CN212424667U - 钢板顶升装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钢板顶升装置，包括钢板顶升驱动单元、控制器，所述钢板顶升驱动单元经控制器控制，所述钢板顶升驱动单元包括单元钢板顶升气缸、顶推板、单元支撑柱，所述单元钢板顶升气缸阵列设在顶推板的下端，单元钢板顶升气缸的活塞杆与顶推板固定连接，所述单元支撑柱阵列设在顶推板上并与顶推板固定连接，单元支撑柱的顶端构成承载端面，单元钢板顶升气缸与控制器连接，本实用新型具有结构简单、成本低、钢板支撑效果好等优点。

Description

钢板顶升装置

技术领域

本实用新型涉及钢板加工技术领域，具体的说是一种钢板顶升装置。

背景技术

钢板加工生产过程中，经常会需要通过钢板顶升装置把堆叠的钢板顶起，再进行下一步操作，现有技术使用的钢板顶升装置一般设有若干个顶升气缸和方形顶推板，顶升气缸设在顶推板的下端，顶升气缸的活塞杆与顶推板固定连接，通过顶升气缸的活塞杆带动顶推板上移将钢板顶起来。

现有的方式不足之处为：一是堆叠的钢板重量较沉，要将钢板顶起来并达到较好的承载效果，需要使用顶升气缸的数量较多，占用空间较大，同时使得设备的成本增加；二是通过气缸推动顶推板将钢板顶起来之后，顶推板的上端面与钢板直接接触，当进一步需要对钢板进行横向、纵向推动或其他操作时操作不方便。

发明内容

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，提供一种结构简单、成本低、钢板支撑效果好的钢板顶升装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种钢板顶升装置，其特征在于：包括钢板顶升驱动单元、控制器，所述钢板顶升驱动单元经控制器控制，所述钢板顶升驱动单元包括单元钢板顶升气缸、顶推板、单元支撑柱，所述单元钢板顶升气缸阵列设在顶推板的下端，单元钢板顶升气缸的活塞杆与顶推板固定连接，所述单元支撑柱阵列设在顶推板上并与顶推板固定连接，单元支撑柱的顶端构成承载端面，单元钢板顶升气缸与控制器连接，单元钢板顶升气缸驱动顶推板上的支撑柱将钢板顶起，通过设置顶推板并在顶推板上设置支撑柱，以减少钢板顶升气缸的数量，结构简单，支撑效果好，同时用支撑柱支撑钢板，支撑柱与支撑柱之间有一定的间隔，顶升气缸经支撑柱将钢板顶起来以后方便进行下一步操作。

本实用新型所述顶推板为长条形，所述单元钢板顶升气缸沿顶推板长度方向等间距设置，所述单元支撑柱沿顶推板长度方向等间距设置，钢板顶升驱动单元沿着与顶推板长度垂直的方向等间距设置，通过将顶推板设置成长条形，单元钢板顶升气缸、单元支撑柱均沿着顶推板长度方向等间距设置，钢板顶升驱动单元沿着与顶推板长度垂直的方向等间距设置，使钢板能够受力均匀，承载效果好。

本实用新型所述单元钢板顶升气缸分别设在顶推板的前后两侧，所述单元支撑柱的数量大于单元钢板顶升气缸的数量，使用较少的钢板顶升气缸即可实现较好的支撑效果，减少了钢板顶升气缸的数量以及顶推板板材的使用，结构简单，降低设备成本。

本实用新型的有益效果为：通过设置单元钢板顶升气缸的活塞杆与长条形的顶推板固定连接，顶推板上设置支撑柱，支撑柱的顶端构成承载端面，以减少钢板顶升气缸的数量，结构简单，降低了设备成本；用支撑柱支撑钢板，支撑柱与支撑柱之间有一定的间隔，顶升气缸经支撑柱将钢板顶起来以后方便进行下一步操作；将顶推板设置成长条形，单元钢板顶升气缸、单元支撑柱均沿着顶推板长度方向等间距设置，钢板顶升驱动单元沿着与顶推板长度垂直的方向等间距设置，使钢板能够受力均匀，承载效果好。

附图说明

图1是实施例整体结构示意图。

图2是实施例整体结构俯视图。

图3是实施例钢板横向移动驱动单元结构示意图。

图4是实施例钢板横向移动驱动单元俯视图。

图5是实施例可升降支撑装置整体结构示意图。

图6是实施例切纸装置整体结构示意图。

图7是实施例钢板侧边对齐定位装置整体结构示意图。

图8是实施例钢板侧边对齐定位装置另一方向结构示意图。

图9是实施例钢板侧边对齐定位装置俯视图。

图10是实施例钢板侧边对齐定位装置中钢板纵向对齐的结构示意图。

图11是实施例载料车、钢板纵向移动装置、钢板顶升装置整体结构示意图。

图12是实施例载料车另一方向结构示意图。

图13是实施例钢板顶升装置结构示意图。

附图标记：底板-1、钢板横向移动装置-2、钢板横向移动驱动单元-21、横向进给气缸左支撑架-211、横向进给气缸右支撑架-212、横向进给气缸支撑架横梁-213、横向进给气缸-214、横向气缸左连接支架-215、横向气缸右连接支架-216、左电磁开关-217、右电磁开关-218、滑块-219、第二滑块-2110、移动滑轨-2111、钢板支撑架-2112、滑轨连接板-2113、可升降支撑装置-22、单元升降气缸-221、水平支撑杆-222、活塞杆支撑滚轮-223、钢板支撑架支撑滚轮-224、支撑杆连接架-225、钢板纵向移动装置-3、纵向进给气缸-301、纵向气缸连接支架-302、钢板纵向移动推板-303、钢板侧边对齐定位装置-4、第一立柱-401、第一纵向定位板-402、立柱连接支架-403、第一横向定位板-404、旋转轴纵向支架-405、旋转轴横向支架-406、第一限位孔-407、第一传感器支架-408、第一光电传感器-409、第二立柱-410、第二纵向定位板-411、第二传感器支架-412、第二光电传感器-413、切纸装置-5、割刀气缸-501、活塞杆连接销轴-502、左连杆-503、右连杆-504、连杆连接销轴-505、割刀-506、右连杆支撑轴-507、割刀刀刃-508、钢板顶升装置-6、单元钢板顶升气缸-601、顶推板-602、单元支撑柱-603、钢板顶升气缸固定横梁-604、载料车-7、载料车底座-701、载料板-702、立式支撑架-703、载料车滑轮-704、载料车驱动电机-705、电机固定架-706、载料车移动滑轨-8。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行说明。本实用新型的结构在如下实施例中是放在一种钢板中转自动对齐装置中进行使用，如下实施例是对本实用新型实际使用的整体说明。图1、图2是一种钢板中转自动对齐装置整体结构示意图，图13是本实用新型结构相关视图。

实施例1（第一纵向定位板与第一横向定位板可转动连接）：

如图1、图2所示，一种钢板中转自动对齐装置，包括底板1、载料车7、钢板横向移动装置2、钢板纵向移动装置3、钢板侧边对齐定位装置4、钢板顶升装置6、控制器，所述载料车7、钢板横向移动装置3、钢板纵向移动装置4、钢板顶升装置6经控制器控制，所述底板1上沿底板纵向设有载料车导向轨道8，所述载料车7沿载料车导向轨道8移动，所述钢板顶升装置6设在载料车7上并驱动载料车7上的钢板升降，所述钢板横向移动装置2、钢板侧边对齐定位装置4分别设在载料车一侧并与底板1固定连接，所述钢板纵向移动装置4设在载料车7上，所述载料车7上的钢板经钢板横向移动装置2驱动横向移动并通过钢板侧边对齐定位装置4纵向对齐，经钢板纵向移动装置4驱动纵向移动并通过钢板侧边对齐定位装置横向对齐。

如图11、图12所示，所述载料车7包括载料车底座701、载料板702、立式支撑架703、载料车滚轮704、载料车驱动电机705、电机固定架706，所述载料板702经立式支撑架703与载料车底座701固定连接，此实施例中立式支撑架与载料板、载料车底座通过螺栓连接，也可通过焊接等方式固定，所述载料板702上设有开口，所述载料车滚轮704设在载料底座701前后两侧，所述载料车驱动电机705经电机固定架706与载料车底座701固定连接，所述载料车驱动电机705与控制器连接，所述载料车驱动电机705驱动载料车滚轮704转动带动载料车沿载料车导向轨道8移动。此实施例中载料车驱动电机的输出轴与滚轮支撑轴相连接，滚轮支撑轴经轴承与载料车底座固定连接，载料车驱动电机的输出轴转动驱动滚轮支撑轴带动载料车滚轮转动。

所述钢板顶升装置6由钢板顶升驱动单元组成，所述钢板顶升驱动单元包括单元钢板顶升气缸601，所述单元钢板顶升气缸601矩形阵列设在载料板702开口的下方，单元钢板顶升气缸活塞杆的顶端构成承载端面，所述单元钢板顶升气缸601下端与载料车底座701固定连接，此实施例中载料车底座上固定连接有钢板顶升气缸固定横梁604，单元钢板顶升气缸与钢板顶升气缸固定横梁固定连接，所述单元钢板顶升气缸601与控制器连接，单元钢板顶升气缸601驱动钢板顶升气缸的活塞杆穿出载料板702开口将钢板顶起。

如图3-图4所示，所述钢板横向移动装置2由钢板横向移动驱动单元21和可升降支撑装置22组成，所述钢板横向移动驱动单元21设在载料车左侧并沿底板纵向阵列设置，钢板横向移动驱动单元与钢板横向移动驱动单元之间平行设置，所述钢板横向移动驱动单元21包括横向进给气缸左支撑架211、横向进给气缸右支撑架212、横向进给气缸214、横向气缸左连接支架215、横向气缸右连接支架216、滑块219、移动滑轨2111、钢板支撑架2112、滑轨连接板2113，所述横向进给气缸214的左端经横向气缸左连接支架215与横向进给气缸左支撑架211固定连接，右端经横向气缸右连接支架216与横向进给气缸右支撑架212固定连接，所述横向进给气缸左支撑架211、横向进给气缸右支撑架212分别与底座1固定连接，此实施例中横向进给气缸左支撑架与横向进给气缸右支撑架之间通过横向进给气缸支撑架横梁连接，以起到支撑的作用，横向进给气缸支撑架横梁与横向进给气缸左支撑架、横向进给气缸右支撑架均通过螺栓连接，所述钢板支撑架2112设在横向进给气缸214的一侧，所述钢板支撑架2112上设有移动滑轨2111，所述滑块219的一端与横向气缸右连接支架216固定连接，另一端与移动滑轨2111滑动连接，所述横向进给气缸的活塞杆与滑轨连接板2113固定连接，滑轨连接板2113的一端与移动滑轨2111前端固定连接，横向进给气缸214与控制器连接，横向进给气缸214驱动移动滑轨2111带动钢板支撑架2112横向移动。此实施例中横向气缸右连接支架设在横向进给气缸活塞杆伸出端靠近滑轨连接板的位置，滑块与横向气缸右连接支架固定连接，可以确保活塞杆伸出带动移动滑轨、钢板支撑架横向移动时滑块还能起到支撑钢板支撑架的作用，防止钢板支撑架的一侧倾斜。

所述可升降支撑装置设在载料车右侧，可升降支撑装置22包括单元升降气缸221、水平支撑杆222、支撑杆连接架225，所述单元升降气缸221沿底板纵向阵列设置并与底板1固定连接，所述升降气缸的活塞杆经支撑杆连接架225与水平支撑杆222固定连接，所述单元升降气缸221与控制器连接，单元升降气缸221驱动水平支撑杆222升降，所述横向进给气缸214驱动横向进给气缸活塞杆、钢板支撑架伸出抵在水平支撑杆上，所述钢板支撑架2112与水平支撑杆222配合支撑钢板，当横向进给气缸214驱动钢板支撑架2112伸出，升降气缸221驱动水平支撑杆222上移使横向进给气缸活塞杆、钢板支撑架抵在水平支撑杆上，单元钢板顶升气缸601的活塞杆回缩使钢板落在钢板支撑架2112上，通过设置可升降支撑装置，用来支撑钢板支撑架2112，以使钢板支撑架能够承载钢板的重量。

如图11、图12所示，所述钢板纵向移动装置3由钢板纵向移动驱动单元组成，钢板纵向移动驱动单元沿底板横向阵列设置，所述钢板纵向移动驱动单元包括纵向进给气缸301、纵向气缸连接支架302、钢板纵向移动推板303，所述纵向进给气缸301经纵向气缸连接支架302固定在载料板702的前侧或后侧，所述纵向进给气缸301的活塞杆与钢板纵向移动推板303固定连接，所述纵向进给气缸301与控制器连接，纵向进给气缸301驱动钢板纵向移动推板303推动钢板纵向移动。

如图7、图8、图9所示，所述钢板侧边对齐定位装置4包括第一立柱401、第一纵向定位板402、立柱连接支架403、第一横向定位板404、旋转轴纵向支架405、旋转轴横向支架406、限位插件，所述第一立柱401设在载料车的左侧与底板固定连接，所述第一立柱设在远离钢板纵向移动装置的一端，所述第一纵向定位板402经立柱连接支架403与第一立柱401固定连接，所述第一纵向定位板402的一端与旋转轴纵向支架405固定连接，第一横向定位板404的一端与旋转轴横向支架406固定连接，所述旋转轴纵向支架405与旋转轴横向支架406铰接，所述旋转轴纵向支架405上设有第一限位孔407，旋转轴横向支架406上设有第二限位孔，所述第一纵向定位板402与第一横向定位板404垂直设置时，第一限位孔407与第二限位孔相连通，所述限位插件插在第一限位孔407、第二限位孔内，所述旋转轴纵向支架405与旋转轴横向支架406经限位插件和第一限位孔、第二限位孔配合限位，此实施例中限位插件采用限位销轴和开口销配合限位，也可在限位销轴的两侧设置弹性垫片，两侧的弹性垫片抵在第一限位孔、第二限位孔的侧壁上进行限位，还可在限位销轴的外圆周上开一个凹槽，第一限位孔、第二限位孔设置成与限位销轴项匹配的形状进行限位。设置第一纵向定位板402以对钢板进行纵向对齐，设置第一横向定位板404以对钢板进行横向对齐，通过设置第一纵向定位板402、第一横向定位板404铰接，以使钢板侧边对齐后，拔出限位插件，可调整第一横向定位板404与第一纵向定位板402的角度以不影响载料车的移动，使用时，通过限位插件与限位孔的配合限位，能够确保侧边定位时第一横向定位板404位置固定并与第一纵向定位板402垂直，确保能够准确的实现横向纵向定位。通过钢板顶升气缸601将载料板702上的钢板顶起，横向进给气缸214驱动钢板支撑架2112横向移动到达钢板下方，钢板支撑架2112的一端经水平支撑杆222支撑，钢板顶升气缸601的活塞杆回缩，钢板落在钢板支撑架2112上，横向进给气缸214驱动钢板支撑架2112带动钢板回退靠近第一纵向定位板402进行纵向定位，钢板顶升气缸601顶起钢板，横向进给气缸214驱动钢板支撑架2112回到初始位置，纵向进给气缸301驱动钢板纵向移动推板303推动钢板纵向移动靠近第一横向定位板进行横向定位。

如图6所示，所述钢板中转自动对齐装置还包括切纸装置5，所述切纸装置5由切纸驱动单元组成，切纸驱动单元设在钢板横向移动驱动单元一侧，所述切纸驱动单元包括割刀气缸501、活塞杆连接销轴502、左连杆503、右连杆504、连杆连接销轴505、割刀506、右连杆支撑轴507，所述割刀气缸501固定在钢板支撑架2112的前端外侧，左连杆503的一端经活塞杆连接销轴502与割刀气缸501的活塞杆铰接，另一端经连杆连接销轴505与右连杆504铰接，右连杆504上设有贯穿的轴孔，所述右连杆支撑轴507的一端与钢板支撑架2112外侧固定连接，另一端穿出轴孔并经轴用挡圈轴向限位，右连杆504与割刀506连接，所述割刀气缸501与控制器连接，割刀气缸501驱动右连杆504绕右连杆支撑轴507转动带动割刀506上下移动，通过设置切纸装置5用来割开钢板外面包裹的包装纸，切纸装置5随钢板支撑架2112横向移动，靠近钢板时割刀气缸501驱动割刀上移，横向进给气缸214驱动钢板支撑架2112横向移动带动割刀横向移动割断包装纸，包装纸横向割断后割刀气缸501驱动割刀506下移以使割刀的位置不影响钢板支撑架支撑钢板。此实施例中割刀气缸、右连杆支撑轴分别固定在钢板支撑架的外侧，右连杆支撑轴的位置设在割刀气缸的右侧，靠近割刀气缸活塞杆伸出端。

所述割刀506的刀刃相对横向进给气缸活塞杆伸出的方向设置，通过割刀气缸501的活塞杆伸出驱动右连杆504绕右连杆支撑轴507向上转动，带动割刀上移，割刀506的位置高出钢板支撑架2112，以使横向进给气缸214驱动钢板支撑架2112和割刀506在钢板下方横向移动时割刀能够割断包装纸且不影响钢板支撑架的横向移动。此实施例中割刀的形状为倒梯形，割刀的刀刃设在倒梯形的斜面上，割刀位于钢板下方，割刀的刀刃与钢板之间的夹角为钝角，以使横向进给气缸驱动钢板支撑架在钢板下方横向移动时，带动割刀横向移动割断钢板下方的包装纸，割刀刀刃的朝向能够保证切纸的效果最好。割刀气缸在钢板支撑架的一侧倾斜设置，左连杆的长度小于右连杆的二分之一长度，以使割刀气缸活塞杆的行程较短即可驱动割刀抬起到所需的工作高度。

如图7所示，所述钢板侧边对齐定位装置还包括第一传感器支架408、第一光电传感器409，所述第一光电传感器409设在第一立柱401上端并经第一传感器支架408与第一立柱401固定连接，第一光电传感器409与控制器连接，通过第一光电传感器409检测钢板与第一纵向定位板402、第一横向定位板404的距离以确保钢板横向、纵向调节到位。

如图10所示，所述钢板侧边对齐定位装置4还包括第二立柱410、第二纵向定位板411、第二传感器支架412、第二光电传感器413，所述第二立柱410设在第一立柱401同侧，第二立柱410与底板1固定连接，第二纵向定位板411经立柱连接支架与第二立柱410固定连接，所述第二纵向定位板411与第一纵向定位板402的定位面在同一平面上，所述第二光电传感器413设在第二立柱410上端并经第二传感器支架412与第二立柱410固定连接，第二光电传感器413与控制器连接，此实施例中第二立柱设在载料车左侧中部位置，通过设置两个纵向定位板对钢板纵向进行对齐定位，以使钢板的对齐效果更好。

如图3、图4所示，所述钢板横向移动装置2还包括左电磁开关217、右电磁开关218，所述左电磁开关217固定在横向进给气缸214的左侧，右电磁开关218固定在横向进给气缸214的右侧，所述横向进给气缸的活塞杆上设有磁环，所述左电磁开关217、右电磁开关218与磁环配合检测横向进给气缸活塞杆的移动距离，所述左电磁开关217、右电磁开关218均与控制器连接，通过设置电磁开关来判断横向进给气缸活塞杆移动的距离并将信号反馈给控制器。

所述钢板横向移动装置2还包括第二滑块2110，所述第二滑块2110设在滑块一侧，一端与横向气缸右连接支架216固定连接，另一端与移动滑轨2111滑动连接，通过设置两个滑块，滑块支撑钢板支撑架和移动滑轨的效果更好，确保钢板支撑架一侧不倾斜。

如图5所示，所述可升降支撑装置22还包括若干组支撑滚轮，每组支撑滚轮包括活塞杆支撑滚轮223、钢板支撑架支撑滚轮224，支撑滚轮的组数与横向进给驱动单元的数量相同，所述水平支撑杆222为长条柱形，所述活塞杆支撑滚轮223、钢板支撑架支撑滚轮224分别套在水平支撑杆222上并经轴承与水平支撑杆222转动连接，所述横向进给气缸214驱动活塞杆和钢板支撑架伸出，钢板支撑架2112的一端抵在钢板支撑架支撑滚轮224上，横向进给气缸的活塞杆一端抵在活塞杆支撑滚轮223上，所述钢板支撑架2112横向移动带动钢板支撑架支撑滚轮224绕水平支撑杆222转动，横向进给气缸活塞杆移动带动活塞杆支撑滚轮223绕水平支撑杆222转动，通过设置活塞杆支撑滚轮223、钢板支撑架支撑滚轮224与水平支撑杆222转动连接，以使横向进给气缸带动活塞杆、钢板支撑架回缩的时候活塞杆支撑滚轮、钢板支撑架支撑滚轮沿水平支撑杆转动可以减小摩擦。此实施例中活塞杆支撑滚轮的外轮廓设置成半圆形凹槽，以和横向进给气缸的活塞杆形状相匹配。

如图13所示，所述钢板顶升驱动单元还包括顶推板602、单元支撑柱603，所述顶推板602为长条形，所述单元钢板顶升气缸601阵列设在顶推板602的下端，单元钢板顶升气缸601的活塞杆与顶推板602固定连接，所述单元支撑柱603阵列设在顶推板602上与顶推板固定连接，单元支撑柱的顶端构成承载端面，单元钢板顶升气缸与控制器连接，所述钢板顶升气缸601驱动支撑柱603穿出载料板上的开口并将钢板顶起，通过设置顶推板并在顶推板上设置支撑柱，以减少钢板顶升气缸的数量，结构简单，支撑效果好，同时用支撑柱支撑钢板，支撑柱与支撑柱之间有一定的间隔，顶升气缸经支撑柱将钢板顶起来以后方便进行下一步操作。

单元钢板顶升气缸沿顶推板长度方向等间距设置，所述单元支撑柱沿顶推板长度方向等间距设置，钢板顶升驱动单元沿着与顶推板长度垂直的方向等间距设置，设置单元钢板顶升气缸、单元支撑柱均沿着顶推板长度方向等间距设置，钢板顶升驱动单元沿着与顶推板长度垂直的方向等间距设置，使钢板能够受力均匀，承载效果好。

单元钢板顶升气缸分别设在顶推板的前后两侧，所述单元支撑柱的数量大于单元钢板顶升气缸的数量，使用较少的钢板顶升气缸即可实现较好的支撑效果，减少了钢板顶升气缸的数量以及顶推板板材的使用，结构简单，降低设备成本。

此实施例中横向进给气缸设置六个，升降气缸设置三个，纵向进给气缸设置两个，钢板顶升驱动单元设置三组，三组横向排列，每组纵向设置两个钢板顶升气缸，也可根据实际需求调整横向进给气缸、纵向进给气缸、钢板顶升气缸、升降气缸的数量。

此实施例中使用的控制器为PLC控制器。

此实施例中横向进给驱动单元与钢板顶升装置的支撑柱错开设置，以防止横向进给气缸的活塞杆和钢板支撑架横向移动与支撑柱碰在一起。

此实施例使用时，载料车装载钢板沿着载料车导向轨道移动到指定位置，按下电气控制箱上的启动按钮，钢板顶升气缸的活塞杆伸出带动顶推板和支撑柱升起将钢板顶起；到达一定的高度后，横向进给气缸启动，横向进给气缸的活塞杆带动钢板支撑架横向移动，左电磁开关、右电磁开关与磁环配合检测活塞杆移动的位置并将信息反馈给控制器，当钢板支撑架移动到靠近钢板的位置，割刀气缸启动，割刀气缸的活塞杆伸出，带动右连杆绕右连杆支撑轴向上转动，使割刀的位置高于钢板支撑架的位置，横向进给气缸继续驱动钢板支撑架和割刀在钢板下方由左侧向右侧横向移动，割刀将钢板外包裹的包装纸横向割开，当钢板支撑架穿过钢板右侧到达升降气缸上方，升降气缸启动，带动水平支撑杆上移，使钢板支撑架抵在钢板支撑架支撑滚轮上，横向进给气缸的活塞杆抵在活塞杆支撑滚轮上，割刀气缸的活塞杆回缩，带动右连杆向下转动，割刀回到初始位置，操作人员将割刀割开的外包装纸取下；钢板顶升气缸的活塞杆回缩，使钢板的位置下移落在钢板支撑架上，钢板顶升气缸的活塞杆继续回缩，回到初始位置；横向进给气缸的活塞杆回缩，带动钢板向左侧移动，靠近第一纵向定位板、第二纵向定位板的位置进行纵向定位，第一光电传感器、第二光电传感器检测钢板到位后，横向进给气缸停止动作，此时钢板支撑架、横向进给气缸的活塞杆仍抵在水平支撑杆上；钢板顶升气缸的活塞杆伸出将钢板顶起，钢板顶起后，横向进给气缸启动，横向进给气缸的活塞杆继续回缩回到初始位置，升降气缸的活塞杆回缩带动水平支撑杆下移回到初始位置；纵向进给气缸启动，纵向进给气缸的活塞杆伸出推动钢板纵向移动靠近第一横向定位板进行横向定位，第一光电传感器检测钢板到位后，纵向进给气缸的活塞杆回缩回到初始位置；钢板顶升气缸的活塞杆回缩将钢板放在载料板上；钢板侧边对齐后，拔出钢板侧边对齐装置的限位插件，转动第一横向定位板使其与第一纵向定位板的角度大于等于180度，确保不会影响载料车移动；载料车驱动电机启动，驱动载料车沿载料车导向轨道移动到达下一道工序指定位置。

实施例2（第一纵向定位板与第一横向定位板固定连接）：

实施例2与实施例1的不同之处为第一纵向定位板与第一横向定位板固定连接，其他结构及连接关系与实施例1相同，在此不做赘述。

实施例2中，第一纵向定位板经立柱连接支架与第一立柱固定连接，第一横向定位板经立柱连接支架与第一立柱固定连接，第一纵向定位板与第一横向定位板的定位面垂直设置，钢板侧边对齐后，载料车驱动电机驱动载料车沿着远离第一横向定位板的方向移动到达下一道工序指定位置（图中未示出）。

此实施例使用时，载料车装载钢板沿着载料车导向轨道移动到指定位置，按下电气控制箱上的启动按钮，钢板顶升气缸的活塞杆伸出带动顶推板和支撑柱升起将钢板顶起；到达一定的高度后，横向进给气缸启动，横向进给气缸的活塞杆带动钢板支撑架横向移动，左电磁开关、右电磁开关与磁环配合检测活塞杆移动的位置并将信息反馈给控制器，当钢板支撑架移动到靠近钢板的位置，割刀气缸启动，割刀气缸的活塞杆伸出，带动右连杆绕右连杆支撑轴向上转动，使割刀的位置高于钢板支撑架的位置，横向进给气缸继续带动钢板支撑架和割刀在钢板下方横向移动，割刀将钢板外包裹的包装纸横向割开，当钢板支撑架穿过钢板右侧到达升降气缸上方，升降气缸启动，带动水平支撑杆上移，使钢板支撑架抵在钢板支撑架支撑滚轮上，横向进给气缸的活塞杆抵在活塞杆支撑滚轮上，割刀气缸的活塞杆回缩，带动右连杆向下转动，割刀回到初始位置，操作人员将割刀割开的外包装纸取下；钢板顶升气缸的活塞杆回缩，使钢板的位置下移落在钢板支撑架上，钢板顶升气缸的活塞杆继续回缩，回到初始位置；横向进给气缸的活塞杆回缩，带动钢板向左侧移动，靠近第一纵向定位板、第二纵向定位板的位置进行纵向定位，第一光电传感器、第二光电传感器检测钢板到位后，横向进给气缸停止动作，此时钢板支撑架、横向进给气缸的活塞杆仍抵在水平支撑杆上；钢板顶升气缸的活塞杆伸出将钢板顶起，钢板顶起后，横向进给气缸启动，横向进给气缸的活塞杆继续回缩回到初始位置，升降气缸的活塞杆回缩带动水平支撑杆下移回到初始位置；纵向进给气缸启动，纵向进给气缸的活塞杆伸出推动钢板纵向移动靠近第一横向定位板进行横向定位，第一光电传感器检测钢板到位后，纵向进给气缸的活塞杆回缩回到初始位置；钢板顶升气缸的活塞杆回缩将钢板放在载料板上；钢板侧边对齐后，载料车驱动电机启动，驱动载料车沿载料车导向轨道移动到达下一道工序指定位置。

本实用新型的有益效果为：通过设置单元钢板顶升气缸的活塞杆与长条形的顶推板固定连接，顶推板上设置支撑柱，支撑柱的顶端构成承载端面，以减少钢板顶升气缸的数量，结构简单，降低了设备成本；用支撑柱支撑钢板，支撑柱与支撑柱之间有一定的间隔，顶升气缸经支撑柱将钢板顶起来以后方便进行下一步操作；将顶推板设置成长条形，单元钢板顶升气缸、单元支撑柱均沿着顶推板长度方向等间距设置，钢板顶升驱动单元沿着与顶推板长度垂直的方向等间距设置，使钢板能够受力均匀，承载效果好。

Claims (3)

1.一种钢板顶升装置，其特征在于：包括钢板顶升驱动单元、控制器，所述钢板顶升驱动单元经控制器控制，所述钢板顶升驱动单元包括单元钢板顶升气缸、顶推板、单元支撑柱，所述单元钢板顶升气缸阵列设在顶推板的下端，单元钢板顶升气缸的活塞杆与顶推板固定连接，所述单元支撑柱阵列设在顶推板上并与顶推板固定连接，单元支撑柱的顶端构成承载端面，单元钢板顶升气缸与控制器连接。

2.根据权利要求1所述的一种钢板顶升装置，其特征在于：所述顶推板为长条形，所述单元钢板顶升气缸沿顶推板长度方向等间距设置，所述单元支撑柱沿顶推板长度方向等间距设置，钢板顶升驱动单元沿着与顶推板长度垂直的方向等间距设置。

3.根据权利要求2所述的一种钢板顶升装置，其特征在于：所述单元钢板顶升气缸分别设在顶推板的前后两侧，所述单元支撑柱的数量大于单元钢板顶升气缸的数量。

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