CN212470434U - 一种减震器与车身鼓包装配的自对正结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种减震器与车身鼓包装配的自对正结构，包括带减震器和带有过孔的车身鼓包，减震器包括活塞杆和上安装座，上安装座由底板和凸台构成，凸台中部设有一个连通底板且供活塞杆通过的安装孔，过孔的开口处设有第二卡槽,安装孔的开口处设有第一卡槽。还包括用于连接减震器和车身鼓包的导向柱，导向柱设置在上安装座上部且能穿过车身鼓包的过孔；导向柱底部设有沉孔，沉孔外围设有环形槽，环形槽和沉孔之间为孔体，所述孔体的外壁第二耳板，导向柱外壁设有第一耳板。本实用新型结构简单，减震器和车身鼓包的安装时能自动对正，安装时只需直接安装拧紧螺栓，对正精确，安装时安全可靠，无螺纹划伤，螺栓拧紧效果好，工作效率高。

Description

一种减震器与车身鼓包装配的自对正结构

技术领域

本实用新型涉及车载减震器的安装，具体涉及一种减震器与车身鼓包装配的自对正结构。

背景技术

为提升汽车的乘坐舒适性，汽车都会配备一套减振器，减振器的上、下两端分别与汽车的车身鼓包(即轮毂包)和车轮连接。在汽车的组装过程中，减振器与车身鼓包需进行对正，然后拧紧螺母安装紧固。

现有安装方式如图1所示，原减振器A与原车身鼓包B装配过程中，通常都有支撑工具C支撑原减振器A，带着原减振器A从下往上靠近原车身鼓包B；支撑工具C与原车身鼓包B具有相对的定位关系，可使得原减振器A与原车身鼓包B能大致对齐；当原减振器A的上安装座螺栓即将穿过车身鼓包安装孔时，需要靠工人手扶原减振器A，调整方位，以找准原减振器A与原车身鼓包B的对应安装点，实现精确对正，然后拧紧螺母。该操作方式，需要工人在上安装座螺栓即将靠拢原车身鼓包B过程中，扶着原减振器A，因此不可避免的带来了安全隐患。而且，对正的过程中，任何操作不当，都可能导致上安装座螺栓的螺纹划伤，从而影响拧紧结果，引起连接失效或下线返修，造成零件报废及相应的经济损失。

设计一种在汽车安装减震器的过程中能使其自动对正的导向器是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

CN106080078A公开了一种汽车前减震器安装引导装置及汽车前减震器的安装方法，能够顺利完成汽车前减震器和车身上的减震器支座的对接安装。其技术方案为：安装引导装置包括导向座、导向杆和导向座固定螺栓，导向座上设有导向座孔，导向杆沿导向座孔自由滑动，导向杆的一端开有盲管状的螺栓导入孔，螺栓导入孔用于插入减震器固定螺栓，导向座固定螺栓用于将安装引导装置临时安装在减震器支座上。毫无疑问上述公开的技术方案为本领域的一种有益尝试。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种减震器与车身鼓包装配的自对正结构，使其减震器和车身鼓包的安装时能自动对正，安装时只需直接安装拧紧螺栓，对正精确，安装时安全可靠，无螺纹划伤，螺栓拧紧效果好，工作效率高。

本实用新型所述的一种减震器与车身鼓包装配的自对正结构，包括带减震器和带有过孔的车身鼓包，所述减震器包括活塞杆和上安装座，所述上安装座由底板和凸台构成，所述上部凸台位于底板上部中间，凸台中部设有一个连通底板且供活塞杆通过的安装孔，所述过孔的开口处设有第一卡槽，所述的安装孔的开口处设有第二卡槽；

还包括用于连接减震器和车身鼓包的导向柱，所述导向柱设置在上安装座上部且能穿过车身鼓包的过孔；所述导向柱底部设置有一个能使活塞杆端部伸入的沉孔，所述沉孔外围设有一个供凸台伸入的环形槽，环形槽和沉孔之间的间隔为孔体，所述孔体的外壁设有能插入第二卡槽的第第二耳板；所述导向柱外壁上设有能插入第一卡槽的第一耳板。

进一步地，所述导向柱上部为锥形，下部为圆柱形，且所述第一耳板设置在导向柱的下部。

进一步地，所述第一耳板与第二耳板均为两块，且相互对称。

本实用新型的有益效果：由于采用带有耳板的导向柱，且在减震器和车身鼓包上均设置有配合导向柱耳板的卡槽，使其减震器和车身鼓包能被导向柱暂时固定，且耳板和卡槽的是固定位置配合，这样使得减震器和车身鼓包达到自对正的效果，无需人工手扶减震器和车身鼓包对正，安全可靠，可直接安装车身鼓包和减震器之间的固定螺栓。由于精确的自对正效果，螺栓穿过减震器和车身鼓包的连接孔时出现偏差的几率减小，使其螺纹划伤减少，减少螺栓报废率，同时也提高减震器和车身鼓包固定连接的可靠性。固定完成后，导向器可以抽出，二次使用，由于导向器采用可以通过车身鼓包上的通孔的圆柱形，减震器上安装座与导向柱底部配合，且第二耳板位于圆柱内底部，使其导向器可以从车身鼓包上部抽出。本实用新型结构简单，通过导向器与减震器和车身鼓包配合可实现自对正，提高螺栓拧紧效果，提高效率，且导向器可抽出二次实用。

附图说明

图1为现有减震器与车身鼓包的对正结构示意图。

图2为减震器的结构示意图。

图3为减震器上安装座的结构示意图。

图4为车身鼓包的结构示意图。

图5为导向柱的结构示意图。

图6为导向柱的仰视图。

图7为导向柱与减震器和车身鼓包配合使用的结构示意图。

图中：A—原减振器，B—原车身鼓包，C—支撑工具；

1—减震器，11—活塞杆，121—底板，122—凸台，123—第二卡槽；

2—车身鼓包，21—过孔,22—第一卡槽；

3—导向柱，31—沉孔，32—环形槽，33—孔体，34—第一耳板，35—第二耳板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步的描述:

参见图2-7所示，一种减震器与车身鼓包装配的自对正结构，包括带减震器1和带有过孔21的车身鼓包2，所述减震器1包括活塞杆11和上安装座，所述上安装座由底板121和凸台122构成，所述凸台122位于底板121上部中间，凸台122中部设有一个连通底板121且供活塞杆11通过的安装孔，所述过孔21的开口处设置有第一卡槽22，所述的安装孔的开口处设有第二卡槽123，生产减震器1和车身鼓包2时候，设置统一标准的第一卡槽22和第二卡槽123，量化生产。

还包括用于连接减震器1和车身鼓包2的导向柱3，所述导向柱3设置在上安装座上部且能穿过车身鼓包2的过孔21；所述导向柱3底部设有一个能使活塞杆11端部伸入的沉孔31，所述沉孔31外围设有一个供凸台122伸入的环形槽32，这样使得导向器3的底面能与底板121平面接触，增加导向器3的稳定性，环形槽32和沉孔31之间的间隔为孔体33，所述孔体33的外壁设有能插入第二卡槽123的第二耳板35；所述导向柱3外壁上设有能插入第一卡槽22的第一耳板34，第一耳板34和第二耳板35根据的设置第一卡槽22和第二卡槽123相对应，当第一耳板34和第二耳板35分别插入第一卡槽22和第二卡槽123中后，车身鼓包2和减震器1即完成自对正，此时两者的安装位置均已对正，通过螺栓拧紧即可。

使用时，首先把减震器1的活塞杆11端部伸入沉孔31内，再慢慢转动校对位置使其第二耳板35插入第二卡槽123中，直到导向柱3底部与上安装座的底板121接触，然后再把安装在减震器1上的导向柱3按照正确的安装位面安装到固定的车身鼓包2上去，转动减震器1使其导向柱上的第一耳板34对准安装位置，第一耳板34插入第一卡槽22后，车身鼓包2和减震器1的安装位置对齐，直接插入螺栓把车身鼓包2和减震器1固定连接。连接完成后，从车身鼓包2上部直接抽出导向柱3即可。

进一步地，所述导向柱3上部为锥形，下部为圆柱形，且所述第一耳板34设置在导向柱3的下部，这样使得导向柱3在穿过车身鼓包2的过孔21时，更加精准方便。

进一步地，所述第一耳板34与第二耳板35均为两块，且相互对称。这样使得车身鼓包2和减震器1与导向器3的配合更加稳定。

Claims (3)

1.一种减震器与车身鼓包装配的自对正结构，包括带减震器(1)和带有过孔(21)的车身鼓包(2)，所述减震器(1)包括活塞杆(11)和上安装座，所述上安装座由底板(121)和凸台(122)构成，所述凸台(122)位于底板(121)上部中间，凸台(122)中部设有一个连通底板(121)且供活塞杆(11)通过的安装孔，其特征在于，所述过孔(21)的开口处延其内壁向下设有第一卡槽(22)，所述的安装孔的开口处沿着内壁向下设有第二卡槽(123)；

还包括用于连接减震器(1)和车身鼓包(2)的导向柱(3)，所述导向柱(3)设置在上安装座上部且能穿过车身鼓包(2)的过孔(21)；所述导向柱(3)底部设有一个能使活塞杆(11)端部伸入的沉孔(31)，所述沉孔(31)外围设有一个供凸台(122)伸入的环形槽(32)，环形槽(32)和沉孔(31)之间的间隔为孔体(33)，所述孔体(33)的外壁设有能插入第二卡槽(123)的第二耳板(35)；所述导向柱(3)外壁上设有能插入第一卡槽(22)的第一耳板(34)。

2.根据权利要求1所述减震器与车身鼓包装配的自对正结构，其特征在于，所述导向柱(3)上部为锥形，下部为圆柱形，且所述第一耳板(34)设置在导向柱(3)的下部。

3.根据权利要求1所述减震器与车身鼓包装配的自对正结构，其特征在，所述第一耳板(34)与第二耳板(35)均为两块，且相互对称。

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