CN212525415U - 危险废物循环处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及危废处理领域，涉及危废处理系统，具体涉及危险废物循环处理系统，包括液体危废处理子系统和固体无机物危废处理子系统；所述固体无机物危废处理子系统包括预分选设备组和破碎设备组；所述液体危废处理子系统用于对来自于预分选设备组和破碎设备组的液体危废进行无害化处理。该系统通过设置液体危废处理子系统和固体无机物危废处理子系统两种处理单元的方法，同时对玻璃类无机物危废和液体危废进行处理。本方案可以应用于复杂成分危废的处理的实践操作中。

Description

危险废物循环处理系统

技术领域

本实用新型涉及危废处理领域，涉及危废处理系统，具体涉及危险废物循环处理系统。

背景技术

不同生产企业在生产过程中所产生的危险废物(危废)的种类以及性质具有较大的差异，如果将不同企业的危废统一回收再统一处理，存在运输成本高、危废混合后分类处理难等问题。如果能够针对主要的产危废企业，推行“一企一例”的危废处理策略，对危废进行原位处理，然后将处理后的危废转移至水泥窑等协同处理单位，这样既能节约高昂的运输成本，还能解决在水泥窑处危废分类处理难的问题。

危废按照物理状态可分为固体危废(包括固体无机物和固体有机物)、液体危废和半固体危废，不同的危废理化性质不一样，需要采用不同的处理措施。并且对一种危废进行无害化处理的过程中，可能会产生另外一种危废。例如，在处理固体无机物危废(药瓶)的过程中，由于药瓶中有一定量的药剂残留，会产生一定量的液体危废。若想要对各类危废实现100％的处理转化，需要多种危废处理系统协同工作。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供危险废物循环处理系统，该系统通过设置液体危废处理子系统和固体无机物危废处理子系统两种处理单元的方法，解决了单一危废处理系统不能协同处理多种危废的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型技术方案如下：

危险废物循环处理系统，包括液体危废处理子系统和固体无机物危废处理子系统；所述固体无机物危废处理子系统包括预分选设备组和破碎设备组；所述液体危废处理子系统用于对来自于预分选设备组和破碎设备组的液体危废进行无害化处理。

采用上述技术方案，技术原理和有益效果为：在玻璃瓶(固体无机物危废)处理过程中，玻璃瓶中的废液(液体危废)会随着玻璃瓶的破碎或瓶盖的脱落而倾出，会对设备和水源造成污染。更具体的，预分选设备组和破碎设备组分别对固体无机物危废(主要是玻璃瓶)进行筛选和破碎，由于玻璃瓶中装有液体物质或可溶解的粉剂，在上述两个过程中，会产生液体危废。本危险废物循环处理系统，包括液体危废处理子系统和固体无机物危废处理子系统，可对玻璃瓶等固体无机物危废进行处理时，对液体危废也同时进行无害化处理。

进一步，还包括固体有机物危废处理子系统。

采取上述技术方案，在固体无机物危废的处理过程中，会产生大量的有机废物(例如包装袋等)，设置固体有机物危废处理子系统可以对上述有机物危废进行协同处理，保证了整体危废的处理转化率(转化为可被水泥窑协同处理的物料)。

进一步，还包括半固态危废处理子系统。

采取上述技术方案，通过液体危废处理子系统将液体危废无害化处理之后，形成的成品可作为半固态危废处理子系统的酸碱调节试剂。并且半固态危废处理子系统在固液分离的过程中，会产生大量的液体危废，液体危废处理子系统可以和半固态危废处理子系统协同作用，同时对液体危废和半固态危废进行处理。

企业在生产过程中会产生大量不同种类的危废，危废按照物理状态可分为固体危废(包括固体无机物和固体有机物)、液体危废和半固体危废，不同的危废理化性质不一样，需要采用不同的处理措施。液体危废处理子系统、固体无机物危废处理子系统、固体有机物危废处理子系统和半固态危废处理子系统四部分协同互作，根据危废的不同类型选择合适的生产线，可以实现对生产企业产生的危废的完全转化。

进一步，所述预分选设备组包括分选台和针剂类瓶破碎机；所述分选台包括洗瓶池和位于洗瓶池两侧的工作台；工作台两侧设有人工分选位和收集筐，所述收集筐包括玻璃收集筐和包装收集筐。

采用上述技术方案，根据玻璃瓶的大小和类型可选择人工筛选或破碎机破碎。针剂类瓶破碎机用于对针剂类的玻璃瓶直接进行破碎处理。针剂类的玻璃瓶为装有粉末状药物或者液体状药物的玻璃小瓶(例如：装青霉素粉末的小瓶)，人工较难打开，可将这一类的玻璃瓶直接用针剂类瓶破碎机破碎处理。分选台用于人工分选非针剂类的玻璃瓶，工人站在人工分选位上。工人将玻璃瓶的瓶盖拧下放入包装收集筐，并且将玻璃瓶的包装也拆下放入包装收集筐；工人需要将非针剂类的玻璃瓶放到洗瓶池中清洗，并将非针剂类的玻璃瓶敲碎，然后放入玻璃收集筐中。

进一步，所述破碎设备组按照物料运动的方向依次包括翻转机、振动给料机、一级破碎机、二级破碎机、沥水螺旋输送机和振动筛分机；沥水螺旋输送机用于将液体危废与固体物料分离；振动筛分机用于分离瓶盖和碎玻璃。

采用上述技术方案，可实现进料、粉碎、固液分离，以及瓶盖和碎玻璃的分离。

进一步，所述沥水螺旋输送机包括输送筒，输送筒与水平面呈夹角，输送筒的底端连通有竖直设置的废液管，所述废液管的下方放置有第二废液桶；所述振动筛分机的筛网孔径为8mm。

采用上述技术方案，沥水螺旋输送机可实现液体危废和碎玻璃的分离，并将液体危废收集，收集的液体危废将被运送至液体危废处理子系统进行无害化处理。经过两级粉碎形成的碎玻璃的粒径小于8mm，而瓶盖的直径通常在10mm以上，将筛网的孔径设置为8mm可实现瓶盖和碎玻璃的分离。

进一步，所述一级破碎机和所述二级破碎机均为锤式破碎机，所述二级破碎机用于获取粒径小于8mm的玻璃颗粒。

采用上述技术方案，锤式破碎只敲碎玻璃瓶，瓶盖不会破碎，通过此方法分离瓶盖和碎玻璃。

进一步，所述液体危废处理子系统包括依次连通的原料罐、反应釜和成品罐，所述成品罐用于储存粒度小于2mm、pH值在6-9之间且闪点大于60℃的液体危废成品。

采用上述技术方案，由原料罐暂存物料(液体危废)，将原料罐中的物料输送至反应釜，可实现对液体危废的无害化处理，处理完毕之后，将成品放置于成品罐中，待下一步处理。

进一步，所述固体有机物危废处理子系统沿物料运动方向依次包括第一筛分单元、破碎单元和第二筛分单元，所述破碎单元包括用于将固体有机物危废粉碎成粒径小于150mm的破碎机，破碎机内设有破碎室，所述破碎室的侧壁上连通有疏导管，所述疏导管远离破碎室的一端固定有安全爆破膜。

采用上述技术方案，固体有机物危废经过第一筛分单元的筛分处理、破碎单元的破碎处理和第二次筛分单元的再次筛分处理之后，可成为固体有机物危废成品，供下游企业使用(例如，作为水泥厂的燃料)，实现资源的综合利用。将除杂后的固体有机物危废在破碎单元中进行破碎处理，由于部分易燃易爆杂质可能没有充分清除且破碎室内粉尘大，破碎室内容易发生燃烧或爆炸。在发生燃烧或爆炸时，破碎室内的气压快速膨胀，在破碎室上设置安全爆破膜可达到快速泄压功能，避免内部压力过大造成的破碎机的损伤。在破碎室的侧壁上连通有疏导管可起到对气体的导向作用，将过多的气体导向破碎室外部。安全爆破膜没有直接安装在破碎室的侧壁，而是安装在疏导管远离破碎室的一端，是为了防止破碎室内的物料在运动时挤压和划伤安全爆破膜，减少了对安全爆破膜磨损。

经粉碎处理后获得的粒径小于150mm的产品，其在水泥窑的窑头能够充分燃烧，避免有机物燃烧不充分产生二噁英等有毒有害气体的情况。将该产品投放到水泥窑窑头，小于150mm的粒径可以保证固体有机物危废成品在一定时间内充分燃烧(成品在窑头高温段停留的时间约为15分钟左右)，形成符合排放标准的气体。处理后的固体有机物危废还能够作为燃料为水泥窑提供热量。

本方案中使用第一筛分单元、破碎单元和第二次筛分单元依次处理固体有机物危废，将危废处理成为粒径均一的成品，且通过多次筛分处理该成品中只含有有机物，可保证固体有机物成品的理化性质的稳定性和均一性，可作为一种标准化的产品(燃值批次稳定)，在水泥窑的窑头进行燃烧。现有技术对危废的处理往往是进行简单分类，然后再进行燃烧处理。但是，简单分类后直接燃烧固体有机物危废会导致危废燃烧不充分，产生大量的有害气体。另外，危废中具有循环利用价值的部分没有被综合利用(可作为燃料利用)，并且简单的分类以及统一的燃烧处理，有害物质可能未完全清除，有害物质的燃烧往往会带来较为严重的环境污染。本方案采取了更为先进的危废处理理念，将危废进行无害化处理的同时将危废处理成标准化产品，该标准化产品具有稳定的燃值等性质，在对标准化产品进行燃烧处理时，可准确获知标准化产品的用量和其燃烧产生的能量的关系。

进一步，所述半固态危废处理系统包括依次连接的预分选机构、暂存机构、混料机构，还包括与预分选机构、混料机构均连接的杂质回收机构；所述预分选机构包括依次连接的投料槽、链式破碎机、分选槽、振动筛和分选成品中间槽；所述链式破碎机和分选槽前端均连接有筛网，筛网孔径为100mm，所述筛网、振动筛、混料振动筛、混料除铁器均与所述杂质回收机构连通。

采用上述技术方案，通过预分选机构将半固态危废进行预分选，通过链式破碎机将板结污泥粉碎，使得杂质暴露，通过分选槽进行进一步分选，将较大尺寸的污泥块及杂质选出，再通过振动筛进一步进行筛分，分离不同质量大小的杂质，这样经过多层筛选将各类杂质分离，得到粒度均匀的半固态危废产品，经过分选成品中间槽集中包装后送入暂存机构进行统一存放以便于后续使用，通过混料机构将经过筛选的半固态危废与其他产品混合处理，再次分离杂质并进行均质化处理，得到质地均匀的能够适用于再次利用的产品，实现对半固态危废的有效分选处理，一定程度上使得半固态危废的再利用率提高。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的预分选设备组的俯视图。

图2为本实用新型实施例1的破碎设备组的正视图。

图3为本实用新型实施例1的液体危废处理子系统的示意图。

图4为本实用新型实施例2的清洗结构的正视图。

图5为本实用新型实施例2的清洗筒盖的俯视图。

图6为本实用新型实施例2的清洗结构的纵向剖视图。

图7为本实用新型实施例2的筛分筒的俯视图。

图8为本实用新型实施例2的筛分筒的正视图。

图9为本实用新型实施例1的固体有机物危废处理子系统的示意图。

图10为本实用新型实施例1的固体有机物危废处理子系统的破碎室的示意图。

图11为图10的H部的纵向剖视图。

图12为本实用新型实施例3的清洁结构以及疏导管的纵向剖视图。

图13为本实用新型实施例1的半固态危废处理子系统的流程图。

图14为本实用新型实施例1的半固态危废处理子系统的混料机构的主视图。

图15为本实用新型实施例1的半固态危废处理子系统的预分选机构主视图。

图16为本实用新型实施例4中调节阀的主视图。

图17为图16中A1部的放大图。

图18为本实用新型实施例4中调节阀连通管路状态的侧视图。

图19为图18中A2部的放大图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：分选台1、工作台2、洗瓶池3、针剂类瓶破碎机4、第一玻璃收集筐5、第二玻璃收集筐6、第一包装收集筐7、第二包装收集筐8、人工分选位9、翻转机10、料仓11、软联接12、振动给料机13、一级破碎机14、二级破碎机15、沥水螺旋输送机16、第二废液桶17、振动筛分机18、第一盛装篮19、第二盛装篮20、平台秤21、原料罐22、反应釜23、成品罐24、清洗筒25、清洗筒盖26、出水管27、机架28、外盖部29、内盖部30、筛分筒侧壁31、保护筒32、螺纹柱33、筛网部34、中间部35、保护筒孔36、地板37、滑块38、滑道39、弹簧40、搅拌桨41、螺纹孔42、插入槽43、筛分筒门44、破碎室45、氮气输送管46、疏导管47、固定法兰盘48、拆卸法兰盘49、安全爆破膜50、管盖51、连接杆52、清洁环53、螺旋状金属丝54、限位块55、螺母56、半固态单元翻转机57、螺旋输送机58、混料机59、混料振动筛60、半固态单元振动给料机61、辊道输送机62、混料中间槽63、除铁器64、螺杆泵65、投料槽66、链式破碎机67、分选槽68、振动筛69、分选成品中间槽70、储罐71、废液储存罐72、管道73、固定环74、调节环75、冲洗孔76、支撑座77、伸缩杆78、清洁块79、第一筛分单元A、破碎单元B、制氮单元C、第二筛分单元D、传送单元E、第一皮带输送机A1、第二皮带输送机A2、第一磁选机A3、金属探测仪A4、料坑B1、抓斗行车B2、破碎机B3、第三皮带输送机D1、第二磁选机D2、第四皮带输送机E1、压缩机P、固体有机物危废成品F、待筛分粉碎危废R1、合格危废R2。

实施例1

企业在生产过程中会产生大量不同种类的危废，危废按照物理状态可分为固体危废(包括固体无机物和固体有机物)、液体危废和半固体危废，不同的危废理化性质不一样，需要采用不同的处理措施。若想要对各类危废实现100％的处理转化，需要多种危废处理系统协同工作。危险废物循环处理系统包括液体危废处理子系统、固体无机物危废处理子系统、固体有机物危废处理子系统和半固态危废处理子系统四部分。危废生产企业在生产过程中往往会产生多种危废，包括液体危废、固体无机物危废、固体有机物危废和半固态危废，需要特定的处理设备对上述四种危废进行协同处理。下面对每种处理单元进行详细说明：

一、固体无机物危废处理子系统

固体无机物危废处理子系统包括预分选设备组和破碎设备组。玻璃瓶等固体无机物危废首先在预分选设备组完成筛分之后，再在破碎设备组被破碎。预分选设备组和破碎设备组运行时均会产生液体危废，液体危废被运送至液体危废处理子系统被无害化处理。在本实施例中，固体无机物危废是来源于《国家危险废物名录》中的HW02、HW03和HW49所包括的危废。更具体的，固体无机物危废主要为：沾染了HW02医药废物、HW03废药物、废药品等的玻璃瓶、玻璃容器(原料成分主要为玻璃瓶固态无机物，一般为不燃物)。固体无机物危废包括小号(≤50ml)玻璃瓶以及瓶内无法分离出的药品、试剂等。法分离出的药品、试剂等包括粉剂(青霉素、链霉素、苯巴比妥钠、胰蛋白酶、α-糜蛋白酶、波罗蛋白酶、辅酶A等)、颗粒(片剂和胶囊等，有感冒药、抗过敏药、化痰止咳药、止痛药、消化类药、维生素、抗生素等)和液体剂(葡萄糖氯化钠注射液、浓氯化钠注射液、精氨酸注射液、注射用硫酸特布他林、乳酸左氧氟沙星注射液、盐酸氨溴索注射液、氯化钾注射液、肝素钠注射液、葡萄糖注射液、地塞米松磷酸钠注射液、三磷酸腺苷注射液、西米替丁注射液、氟康唑注射液、注射用泰能、注射用去甲万古霉素、维生素c注射液、维生素B6注射液、呋赛咪注射液等)。固体无机物危废也包括大号(≤5L，且＞50ml)以及特大号(＞5L)异性玻璃瓶，这些玻璃瓶盛装过各类实验室用药品、工业用酸碱(硫酸、盐酸、氢氧化钠)等。

固体无机物危废处理子系统各部分具体情况如下：

如图1所示预分选设备组设置在一个独立的车间(筛分车间)中，包括分选台1和针剂类瓶破碎机4(PC，锤式破碎机)。针剂类瓶破碎机4用于对针剂类的玻璃瓶直接进行破碎处理。针剂类的玻璃瓶为装有粉末状药物或者液体状药物的玻璃小瓶(小号玻璃瓶)，人工较难打开，可将这一类的玻璃瓶直接用针剂类瓶破碎机4破碎处理。粉碎后的针剂类的玻璃瓶，采用人工水洗的方式，洗掉瓶内粉装物和液体，将清洗获得的废液收集，盛放在第三废液桶(图中未示)中，第三废液桶中的废液即为液体危废。第三废液桶通过叉车运送至液体危废处理子系统进行无害化处理。清洗后的粉碎后的针剂类的玻璃瓶用小玻璃瓶箱(图中未示)盛装，然后通过叉车运送至立库暂存。分选台1用于人工分选非针剂类的玻璃瓶(大号玻璃瓶和特大号玻璃瓶)。分选台1包括洗瓶池3和位于洗瓶池3两侧的工作台2。分选台1的两端放置有第一玻璃收集筐5和第二玻璃收集筐6(总称玻璃收集筐)，以及第一包装收集筐7和第二包装收集筐8(总称包装收集筐)，玻璃收集筐和包装收集筐总称为收集框。如图1所示，每个工作台2的两侧各设有一个人工分选位9，工人站在人工分选位9上对非针剂类的玻璃瓶进行人工筛选，具体操作为：工人将玻璃瓶的瓶盖拧下放入第一包装收集筐7或第二包装收集筐8，并且将玻璃瓶的包装也拆下放入第一包装收集筐7或第二包装收集筐8中；工人需要将非针剂类的玻璃瓶放到洗瓶池3中清洗(洗瓶池3上方设有现有技术中通用的水龙头)，并将非针剂类的玻璃瓶敲碎，然后放入第一玻璃收集筐5或第二玻璃收集筐6中。小玻璃瓶箱、第一玻璃收集筐5或第二玻璃收集筐6中均用于盛放待破碎的玻璃，均通过叉车运送至立库暂存。洗瓶池3的底部连通有出水管，出水管下方放置有第一废液桶(图中未示)，第一废液桶用于盛接从洗瓶池3流出的水(即液体危废)。第一废液桶通过叉车运送至液体危废处理子系统进行无害化处理。

破碎设备组位于三层楼高的厂房(破碎车间)中，如图2所示，破碎车间的第三层楼的天花板处通过螺钉固定有料仓11，料仓11穿设在该天花板中。料仓11上方设有用于向料仓11给料的翻转机10，翻转机10通过螺钉固定在楼顶。在翻转机10向料仓11中加水的同时，也向料仓11中加入水，以防止在破碎过程中一些药品发生结晶(瓶中往往含有药品等化学物质，发生结晶会堵塞管道)。进行破碎操作时，通过翻转机10向料仓11送物料(物料来自立库，可以是来自小玻璃瓶箱的粉碎后的针剂类的玻璃瓶，也可以是来自第一玻璃收集筐5和/或第二玻璃收集筐6的被人工打碎的非针剂类的玻璃瓶)。料仓11下方通过软联接12(软质管道)与振动给料机13(通过螺钉固定在三楼的地面上)的进料口连通，振动给料机13(XFZ)的出料口与一级破碎机14(通过螺钉固定在三楼的地面上)的进料口连通，一级破碎机14(PC，锤式破碎机)的出料口通过管道(该管道穿过三楼的地面)与二级破碎机15(通过螺钉固定在二楼的地面上)的进料口连通，二级破碎机15(PFL，锤式破碎机)的出料口通过管道(该管道穿过二楼的地面)与沥水螺旋输送机16(沥水螺旋输送机16固定在机架上，机架图2中未示)的进料口连通。沥水螺旋输送机16(WLS)包括输送筒，输送筒与水平面的角度为10°。沥水螺旋输送机16的输送筒内设有螺旋叶片，螺旋叶片带动固体物质向输送筒的较高的一端运输，同时，液体物质向输送筒较低的一端流动。输送筒的左端连通有竖直设置的废液管，废液管的下端放置有第二废液桶17。第二废液桶17收集的液体也是液体危废，将由叉车运送至液体危废处理子系统进行无害化处理。输送筒的右端连通有竖直设置的出料管，该出料管与振动筛分机18(XFZ)连通，振动筛分机18也固定在机架上。振动筛分机18设有筛上物出料口和筛下物出料口，筛下物出料口的正下方放置有第一盛装篮19(可放置于机架上)，筛上物出料口的正下方放置有第二盛装篮20，第二盛装篮20放置在平台秤21(PFA220-ES3000)上，平台秤21固定在一楼的地面上。第一盛装篮19用于盛装瓶盖等筛上物，第二盛装篮20用于盛装碎玻璃等筛下物。由于一级破碎机14和二级破碎机15均为锤式破碎机，可以有效地将玻璃打碎，而瓶盖通常是橡胶制品、塑料制品或金属制品，锤式破碎机很难将瓶盖打破，碎玻璃和瓶盖可以产生粒径差，通过振动筛分机18(其筛网孔径8mm)可将碎玻璃和瓶盖分开。碎玻璃的粒径在8mm以下，而瓶盖直径一般在10mm以上，所以瓶盖等物质为筛上物，碎玻璃为筛下物。第二盛装篮20中的碎玻璃通过叉车运送至立库暂存，碎玻璃经称重和包装之后，即为固体无机物危废成品(粒径≤8mm，含水量≤5％，杂质率≤5％，杂质是指塑料和金属物等)，可用作水泥厂制作水泥的原料。第一盛装篮19中的物料也被叉车送至立库暂存，因为第一盛装篮19用于盛装瓶盖等筛上物，筛上物主要为瓶盖，其中可能包裹或附带有一些粒径较大的破碎后的玻璃(此部分不能成为筛下物)，需要将第一盛装篮19中的物料进行重新破碎，以确保玻璃危废的粒径符合要求，然后被筛分成为筛下物，被完全回收和利用。在处理固体无机物危废的过程中，会产生大量的废弃包装，可作为固体有机物危废被运送至固体有机物危废处理子系统进行处理。

二、液体危废处理子系统

液体危废处理子系统(如图3所示)包括按照物料流动的方向依次设置的原料罐22、反应釜23和成品罐24。将液体危废(来自第一废液桶和/或第二废液桶17和/或第三废液桶，也可以是其他来源的液体废危)通过现有技术中的泵加入原料罐22暂存，需要对液体危废进行无害化处理的时候，将原料罐22中的液体危废通过管道输入反应釜23中，经特定的化学反应后，得到无害化液体危废，无害化液体危废通过管道运输至成品罐24中储存，成品罐24中存放液体危废成品。原料罐22通过管道与反应釜23连通，反应釜23通过管道与成品罐24连通。成品罐24中储存的是液体危废经过反应釜23处理获得的液体危废成品，液体危废成品的粒度小于2mm、pH值在6-9之间且闪点大于60℃。

三、固体有机物危废处理子系统

如图9所示(图中带箭头的实线表示固体有机物危废运送的方向)，固体有机物危废处理子系统包括第一筛分单元A、破碎单元B、制氮单元C、第二筛分单元D和传送单元E。第一筛分单元A、破碎单元B和第二筛分单元D沿物料运动的方向依次设置。制氮单元C用于向破碎单元B输送氮气。固体有机物危废被回收后(来自上游企业，在其生产过程中产生)，经过理化性质检测将固体有机物危废划分为待筛分粉碎危废R1和合格危废R2。其中，固体有机物危废主要为沾染了少量危害性物品的各种质地衣物、织布、棉质手套、橡胶手套、PP/PE/HEPE/LDPE/PVC桶、纤维滤布、包装物等轻质材料。从产废企业收集的这些固态危险废物常夹带有金属物质，且混装现象较为普遍。固体有机物危废沾染的常见危害性物质主要有矿物油、溶剂、染料、涂料、油漆、无机酸等。这些固体有机物危废主要为《国家危险废物名录》中的HW06、HW12和HW49等，具有可燃性(少许存在自燃的可能性)以及一定的挥发性。另外，合格危废R2的判断标准有两个：(1)全部为固态有机物；(2)粒径小于150mm。不符合上述合格危废R2的标准的固体有机物危废均被划分为待筛分粉碎危废R1。合格危废R2可以直接压缩装箱，获得固体有机物危废成品F；而待筛分粉碎危废R1需要经过筛分和粉碎的过程，才能获得固体有机物危废成品F。待筛分粉碎危废R1的无害化处理的设备设置情况具体如下：

第一筛分单元A包括人工分选位(图中未示)、第一皮带输送机A1、第二皮带输送机A2、第一磁选机A3(RCYD)和金属探测仪A4(IMD-I)。第二皮带输送机A2位于第一皮带输送机A1的末端，且第二皮带输送机A2的高度低于第一皮带输送机A1。第一磁选机A3和金属探测仪A4均被固定在第一皮带输送机A1上方(第一磁选机A3和金属探测仪A4均通过机架固定)，人工分选位设置于第一皮带输送机A1两侧。人工分选位、第一磁选机A3和金属探测仪A4沿物料在第一皮带输送机A1上输送的方向(物料运动方向)依次设置。物料(待筛分粉碎危废R1)在第一皮带输送机A1上完成分选之后，成为筛分后固体有机物危废，然后筛分后固体有机物危废被输送至第二皮带输送机A2上继续进行运送。

破碎单元B包括沿物料运动的方向依次设置的料坑B1和破碎机B3。第二皮带输送机A2将物料(即筛分后固体有机物废危)输送至料坑B1中暂存，抓斗行车B2抓取料坑B1中的物料，将物料投入破碎机B3(Q100HD，SSI，剪切式破碎机)中，破碎机B3完成对筛分后固体有机物危废的粉碎处理之后，得到粉碎物料。为了增加破碎单元B的安全性，防止物料在破碎机B3中发生燃烧和爆炸，本实施例对破碎机B3进行了改造。现有技术中的破碎机B3的结构如下：破碎机B3包括破碎室45，破碎室45上方开口设有上闸门，破碎室45下方开口设有下闸门，破碎室45中设有双轴撕裂型刀组。本实施例中，在破碎室45的侧壁上设有通孔，该通孔联通有疏导管47，疏导管47焊接在破碎室45的侧壁上，疏导管47位于双轴撕裂型刀组上方(相比于疏导管47位于双轴撕裂型刀组下方，避免物料进入疏导管47)。如图10和图11所示，疏导管47远离破碎室45的一端一体成型有固定法兰盘48，固定法兰盘48通过螺栓螺母结构固定有拆卸法兰盘49，固定法兰盘48和拆卸法兰盘49将安全爆破膜50压接在疏导管47上。拆卸法兰盘49由一中间的短管和盘面一体成型而成，短管与盘面同轴，短管的内径和外径均与疏导管47的内径和外径保持一致。在本实施例中，安全爆破膜50为橡胶膜，安全爆破膜50的表面上设有非穿透性的划痕。疏导管47固有安全爆破膜50的一端需要朝向空旷处，不能有设备等物体存在，也不能朝向人设置，防止爆破时的喷出物伤人或者损害设备。

如图10所示，破碎室45的下部通过氮气输送管46与制氮单元C的制氮系统(图2中未示)连通。在对物料进行粉碎处理时，需要保持破碎室45中的氧气含量小于8％，通过冲入氮气的形式实现对破碎室45中氧气含量的调节。使用破碎机B3对筛分后固体有机物废危进行粉碎处理时，将上闸门打开，向破碎室45中加入固体有机物废危，然后关闭上闸门，向破碎室45冲入氮气，调节破碎室45内氧气含量小于8％(在此过程中，上下闸门将破碎室45密封，充入的氮气使破碎室45中的压力不断增加，将氧气含量压缩至8％以下)。完成破碎操作之后，打开下闸门出料。每次破碎操作都需要将破碎室45内压力重新调节至8％以下。作为优选的，制氮单元C和破碎室45之间还设有氮气罐，用于暂存氮气，因为破碎机B3不能连续工作，只能在一次破碎操作完成之后才能进行下一次破碎操作。另外，破碎单元B还设有报警设备(TW07-P系列主机，配置PT100型号的温度传感器)，报警设备的温度传感器安装在破碎室45内，用于探测破碎室45内温度。当破碎室45内温度大于80℃时，报警设备报警提示操作工人(第一次高温报警)，破碎机B3内物料有发生爆炸或燃烧的危险，操作工人根据现场情况决定是否关机停止进料活着停止破碎操作；当破碎室45内温度大于100℃时，报警设备报警再次提示操作工人(第二次高温报警)，此时必须关机停止进料以及停止破碎操作。

第二筛分单元D包括第三皮带输送机D1和第二磁选机D2(RCYD)，第二磁选机D2固定在第三皮带输送机D1上方(第二磁选机D2通过机架固定)。从破碎机B3输出的粉碎物料经第三皮带输送机D1的传输运送的同时，第二磁选机D2对其进行筛选，除去金属颗粒，获得筛分后的粉碎物料。筛分后的粉碎物料经压缩机P压缩处理之后，得到固体有机物危废成品F。压缩处理是为了使得产品形状规则，易于装箱。

固体有机物废危的处理路线如下：

(1)预分类步骤

固体有机物危废被回收后，经过理化性质检测，符合工艺要求(例如：粒径和类型等)的固体有机物危废被划分为合格危废R2，合格危废R2经过传送单元E(包括第四皮带输送机E1)传送至压缩机P，经压缩处理之后，形成固体有机物危废成品F。而理化性质检测结果不符合工艺要求的固体有机物危废被划分为待筛分粉碎危废R1。固体有机物危废的范围如表1所示，其中类别是指《国家危险废物名录》中所规定的类别。

表1固体有机物危废范围

(2)第一次筛分步骤

本步骤在第一筛分单元A中进行。待筛分粉碎危废R1被运送进入第一皮带输送机A1，以及经过人工分选(除去金属物质、玻璃、电池和打火机等无机物或易燃易爆物，以及不能进入破碎机B3的大件物体)和第一磁选机A3除去金属物质(主要是铁)后，金属探测仪A4探测物料中是否还存在金属物质。如果金属探测仪A4显示物料中已无金属物质，则获得合格的筛分后固体有机物废危。如果金属探测仪A4物料中还有金属物质，则需要停机(停止第一皮带输送机A1的传送)，并将第一皮带输送机A1上的物料取回并进行重新筛选(重新进行人工筛选和第一磁选机A3筛选)。筛分后固体有机物废危从第一皮带输送机A1输送至第二皮带输送机A2，再由第二皮带输送机A2输送至破碎单元B中的料坑B1暂存。

(3)破碎步骤

本步骤在破碎单元B中进行。由于破碎机B3不能连续工作，所以需要设置料坑B1暂存物料。第二皮带输送机A2的带速(1.5m/s-2m/s)较第一皮带输送机A1的带速(2-10m/min)快，可以实现对物料的快速抛射入坑(料坑B1)，避免由于慢速下落使物料沾附在料坑B1壁上，影响堆积和抓斗B2的操作，减少了对装备的损耗。而第一皮带输送机A1速度较慢，可以预留足够的时间以供各种筛选操作。料坑B1中的筛分后固体有机物危废由抓斗B2抓入破碎机B3，经破碎处理之后，获得粉碎物料。

(4)第二次筛分步骤

本步骤在第二筛分单元D中进行。粉碎物料由第三皮带输送机D1运送，并同时由第二磁选机D2对粉碎物料进行除金属颗粒操作，获得筛分后的粉碎物料。

(5)获得成品步骤

筛分后的粉碎物料经压缩机P压缩处理之后，得到固体有机物危废成品F(理化指标见表2)。固体有机物危废成品F的粒径小于或等于150mm，该粒径的固体有机物危废成品F是较为经济且高效的选择，可作为燃料使用，且生产成本控制在合理的范围。

表2成品理化指标

序号	项目	单位	指标限值
				1	固体粒度和粒径	mm	≤150mm
2	热值	kcal	批次稳定

四、半固态危废处理子系统

半固态危废处理子系统如附图13，包括依次连接的预分选机构、暂存机构、混料机构和废液输入机构，还包括与预分选机构、混料机构均连接的杂质回收机构。暂存机构为智能化立体库房(图中未示)。

结合图15所示，预分选机构包括依次连接的投料槽66、链式破碎机67、分选槽68、振动筛69和分选成品中间槽70。链式破碎机67与分选槽68之间、分选槽68与振动筛69、振动筛69与分选成品中间槽70之间均设有螺旋输送机58。投料槽66的入口设置有孔径100mm的筛网，投料槽66的出口与链式破碎机67的入口连通，分选槽68的开口处设置有孔径50mm的筛网，振动筛69的筛网孔径也为50mm。分选成品中间槽70与立体库房(图中未示)之间设有计量称，半固态单元翻转机57(混料机构)与立体库房之间设有辊道输送机62和吊装葫芦。

结合图14所示，混料机构包括依次连接的半固态单元翻转机57、混料中间槽63、混料机59、混料振动筛60、混料除铁器64、振动给料器。立体库房与半固态单元翻转机57之间设有辊道输送机62，半固态单元翻转机57外侧连接有用于将空箱输送至清洗工位的输送道及吊装葫芦。废液输入机构为废液储存罐72，废液储存罐72有多个(图13中只显示了一个)，不同的废液储存罐72中存放不同类别的废液，废液储存罐72连通有废液管道，混料中间槽63和混料机59均通过控制阀与废液管道连接。混料中间槽63与混料机59之间、混料机59与混料振动筛60之间均连接有螺旋输送机58，混料振动筛60的筛网孔径为20mm。半固态单元振动给料机61的输出端通过螺杆泵65连通有储罐71，储罐71的输出端也连接有螺杆泵65。

预分选机构、混料机构、废液输入机构均连通有废气管道。振动筛69、混料振动筛60、混料除铁器64均与杂质回收机构连通。杂质回收机构的入口处也设有计量称。

本实施例中混料机构有两套，每套混料机59构的每个半固态单元振动给料机61的输出端均连通有两个储罐71(图13中只展示了右侧的两个储罐71)。

具体实施过程如下：半固态危险废物包括各类工业污泥、精馏残渣、油墨渣、漆渣、油基钻屑、覆膜渣等，液态危险废物主要是废有机溶剂、含油废水、废酸、废碱等。各类半固态危险废物从产废单位收集后，采用标准盛具盛装，然后由车辆运输至预处理中心。在预处理中心卸车后经过称重，然后将盛具内板结的污泥等危废倒入投料槽66，在投料槽66入口的筛网处将夹杂的包装物、体积超过100mm的块状物筛离，过筛的污泥等危废经过投料槽66进入链式破碎机67，链式破碎机67对进入其中的危废进行破碎，经过破碎的危废从链式破碎机67排出到螺旋输送机58中，盛具中除去板结危废后剩下的其他危废也输送给螺旋输送机58，螺旋输送机58将危废运输至分选槽68，在分选槽68前的筛网处通过重力作用将体积超过50mm的块状物筛离，过筛的危废用螺旋输送机582运输至振动筛69，振动筛69对危废进行再次筛分，确保过筛的危废粒度小于50mm，过筛的危废用螺旋输送机58运输至分选成品中间槽70。分选成品中间槽70内的危废通过控制阀排入标准容量的盛具内盛装，盛装在盛具内的危废经过计量称计量后包装，然后用辊道输送机62与吊装葫芦运输至智能立体库房进行存放。

经过预分选处理暂存在智能立体库房的危废，经过混料配伍后用于水泥窑协同处置。在混料配伍过程中利用混料机构将智能立体库房中的半固态危废与液态危废按照特定的配伍方案进行充分混合，并再次对物料中的硬、软质块状杂质及金属进行分选去除，最终达到进入水泥窑的各项理化指标。混料配伍过程中，用吊装葫芦与辊道输送机62将盛具盛装的粒度小于50mm的半固态危废运送到半固态单元翻转机57上，半固态单元翻转机57翻转盛具，将盛装的半固态危废倾倒至混料中间槽63，倾倒后的空盛具用辊道输送机62和吊装葫芦运输至空箱、空桶清洗作业区域。按照配伍方案，将废液储存罐72中的废液通过废液管道和控制阀加入到混料中间槽63中，在控制系统的控制下达到设定量后停止进料，然后用同样的步骤加入设定量的其它类别废液，进行初步混合，使得危废的含液率、粘度、PH值、形态得到初步调整，混料中间槽63内的危废经过初步调质处理后通过螺旋输送机58输送到混料机59内。在混料机59内，按照配伍方案将不同废液储存罐72中的废液通过废液管道和控制阀送入到混料机59内，在混料机59内混合的半固态危废与液态危废(液体危废处理子系统提供)混合并搅拌，使得混合后的危废含液率、粘度、PH值、形态、粒度得到进一步的改善，达到符合进入水泥窑使用的标准。经过混料配伍后的危废呈均质的浆状、流动性好、热值均衡的半固态产品，经过混料配伍的半固态产品用螺旋输送机58运输到混料振动筛60，经过混料振动筛60的筛选，将粒度大于20mm的杂质筛出。筛选后的产品输送给半固态单元振动给料机61，输送过程中经过除铁器64的处理，将产品中含有的金属去除，去除杂质和金属的产品从半固态单元振动给料机61进入螺杆泵65，在螺杆泵65的泵送下进入储罐71存放，后续使用时从储罐71中抽取运输至水泥窑使用。

在投料槽66、分选槽68、振动筛69、混料振动筛60及除铁器64工序分离出的杂质、块状物、金属等分别用标准盛具盛装后通过叉车运输至库房分类存放，以便于进一步进行分类处理。

在预分选、混料、废液输入过程中产生的HCl、SO₂、硫化氢、氨气、VOC，含酸性气体等废气通过废气管道排出，进一步通过碱洗塔、活性炭、除尘器等进行无害化处理后排放。

经过上述处理的半固态危废有害元素含量、热值、水分、粒度、粘度、PH值、闪点等质量指标达到较为统一的范围，各项指标均达到水泥窑协同处置入窑的要求，使得经过处理的危废形成理化性质统一的水泥窑协同处置标准化产品，使得水泥窑协同处置危废技术中入窑的危废为各方面指标达到一定统一的产品，更适于水泥窑不同部位的入窑要求，在水泥窑中使用具备更好燃烧处置效果，对水泥的负面影响更低，能够获得更加优异的危废处置效果。

实施例2：

本实施例基本同实施例1，不同点在于，本实施例设置了清洗结构，专门用于清洗从针剂类瓶破碎机4中出来的破碎后的玻璃瓶等物料，并将清洗获得的废液收集，排入第三废液桶(图中未示)中，第三废液桶中的废液即为液体危废。上述过程代替了实施例1中的人工清洗的过程。具体如下：如图4所示，针剂类瓶破碎机4通过螺钉固定在二楼的地板37上，针剂类瓶破碎机4的出料筒穿过地板37，针剂类瓶破碎机4的出料筒下方设有清洗结构。清洗结构包括清洗筒25，清洗筒25放置在机架28上。清洗筒25为圆柱形的上部开口的桶，清洗筒25的侧壁上设有取物口，取物口上设有清洗筒盖26。如图5所示，清洗筒盖26包括一体成型的外盖部29和内盖部30，使用时，内盖部30插入取物口中，外盖部29通过螺钉固定在清洗筒25的侧壁上。内盖部30的侧壁上粘接有橡胶层，当内盖部30插入取物口中时，橡胶层将内盖部30和清洗筒25之间密封。内盖部30朝向清洗筒25内部的一面为曲面，在清洗筒盖26盖合在清洗筒25上时，内盖部30朝向清洗筒25内部的一面和清洗筒25的筒壁的内侧形成平整的曲面(圆柱面)。清洗筒25还连通有出水管27，出水管27一端连通清洗筒25，另一端连通第三废液桶(图中未示)。出水管27用以排出清洗筒25中的液体危废，出水管27内设有水阀。清洗筒25的内部结构如图6所示。清洗筒25中滑动连接有筛分筒，筛分筒为上部开口的和下部设有筛网的圆柱筒状结构，包括同轴设置的均为圆柱状的筛分筒侧壁31和保护筒32。如图6和图7所示，筛分筒的底壁为圆形，包括同轴设置的筛网部34和中间部35，筛网部34的内边缘与中间部35的外边缘通过焊接固定，中间部35的中心处设有螺纹孔42，筛网部34的外边缘与筛分筒侧壁31的内侧焊接固定，保护筒32焊接在中间部35上侧。如图6所示，筛分筒侧壁31两侧焊接有滑块38，滑块38有两个，呈轴对称分布(对称轴为筛分筒侧壁31的中轴)。清洗筒25的侧壁的内侧设有与滑块38对应的滑道39，滑道39竖直设置。滑道39内设有弹簧40，弹簧40的下端焊接固定在清洗筒25的底壁上，弹簧40的上端焊接固定在滑块38下方。筛分筒的螺纹孔42中螺纹连接有螺纹柱33，螺纹柱33的下方插入清洗筒25的底壁的盲孔中，螺纹柱33可沿自身的中轴自转。保护筒32上部设有保护筒孔36，螺纹柱33穿设在保护筒孔36中(不是螺纹连接)，保护筒32的设置可以防止破碎的玻璃瓶等物料卡在螺纹柱33和螺纹孔42之间。螺纹柱33上焊接有四个搅拌桨41，四个搅拌桨41位于同一平面上，且均与螺纹柱33垂直，四个搅拌桨41呈十字型。

使用本清洗结构时，将针剂类瓶破碎机4的出料口对准筛分筒，并同时向清洗筒25加水(可采用现有技术中的软管，软管一端连接水龙头，另一端向清洗筒25中加水)，直至淹没过筛网部34。随着针剂类瓶破碎机4的出料口向筛分筒排出的碎玻璃瓶等物料越来越多，物料会将筛分筒向下压，筛分筒向下滑动，由于其与螺纹柱33螺纹连接，而筛分筒本身不会转动，可带动螺纹柱33转动，螺纹柱33的转动会带动搅拌桨41转动，搅拌桨41搅动清洗筒25中的水，有助于清洗碎玻璃瓶。特别是针对于盛装粉末状药物的小玻璃瓶，此类危废如果放置时间较久，药物过期，粉末结块，在水中难以溶解，如果加以搅拌，可有助于药物溶解。本装置将固体的药物变成液体危废，再使用液体危废处理子系统对液体危废进行无害化处理。当筛分筒下行至最下端后(弹簧40处于最大压缩状态)，将清洗筒25中的液体危废通过出水管27排除至第三废液桶。然后将清洗筒盖26拆下，再将物料从筛分筒中取出。清洗后的粉碎后的针剂类的玻璃瓶用小玻璃瓶箱(图中未示)盛装，然后通过叉车运送至立库暂存(此步同实施例1)。清洗筒25的侧壁的内侧设有水平设置的插入槽43(如图6所示)，插入槽43的上边缘与清洗筒25的取物口(正方形)的上边缘在同一水平面上。为了防止在取出物料的过程中弹簧40复位，此时需要将一硬板(例如不锈钢板)从清洗筒25的取物口插入清洗筒25中，硬板的一端位于插入槽43中，另一端位于清洗筒25的取物口的上边框处，硬板位于筛分筒的上端，对筛分筒实现限位，防止筛分筒上行。该硬板远离取物口的一侧设有条形缺口，用于避开螺纹柱33，当硬板插入该插入槽43时，螺纹柱33穿设于该条形缺口中，避免了螺纹柱33阻挡硬板的插入。如图8所示，筛分筒侧壁31上设有壁口，壁口上设有筛分筒门44，将硬板插入后可打开筛分筒门44，经过清洗筒25的取物口和筛分筒侧壁31的壁口，将破碎后的玻璃瓶等物料取出。筛分筒门44左侧通过活页铰接在筛分筒侧壁31上，右侧通过螺钉固定有现有技术中的插销，插上插销可将筛分筒门44锁在筛分筒侧壁31上。

由于破碎机位于二楼，取物料是在一楼进行，本装置可以完成物料从上向下的运送，并且运送过程中，物料都是浸泡在水中，可实现运送同时对物料进行清洗，从而洗去可能对环境可能会造成危害的化学物质，提高了工作效率。该清洗过程比单纯浸泡的效果更好，更有利于将破碎的玻璃瓶中的化学物质溶出。筛分筒下行同时，会带动搅拌桨41转动，搅动清洗筒25中的水，可促进来自玻璃瓶中的固体化学物质的溶解(例如，装青霉素的小药瓶)，进一步促进玻璃等待回收利用的物质与可能对环境可能会造成危害的化学物质的分离。

实施例3

本实施例基本同实施例1，不同点在于，如图12所示，本实施例的疏导管47中还设置有清洁结构，并且安全爆破膜50的固定方式不一样。由于破碎室45内物料爆破的时候，部分碎料可能被冲进疏导管47中，久而久之，疏导管47会被堵塞，从而影响了防爆效果(气体不能及时排除)，本实施例对结构进行了优化，避免了上述情况出现。本实施例不再通过法兰盘的形式将安全爆破膜50固定在疏导管47上，而是通过管盖51压接在疏导管47远离破碎室45的一端。管盖51的圆柱状的侧壁的外侧设有内螺纹，疏导管47的管壁的外侧设有与内螺纹相配合的外螺纹。管盖51的顶壁(也就是图12中，位于右侧的管盖51的壁，管盖51的顶壁与疏导管47的开口相对)上设有圆形通孔，其直径小于疏导管47的内径。将安全爆破膜50放置在管盖51内，使得安全爆破膜50与疏导管47垂直，然后旋转管盖51，使得管盖51在疏导管47上旋紧之后，即可将安全爆破膜50固定在疏导管47上。清洁结构包括相互焊接的连接杆52和清洁环53，清洁环53与连接杆52垂直设置，连接杆52与疏导管47垂直。清洁环53上缠绕有螺旋状金属丝54(为不锈钢材质)，便于对疏导管47内壁进行清洁。连接杆52远离清洁环53的一端为尖端，可穿刺安全爆破膜50。连接杆52远离清洁环53的侧还一体成型有限位块55，限位块55的右侧的连接杆52的外表面设有外螺纹。连接杆52的右端穿破安全爆破膜50，并穿过管盖51的顶壁上供连接杆52穿过的孔，然后与螺母56旋接。限位块55和螺母56共同将清洁结构固定在管盖51上，并可将安全爆破膜50固定在管盖51上，防止安全爆破膜50脱落。

使用时，现将安全爆破膜50通过连接杆52固定在管盖51上，然后将清洁环53放入疏导管47中，最后将管盖51旋紧。如果发生了爆破，安全爆破膜50破裂，需要对安全爆破膜50进行更换。在取出管盖51的过程中，管盖51朝远离破碎室45的方向运动，同时带动了清洁环53的运动，清洁环53以及螺旋状金属丝54对疏导管47内壁具有清洁作用，避免了颗粒物质的堆积。并且，将管盖51取出，首先需要旋转管盖51，同时连接杆52带动清洁环53在疏导管47内转动，能够更彻底地摩擦和清洁疏导管47内壁。

实施例4

本实施例与实施例1的不同之处在于：本实施例中，如图16所示，由于本技术方案液体危废处理子系统中的液体废危都是采用管道73输送的(原料罐22、反应釜23和成品罐24之间的液体运输)，为了避免管道73堵塞的问题，对管道73的连接方式以及连接件的结构进行改进。

本实施例中，如图17和图18所示，将管道73分区域设置成拼接状的，在两个管道73之间通过调节阀连通，调节阀包括固定部和调节部，本实施例中的固定部为可与管道73连通的固定环74，固定环74的内径上设置有用于开闭固定环74内孔的开关阀。固定环74上转动连接有调节环75(调节部)，调节环75的内径小于固定环74的内径，调节环75上轴向均布开设有冲洗孔76，冲洗孔76与待连接管道73的内壁贴合，且为了保证冲洗的效果，可将冲洗孔76设置成朝向管道73内壁倾斜的状态，以规定冲洗的方向。调节环75上周向均布固接有若干支撑座77，支撑座77上均固接有L形的伸缩杆78，伸缩杆78为电动伸缩杆78，通过电控制即可实现其伸缩。如图19所示，伸缩杆78远离支撑座77的一端固接有与待连接管道73内壁贴合的清洁块79，清洁块79与管道73内壁贴合的一端设置成圆弧状。

当液体危废在管道73内流动时，开关阀处于开启的状态，液体危废会从一个管道73，依次经过固定环74、调节环75并最终流到下一段管道73内，实现液体危废的输送，此时大部分液体危废会从固定环74以及调节环75的内径的孔洞流通，流量较大。当管道73使用一段时间之后，出现堵塞问题时，操作人员可根据经验或者敲击管道73判断是哪一段管道73出现了堵塞问题，而后关闭该段管道73输入端的开关阀。后向管道73内倒入溶解剂或者清洁水，清洁水以一定的流速快速的流入固定环74内，由于开关阀关闭，使得清洁水仅会从冲洗孔76流出，由于进水的水流较大，而冲洗孔76的直径较小，在流量一定的情况下，水压会增大，使得清洗水从冲洗孔76喷出。由于冲洗孔76朝向管道73内壁倾斜设置，使得清洗水会向管道73的内壁冲击，将管道73内部上的污渍稀释、冲刷。同时控制伸缩杆78伸长，使得清洁块79紧贴管道73内壁移动，对管道73内壁上的污垢刮除。由于调节环75是转动连接在固定环74上的，在清洗水冲击调节环75时，调节环75会产生一定程度的转动，能够实现对管道73内壁的多角度、多方位的冲洗和污垢刮除，避免产生死角。

本实施例通过冲洗、稀释和刮除的协同作用，能够实现对特定管道73的定点清理，且不需要将整体管道73拆卸下来，施工难度小，操作方便，精准性高。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.危险废物循环处理系统，其特征在于：包括液体危废处理子系统和固体无机物危废处理子系统；所述固体无机物危废处理子系统包括预分选设备组和破碎设备组；所述液体危废处理子系统用于对来自于预分选设备组和破碎设备组的液体危废进行无害化处理。

2.根据权利要求1所述的危险废物循环处理系统，其特征在于：还包括固体有机物危废处理子系统。

3.根据权利要求2所述的危险废物循环处理系统，其特征在于：还包括半固态危废处理子系统。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的危险废物循环处理系统，其特征在于：所述预分选设备组包括分选台和针剂类瓶破碎机；所述分选台包括洗瓶池和位于洗瓶池两侧的工作台；工作台两侧设有人工分选位和收集筐，所述收集筐包括玻璃收集筐和包装收集筐。

5.根据权利要求4所述的危险废物循环处理系统，其特征在于：所述破碎设备组按照物料运动的方向依次包括翻转机、振动给料机、一级破碎机、二级破碎机、沥水螺旋输送机和振动筛分机；沥水螺旋输送机用于将液体危废与固体物料分离；振动筛分机用于分离瓶盖和碎玻璃。

6.根据权利要求5所述的危险废物循环处理系统，其特征在于：所述沥水螺旋输送机包括输送筒，输送筒与水平面呈夹角，输送筒的底端连通有竖直设置的废液管，所述废液管的下方放置有第二废液桶；所述振动筛分机的筛网孔径为8mm。

7.根据权利要求6所述的危险废物循环处理系统，其特征在于：所述一级破碎机和所述二级破碎机均为锤式破碎机，所述二级破碎机用于获取粒径小于8mm的玻璃颗粒。

8.根据权利要求1-3中任一项所述的危险废物循环处理系统，其特征在于：所述液体危废处理子系统包括依次连通的原料罐、反应釜和成品罐，所述成品罐用于储存粒度小于2mm、pH值在6-9之间且闪点大于60℃的液体危废成品。

9.根据权利要求2所述的危险废物循环处理系统，其特征在于：所述固体有机物危废处理子系统沿物料运动方向依次包括第一筛分单元、破碎单元和第二筛分单元，所述破碎单元包括用于将固体有机物危废粉碎成粒径小于150mm的破碎机，破碎机内设有破碎室，所述破碎室的侧壁上连通有疏导管，所述疏导管远离破碎室的一端固定有安全爆破膜。

10.根据权利要求3所述的危险废物循环处理系统，其特征在于：所述半固态危废处理系统包括依次连接的预分选机构、暂存机构、混料机构，还包括与预分选机构、混料机构均连接的杂质回收机构；所述预分选机构包括依次连接的投料槽、链式破碎机、分选槽、振动筛和分选成品中间槽；所述链式破碎机和分选槽前端均连接有筛网，筛网孔径为100mm，所述筛网、振动筛、混料振动筛、混料除铁器均与所述杂质回收机构连通。

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