CN212495918U - 用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站 - Google Patents

Abstract

一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，包括焊接工房、回转式变位机，回转式变位机可绕主轴旋转，回转式变位机的前方设置有光栅防护装置，在焊接工房内回转式变位机的左右两侧各自设置有至少一个焊接机器人，焊接机器人上各自设置有激光寻位跟踪装置和防碰撞装置，焊接机器人的一侧各自设置有送丝机、焊丝筒和清枪剪丝喷硅油装置，焊接工房的前方设置有KBK辅助吊装装置。本实用新型实现了大尺寸新能源客车车身骨架焊接过程的自动化，取代了人工焊接，提高了焊接质量，保证了客车车身骨架焊接质量一致性，提高了客车车身骨架的焊接效率，改善了工人的工作环境。

Description

用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站

技术领域

本实用新型涉及机械领域，尤其涉及客车车身焊接技术，具体而言是一种适用于不同规格新能源客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站。

背景技术

近些年，国家发展改革委等多部门联合印发《关于促进消费扩容提质加快形成强大国内市场的实施意见》，提出要落实好现行中央财政新能源汽车推广应用补贴政策和基础设施建设奖补政策，推动各地区按规定将地方资金支持范围从购置环节向运营环节转变，重点支持用于城市公交。因此，新能源客车迎来了新的发现机遇，国内外客车生产厂商都在大力布局新能源客车的智能工厂，实现客车的灵活生产，同时兼顾批量化与个性化定制等多种需求。

为实现新能源客车的智能生产，灵活应对市场需求，对客车的结构进行适当分类，从而实现新能源客车车身结构的自动化、柔性化生产加工。从结构上，新能源客车车身承载方式可分为非承载式、半承载式和全承载式三种。采用全承载式结构使客车的行车更加具有敏捷性、平稳性、舒适性、经济性和安全性，再加上其低地板设计、人性化配置、低排放、环保化、乘客空间大等优势。由于全承载整体的结构，使整车的扭转和弯曲的强度比普通的车身强很多，就保证了客车的可靠性好很多。全承载车身的结构与鸟巢的结构类似，整体式的承载，当受到某一点的冲击，它能迅速分散受力，整个车身都吸收冲击的能量。

客车全承载式车身结构与半承载车身结构完全不同，车身整体参与承载，强调由下而上的闭环结构，其受力形式与现有半承载式车身结构完全不同。全承载式客车车身本体结构，主要由车身骨架和车身蒙皮组成。客车制造过程中，通常将客车车身蒙皮与骨架通过点焊方式连接，实现骨架与蒙皮的固定连接。

全承载式客车车身骨架五大片是客车车身的重要组成部分，车身骨架五大片焊接结构件大致可分为：前围骨架总成、后围骨架总成、左、右侧围骨架总成、车顶骨架总成。车身骨架主要是由一些型材及矩形方管焊接而成。将骨架五大片结构与底盘通过焊接方式连接，最终形成客车的车身结构。

车身骨架组对环节，是将多根长短不同的方管、型材按照设计好的骨架结构图纸，人工将每根管件依次放置于焊接工装上，然后通过快速夹钳将工件合理定位。将工件全部定位后，就完成了车身骨架的组对。

骨架焊接环节，就是将安装在焊接工装上的离散的多根梁通过弧焊的方式连接起来，形成固定且可承受一定载荷的网格式结构。该焊接环节，目前的方式大多依赖人工焊接，有些企业尝试通过机器人代替人工完成焊缝，然后人工翻转后进一步完成其他面的焊接。

骨架焊接完成后，人工将快速夹钳松开，需要人工配合将焊接完成的车身骨架由焊接工装上取出，进一步对焊接质量检验后，流入下道工序。

对于全承载式客车领域，市场相对于乘用车领域较小，客车车身尺寸较大。客车车身五大片骨架的焊接，特别是针对于大尺寸的客车车身骨架的焊接，自动化程度较低，基本依赖焊接工人的手动焊接，焊接精度取决于焊接工人焊接的焊接水平。工人手动焊接，不仅体现在焊接质量的一致性难以保证，而且焊接效率较低，不能适用于批量化订单生产。此外，焊接工人的现场工作环境较差，劳动强度较高。对于不同车型、不同尺寸骨架的适应性不足，更换辅助焊接时间较长。

现有技术的缺点：

(1)客车车身五大片骨架前后围、侧围、顶架和底架的焊接方式大多采用人工焊接，焊接质量不高，一致性差，焊接精度受制于工人的焊接水平；与以前的焊接质量全靠焊接工人的焊接技术把握，焊接精度低。

(2)现有车身骨架人工焊接方式，焊接速度慢、效率低，对于批量订单适应性不强；

(3)当人工焊接大尺寸客车骨架时，完成单面焊接后，需要多人协助翻转，焊接过程中梁单元容易发生小范围错位，焊接后骨架的尺寸偏差较大；

(4)人工焊接客车车身骨架，当完成一件成品客车骨架结构后，需要等待上料，工位少，衔接性不强，造成单件焊接的节拍较长；

(5)客车骨架的尺寸较大，人工焊接时，需要多人配合焊接，需要熟练的焊接工人数量多，成本高；

(6)现有车身骨架焊接平台，对于不同车型、不同尺寸骨架的适应性不足，更换辅助焊接时间较长；

(7)现有客车车身骨架的焊接平台较为简陋，焊接过程中产生的烟雾，并未设置焊接烟雾排放管道，现场工作环境差；

(8)目前客车骨架焊接平台对周围的安全防护措施不足，对于一些工作区域的误入机制并未健全。

(9)针对大尺寸钢架结构的焊接，尤其是大尺寸客车骨架的焊接完全依赖于操作工人的手动焊接，自动焊接较为少见。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，所述的这种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站要解决现有技术中客车车身骨架五大片的焊接质量不高、一致性差、焊接效率低的技术问题。

本实用新型的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，包括焊接工房、回转式变位机，焊接工房的前方设置有上下料工位，焊接工房内设置有焊接工位，回转式变位机的前半部分设置在焊接工房的前方，回转式变位机的后半部分设置在焊接工房的下方，回转式变位机的前半部分设置为第一工位，后半部分设置为第二工位，第一工位和第二工位上各自设置有焊接工装，回转式变位机下侧连接有旋转主轴，旋转主轴通过传动机构连接驱动装置，回转式变位机可绕旋转主轴旋转，回转式变位机的前方设置有光栅防护装置，在焊接工房内、回转式变位机的左右两侧各自设置有至少一个焊接机器人，焊接机器人各自设置在一个基座上，任意一个焊接机器人的机械臂上各自设置有机器人专用焊枪，任意一个焊接机器人上各自设置有激光寻位跟踪装置和防碰撞装置，任意一个焊接机器人的一侧各自设置有送丝机、焊丝筒和清枪剪丝喷硅油装置，焊接工房的前方设置有吊装装置，焊接工房内设置有焊房监控装置，焊接工房的外侧设置有焊房监控系统显示器，焊接工房顶部设置有除尘管道装置，焊接工房的后侧面设置有安全防护门，焊接工房内设置有安装维护通道，焊接工房的一侧设置有机器人控制柜、气动系统控制柜、工作站总控制柜。

优选的，所述的回转式变位机采用三轴回转变位机。

优选的，所述的回转式变位机设置在一个地坑中。

优选的，所述的回转式变位机的前方设置有上下料踏台。

优选的，所述的焊接工房的侧面由遮弧光隔离板构成，焊接工房的前方设置有两个观察平台，观察平台前侧设置有扶梯，两个观察平台分别位于上下料工位的左右两侧，其中一个观察平台的一侧设置有安全光栅。

优选的，所述的观察平台的周边设置有安全围栏。

优选的，所述的焊接工房的前方设置有人机操作面板。

优选的，所述的焊接工房的后侧面设置有检修窗口。

优选的，所述的回转式变位机上的第一工位与第二工位之间设置有挡弧板。

本实用新型与现有技术相比，其效果是积极和明显的。本实用新型的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站实现了大尺寸新能源客车车身骨架焊接过程的自动化，取代了人工焊接，提高了焊接质量，改善了工人的工作环境，保证了客车车身骨架焊接质量一致性。提高了客车车身骨架的焊接效率，不仅体现在焊接机器人自动化焊接效率高，另外体现在三轴回转变位机的快速对接上料。上料与下料在三轴回转变位机的一侧进行，焊接机器人在三轴回转变位机的另一侧焊接，减小了整体的跨度。通过焊接机器人实现自动化焊接代替焊接工人手动焊接，降低了工人的操作难度，改善了工人的工作环境，设置了挡弧板以及除尘管道装置，减轻了对工人身体的伤害。此外，通过增加激光寻位跟踪装置，可实现焊缝的高精度定位，大大提新能源客车车身骨架结构焊缝的焊接质量。

附图说明

图1为本实用新型的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站的第一立体结构示意图。

图2为本实用新型的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站的第二结构示意图。

图3为本实用新型的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站的第三立体结构示意图。

图4为本实用新型的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站的焊接工房内部的焊接机器人数量为四个的立体结构示意图。

图5为本实用新型的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站的焊接工房内部的焊接机器人数量为两个的立体结构示意图。

图6为本实用新型的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站中的三轴回转变位机的结构示意图。

图7为本实用新型的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站中的焊接工装的结构示意图。

图8为本实用新型的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站的中的客车车身后围骨架结构的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述，但本实用新型并不限制于本实施例，凡是采用本实用新型的相似结构及其相似变化，均应列入本实用新型的保护范围。

实施例1

如图1～图8所示，本实用新型的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，包括焊接工房1、回转式变位机5，焊接工房1的前方设置有上下料工位4，焊接工房1内设置有焊接工位38，回转式变位机5的前半部分设置在焊接工房1的前方，回转式变位机5的后半部分设置在焊接工房1的下方，回转式变位机5的前半部分设置为第一工位30，后半部分设置为第二工位34，第一工位30和第二工位34上各自设置有焊接工装3，回转式变位机5下侧连接有旋转主轴32，旋转主轴32通过传动机构连接驱动装置，回转式变位机5可绕旋转主轴32旋转，回转式变位机5的前方设置有光栅防护装置8，在焊接工房1内、回转式变位机5的左右两侧各自设置有至少一个焊接机器人26，焊接机器人26各自设置在一个基座27上，任意一个焊接机器人26的机械臂上各自设置有机器人专用焊枪24，任意一个焊接机器人26上各自设置有激光寻位跟踪装置和防碰撞装置，任意一个焊接机器人26的一侧各自设置有送丝机、焊丝筒14和清枪剪丝喷硅油装置25，焊接工房1的前方设置有吊装装置6，焊接工房1内设置有焊房监控装置，焊接工房1的外侧设置有焊房监控系统显示器16，焊接工房1顶部设置有除尘管道装置2，焊接工房1 的后侧面设置有安全防护门43，焊接工房1内设置有安装维护通道21，焊接工房1的一侧设置有机器人控制柜15、气动系统控制柜19、工作站总控制柜17。

优选的，所述的回转式变位机5采用三轴回转变位机。

优选的，所述的回转式变位机5设置在一个地坑中。

优选的，所述的回转式变位机5的前方设置有上下料踏台7。

优选的，所述的焊接工房1的侧面由遮弧光隔离板13构成，焊接工房1的前方设置有两个观察平台11，观察平台11前侧设置有扶梯10，两个观察平台11分别位于上下料工位4的左右两侧，其中一个观察平台11的一侧设置有安全光栅42。

优选的，所述的观察平台11的周边设置有安全围栏12。

优选的，所述的焊接工房1的前方设置有人机操作面板9。

优选的，所述的焊接工房1的后侧面设置有检修窗口18。

优选的，所述的回转式变位机5上的第一工位30与第二工位34之间设置有挡弧板40。

具体的，安装维护通道21为阶梯。吊装装置6为KBK辅助吊装装置

具体的，本实施例中的回转式变位机5、焊接工房1、焊接工装3、光栅防护装置8、驱动装置、焊接机器人26、机器人专用的焊枪24、激光寻位跟踪装置、防碰撞装置、送丝机、焊丝筒14和清枪剪丝喷硅油装置25、吊装装置6、焊房监控装置、焊房监控系统显示器16、除尘管道装置2、安全防护门43、安装维护通道21、机器人控制柜15、气动系统控制柜19、工作站总控制柜17、三轴回转变位机、上下料踏台7、遮弧光隔离板13、观察平台11、扶梯10、安全围栏12、人机操作面板9、检修窗口18以及其之间的连接方式均采用现有技术中的公知方案，本领域技术人员均已了解，在此不再赘述。

三轴回转变位机在地坑中进行大回转作业，保证了人员安全，减少了安装空间。如图 7所示为三轴回转变位机上的焊接工装3，焊接工装3由夹具承接板、L形块和快速夹钳组成，快速夹钳用于定位、锁紧梁单元及成品结构，需要人工操作完成工件的松开及夹紧。上下料方式取代传统的固定作业位置焊接，利用吊装装置6进行上下料，减轻了工人的操作强度，对焊接工人的操作水平要求较低，降低了生产成本。如图8所示为从焊接工装3 上取下的成品客车车身后围骨架结构37，其由多根梁单元通过弧焊方式固定连接。光栅防护装置8包括一个传送器及接收器，传送器和接收器分别设置在回转式变位机5的前方的左右两侧，安全围栏12和光栅防护装置8使工人安全上下料得到了保障，提高了本智能自动焊接工作站人机交互能力。

如图1和图4所示，每台焊接机器人26各自单独配有焊丝筒14、送丝机、清枪剪丝喷硅油装置25、焊枪24、防碰撞装置、激光寻位跟踪装置和机器人控制柜15。四台焊接机器人26安装在独立的钢架基座27上，结构安全可靠，可更好地实现与三轴回转变位机的协同联动，此种安装方式极大的提高了焊接机器人26的可达性。每台焊接机器人26分别完成自己的焊接任务，最后在四台焊接机器人26协同工作下，完成客车车身骨架的自动焊接。焊接机器人26通过激光寻位跟踪装置可以进行焊缝的测量和自动寻位，提高了客车车身骨架的焊接精度，焊接机器人26系统重复定位精度≤0.05mm。

采用全封闭式焊接工房1，可以减弱焊接噪音，工作人员可通过扶梯10进入观察平台 11，透过遮弧光隔离板13观察焊接工房1内部情况。焊房监控装置对焊接工房1进行监控，通过焊房监控系统显示器16实时显示，记录焊接工房1内焊接机器人26焊接的整个过程。如图3所示，设备需要保养维护时可以打开安全防护门43进入焊接工房1内，安全防护门43关闭后，需进行设备状态复位操作，设备才可动作。如图4所示，通过焊接工房1内部的安装维护通道21可对地坑内的三轴回转变位机进行安装维护，使本工作站维护更方便。焊接工房1顶部的除尘管道装置2可将焊接过程中产生的烟尘通过厂外抽风机进行除尘，减少作业环境噪音。

本工作站适用于客车车身大型尺寸骨架单元的自动焊接，尤其是适用于尺寸3400mm*3000mm方形钢架的车身骨架，不仅适用于客车五大片车身骨架，其他领域涉及到大尺寸梁单元的自动焊接均可使用。适应大尺寸不同车型车身骨架的自动化焊接，适用的车型尺寸多，尤其适用于大尺寸方形钢架的自动焊接。本工作站除了能实现客车车身骨架的自动化焊接外，还能够适应同类型梁单元的组对的自动化焊接。实现了大尺寸客车车身骨架焊接的自动化，取代了人工焊接，保证了客车车身骨架焊接质量一致性。提高了客车车身骨架的焊接效率，不仅体现在焊接机器人26自动化焊接效率高，另外体现在三轴回转变位机的快速对接上料。上料与下料在三轴回转变位机的一侧进行，焊接机器人26在三轴回转变位机的另一侧焊接，减小了整体的跨度。

如图6所示为初始状态，当三轴回转变位机的第一工位30在上下料工位4上下料后回转180度进入焊接工位38，四台焊接机器人26开始工作，并按给定节拍完成焊接过程，此时三轴回转变位机的第二工位34位于上下料工位4，工作人员通过吊装装置6完成客车车身骨架梁单元的上下料。当图6中通过焊接工装3固定在三轴回转变位机上的骨架单元焊接完成后，三轴回转变位机的第二工位34上下料工作准备就绪，三轴回转变位机的主轴根据程序控制回转180°使三轴回转变位机的第一工位30和第二工位34进行切换，四台焊接机器人26自动切换焊接程序进行三轴回转变位机的第二工位34上的骨架单元的焊接。三轴回转变位机的两个工位上均设置有两个垂直翻转主动端31及从动端36，主动端 31进行驱动，从动轴36同步随动，翻转动作与机器人联动实现立焊缝及背面焊缝的焊接。

本实施例的焊接机器人26采用库卡坐落式弧焊机器人KR60L30-4KS，包括机器人控制柜15和示教器。

本工作站配置如下表所示。

KR60L30-4KS机器人规格参数如下表所示。

库卡工业机器人具有如下特点

1.合理的机械结构和紧凑化设计。

2.6个自由度AC伺服马达。

3.绝对位置编码器。

4.所有轴都带有抱闸。

5.特定的负载和运动惯量的设计，使得速度和运动特性达到最优化。

6.臂部的附加负载对额定负载没有运动限制。

7.本体和控制器之间7m长电缆,并可根据需要进行扩展。

8.机器人配有TCP校准点，机器人程序中包含有对的TCP对准轨迹。

9.模块化的机械结构设计，任何部分都可迅速更换。

10.高精度电子零点标定，任何人在任何时间所作的零点标定都是相同的，标定后，程序无需重新校正即可进入生产状态。

11.可调机械手臂，更大的活动空间和柔韧性

12.高速运动曲线中动态模型的优化，加速性能高于普通机器人25％，更利于提高系统寿命、优化工作节拍。

本实施例的回转式变位机5采用三轴回转变位机，结构形式：固定旋转主轴32+(两个单轴头架39，紧凑型双工位布局，中间装挡弧板40)+(两个无动力的尾架41)。变位机主轴旋转采用的是KUKA伺服电机驱动RV减速机，再加上外部齿轮无间隙传动，对工件实行稳定，任意位置的变位。由于变位机的旋转驱动电机与KUKA机器人本体属于同一系列，可同时受焊接机器人26控制器控制，能实现焊接机器人26和三轴回转变位机的联动作业，尾架为无动力驱动，通过第一工位30，第二工位34上的工装平台与头架随动旋转。三轴回转变位机的旋转主轴32由电机带动高精度分度器来回旋转180°。

三轴回转变位机的旋转主轴32转到位后下支撑机构撑起。用以提高设备刚度及设备使用寿命。两个主动端31由机器人外部轴电机驱动配合帝人高精度减速机进行变位旋转。转到位后人工上件时安全插销由气缸带动插入对应插销位置，防止多人上件产生的震动等对设备精度产生影响及防止其他可能发生的不确定安全因素。

三轴回转变位机从动端内部有导电刷，内部有弹簧压紧保证电刷片接触。从动端内部安全插销在变位机正常使用时处于退回状态，在主动端需要进行维修时气缸动作插销插死防止维修时没有制动力夹具工装base板自由旋转伤人。

三轴回转变位机主要设计参数

1)工位数：2。

2)水平回转大轴采用伺服电机+伺服驱动器，小轴采用机器人外部轴。

3)旋转时间：大轴，8秒/180度；小轴4秒/180度；

4)垂直翻转小轴额定称重(Base+夹具+物料)；3吨，预留安全系数1.2，即小轴最大允许称重3.6吨。

5)水平回转转台载荷余量至少50％，转台额定载荷不小于22吨。

6)水平回转轴承受静态偏载能力不小于3吨(倾斜力矩不小于90KNm),动态偏载能力不小于1.5吨(倾斜力矩不小于45KNm)。单边拆除夹具和Base后，变位机保持稳定正常。

7)旋转范围：垂直翻转小轴：+/-360度；水平回转大轴：+/-360度。

8)垂直翻转小轴驱动头采用机器人外部轴伺服电机，均为单头驱动形式。变位机具备零点刻度基准。

9)垂直翻转小轴减速机使用高精度减速机(齿隙小于1arcmin)(如RV减速机)，满足加减速、承载、可靠性、维护方便性等要求，并且会校核电机及减速机所承受的弯矩及转矩。

10)减速机安装时，减速机与法兰盘同心度不大于0.03mm。垂直翻转小轴主动端与从动端轴心同轴度不大于0.3mm。且变位机法兰盘可拆卸。

11)变位机预留过线孔或穿线装置，保证变位机本身电气管路、夹具电气管路合理穿过变位机，不影响变位机本身动作、夹具动作及机器人动作且外观你美观。

12)为提高重复定位精度，还会考虑增加水平回转到位的二次定位。

13)变位机水平回转到位设置安全锁定装置，垂直翻转小轴在装件位置设置机械安全锁定装置，防止框架旋转。

14)旋转重复定位精度：Z轴回转≤0.15mm，X轴回转≤0.10mm。

15)最大旋转速度：10r/min(无级可调)。

16)最大负载：≥2.5T。

27)前、后围焊接工作站变位机BASE尺寸：≥3000mm*3400mm。

28)变位机旋转直径，满足3000*3400mm产品尺寸，旋转直径不大于9米。

本工作站的焊接工房1及外围设施说明：

(1)本工作站为半封闭式工作站，四面防护，焊接区域采用防护房，上下料区域采用光栅防护(防护等级不低于二级)，并且上下料采用上下料踏台7保护人员安全。焊接区域采用封闭式焊房。

本工作站具有完善的安全防护设备，人工上下料工位处装有光栅防护装置8，其余部位由安全围栏12保护，在非上料的情况下，当有人闯入光栅保护区域，工作站总控制柜17会切断工作站内执行机构的电源，使设备立即停止，保证人员和设备安全。上下料踏台 7预留人员稳定站立的位置，防止上料时或异常处理时人员踏空跌落。

(2)三轴回转变位机工作台面高度符合人机工程，挖地坑后相应的安全防护措施如下：地坑上方上料处铺有厚的安全踏板，上下料工位4两侧布置设置有观察平台11，可同时用于防护地坑两侧，观察平台11一侧配置了安全光栅42，在人员撤离后，回转式变位机5方可工作，起到安全保护作用。

Claims (9)

1.一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，其特征在于：包括焊接工房（1）、回转式变位机（5），焊接工房（1）的前方设置有上下料工位（4），焊接工房（1）内设置有焊接工位（38），回转式变位机（5）的前半部分设置在焊接工房（1）的前方，回转式变位机（5）的后半部分设置在焊接工房（1）的下方，回转式变位机（5）的前半部分设置为第一工位（30），后半部分设置为第二工位（34），第一工位（30）和第二工位（34）上各自设置有焊接工装（3），回转式变位机（5）下侧连接有旋转主轴（32），旋转主轴（32）通过传动机构连接驱动装置，回转式变位机（5）可绕旋转主轴（32）旋转，回转式变位机（5）的前方设置有光栅防护装置（8），在焊接工房（1）内、回转式变位机（5）的左右两侧各自设置有至少一个焊接机器人（26），焊接机器人（26）各自设置在一个基座（27）上，任意一个焊接机器人（26）的机械臂上各自设置有机器人专用焊枪（24），任意一个焊接机器人（26）上各自设置有激光寻位跟踪装置和防碰撞装置，任意一个焊接机器人（26）的一侧各自设置有送丝机、焊丝筒（14）和清枪剪丝喷硅油装置（25），焊接工房（1）的前方设置有吊装装置（6），焊接工房（1）内设置有焊房监控装置，焊接工房（1）的外侧设置有焊房监控系统显示器（16），焊接工房（1）顶部设置有除尘管道装置（2），焊接工房（1）的后侧面设置有安全防护门（43），焊接工房（1）内设置有安装维护通道（21），焊接工房（1）的一侧设置有机器人控制柜（15）、气动系统控制柜（19）、工作站总控制柜（17）。

2.根据权利要求1所述的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，其特征在于：所述的回转式变位机（5）采用三轴回转变位机。

3.根据权利要求1所述的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，其特征在于：所述的回转式变位机（5）设置在一个地坑中。

4.根据权利要求1所述的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，其特征在于：所述的回转式变位机（5）的前方设置有上下料踏台（7）。

5.根据权利要求1所述的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，其特征在于：所述的焊接工房（1）的侧面由遮弧光隔离板（13）构成，焊接工房（1）的前方设置有两个观察平台（11），观察平台（11）前侧设置有扶梯（10），两个观察平台（11）分别位于上下料工位（4）的左右两侧，其中一个观察平台（11）的一侧设置有安全光栅（42）。

6.根据权利要求5所述的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，其特征在于：所述的观察平台（11）的周边设置有安全围栏（12）。

7.根据权利要求1所述的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，其特征在于：所述的焊接工房（1）的前方设置有人机操作面板（9）。

8.根据权利要求1所述的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，其特征在于：所述的焊接工房（1）的后侧面设置有检修窗口（18）。

9.根据权利要求1所述的一种用于客车车身骨架五大片的回转式智能自动焊接工作站，其特征在于：所述的回转式变位机（5）上的第一工位（30）与第二工位（34）之间设置有挡弧板（40）。

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