动，能够更彻底地摩擦和清洁疏导管3内壁。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.固态有机物危险废物的预处理系统，沿物料运动方向依次包括第一筛分单元、破碎单元和第二筛分单元，其特征在于：所述破碎单元包括用于将固态有机物危废粉碎成粒径小于150mm的破碎机，破碎机内设有破碎室，所述破碎室的侧壁上连通有疏导管，所述疏导管远离破碎室的一端固定有安全爆破膜。

2.根据权利要求1所述的固态有机物危险废物的预处理系统，其特征在于：所述安全爆破膜可拆卸地固定在疏导管上。

3.根据权利要求2所述的固态有机物危险废物的预处理系统，其特征在于：所述安全爆破膜为橡胶膜，安全爆破膜的表面上设有非穿透性的划痕。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的固态有机物危险废物的预处理系统，其特征在于：所述预处理系统还包括用于向所述破碎室提供氮气并调节破碎室内氧气含量小于或等于8％的制氮单元。

5.根据权利要求4所述的固态有机物危险废物的预处理系统，其特征在于：所述制氮单元包括制氮系统，制氮系统通过氮气罐与破碎室连通。

6.根据权利要求5所述的固态有机物危险废物的预处理系统，其特征在于：所述破碎单元包括用于暂存从第一筛分单元输送来的物料的料坑。

7.根据权利要求6所述的固态有机物危险废物的预处理系统，其特征在于：所述第一筛分单元包括沿物料运动方向依次设置的第一皮带输送机和第二皮带输送机；沿所述第一皮带输送机依次设有用于除去固态有机物危废中的金属物质、普氏硬度大于4的物质、尺寸大于破碎机进料口的物质以及易燃易爆物质的人工分选位、用于除去固态有机物危废中的黑色金属的第一磁选机和用于检测固态有机物危废中的有色金属的金属探测仪。

8.根据权利要求7所述的固态有机物危险废物的预处理系统，其特征在于：第一皮带输送机用于向第二皮带输送机输送物料，第二皮带输送机用于向料坑以1.5m/s-2m/s的带速传送物料。

9.根据权利要求8所述的固态有机物危险废物的预处理系统，其特征在于：所述第二筛分单元包括第三皮带输送机和位于第三皮带输送机上方的第二磁选机。

10.根据权利要求1-3、5-9中任一项所述的固态有机物危险废物的预处理系统，其特征在于：所述破碎室内设有温度传感器。

Images