CN212407416U - 一种减振器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种减振器，属于机械技术领域。它解决了现有的减振器自适应性不足等问题。本减振器，包括工作缸，工作缸中设置有可移动的活塞杆，活塞杆上固定连接有活塞总成，活塞总成将工作缸的内腔分隔为顶腔和底腔，活塞杆的底端面上开设有插孔，活塞总成上设置有连通顶腔和底腔的过流通道，插孔的孔壁面上开设有与过流通道连通的节流孔，工作缸的底部固定有能够插入和拔出插孔的阀杆，当阀杆插入到插孔内时阀杆的外侧面与插孔的孔壁面配合贴靠且阀杆能够将节流孔堵住，阀杆上设置有在阀杆插入到插孔内时用于连通插孔与底腔的回流通道。本减振器提高了自适应性且工作稳定。

Description

一种减振器

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种减振器。

背景技术

转向架是支承车体并使之在轨道上运行的装置，又称为走行部，是轨道车的关键部件，转向架包括轮对、轴箱、一系悬挂装置、构架、二系悬挂装置、驱动装置和基础制动装置等。在轨道车转向架上会设置多个减振器用于控制振动。减振器种类繁多，从材料角度可以分为液压式和充气式，从结构角度可以分为单筒式和双筒式，轨道车减振器一般为双筒油压减振器。

中国专利文献资料公开提出了一种高速铁路车辆液压式减振器[申请号：CN201020113086.6；公告号：CN201651150U]，由防尘罩、工作缸、活塞杆、储油缸、导向座、活塞总成、压缩阀总成和连接环组成。活塞总成与活塞杆连接，活塞总成包括塞体，塞体的外侧壁嵌有密封圈，塞体上有复原节流孔和流通孔，复原节流孔的下口有复原节流孔阀片，流通孔的上口有流通孔阀片。压缩阀总成的压缩阀座固定在储油缸的底部，压缩阀总成的座体上有压缩节流孔和补偿孔，压缩节流孔的下口有压缩孔阀片，补偿孔的上口有补偿孔阀片。

工作缸的内腔和贮油缸中均充有减振液，活塞总成将工作缸的内腔分隔为上腔和下腔。减振器受到拉伸，活塞杆向上伸出，上腔中的减振液受到压缩，在压强的作用下，上腔中的减振液通过活塞总成中的复原节流孔并推开复原节流孔阀片进入到下腔中，由于活塞杆在上腔中，上腔减少的体积小于下腔增加的体积，下腔存在一定的真空度，这时贮油缸中的减振液通过压缩阀总成中的补偿孔并推开补偿孔阀片进入到下腔中。减振器受到压缩，活塞杆向下缩回，下腔中的减振液受到压缩，在压强的作用下，下腔中的减振液通过活塞总成中的流通孔并推开流通孔阀片进入到上腔中，由于活塞杆在上腔中，上腔增加的体积小于下腔减少的体积，下腔中的减振液通过压缩阀总成中的压缩节流孔进入到贮油缸中。减振器拉伸时，活塞杆相对工作缸移动的距离为拉伸行程，减振液通过复原节流孔阀片和补偿孔阀片时产生的阻尼力为拉伸阻尼力；减振器压缩时，活塞杆相对工作缸移动的距离为压缩行程，减振液通过流通孔阀片和压缩节流孔阀片时产生的阻尼力为压缩阻尼力。

当减振器进行拉伸和压缩时，由于复原节流孔阀片、补偿孔阀片、流通孔阀片和压缩节流孔阀片本身的刚度是固定不变的，因此减振器的拉伸行程和压缩行程无论是大还是小，减振器的拉伸阻尼力和压缩阻尼力往往是固定不变的。这样当减振器的拉伸行程和压缩行程大时，即车体发生大幅度的振动时，轨道车减振过程中会显得比较硬，减振器不能根据行程变化自适应调节阻尼力。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种减振器，解决了现有的减振器自适应性不足的技术问题。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种减振器，包括工作缸，所述工作缸中设置有可移动的活塞杆，所述活塞杆上固定连接有活塞总成，所述活塞总成将工作缸的内腔分隔为顶腔和底腔，其特征在于，所述活塞杆的底端面上开设有插孔，所述活塞总成上设置有连通顶腔和底腔的过流通道，所述插孔的孔壁面上开设有与过流通道连通的节流孔，所述工作缸的底部固定有能够插入和拔出插孔的阀杆，当阀杆插入到插孔内时所述阀杆的外侧面与插孔的孔壁面配合贴靠且阀杆能够将节流孔堵住，所述阀杆上设置有在阀杆插入到插孔内时用于连通插孔与底腔的回流通道。

活塞杆与阀杆的位置状态有三种。第一种位置状态为阀杆插入到插孔内且阀杆将节流孔堵住。阀杆插入到插孔内，使得阀杆的外侧面与插孔的孔壁面形成配合贴靠，使插孔不能通过底端孔口直接与底腔连通，而是通过回流通道与底腔连通，同时由于阀杆将节流孔堵住，使得节流孔不能与插孔连通。第二种位置状态为阀杆插入到插孔内但阀杆未将节流孔堵住。阀杆插入到插孔内，使得阀杆的外侧面与插孔的孔壁面形成配合贴靠，使插孔不能通过底端孔口直接与底腔连通，而是通过回流通道与底腔连通，同时由于阀杆未将节流孔堵住，通过节流孔使过流通道与插孔连通，也就是说，顶腔通过节流孔与插孔连通。第三种位置状态为阀杆未插入到插孔内，阀杆也不能将节流孔堵住。阀杆未插入到插孔内，使插孔能通过底端孔口直接与底腔连通，由于阀杆不能将节流孔堵住，通过节流孔使过流通道与插孔连通，也就是说，顶腔还可通过节流孔与底腔连通。

减振器全行程拉伸时，起初活塞总成位于工作缸的底部，此时阀杆插入到插孔内且阀杆将节流孔堵住，活塞杆与阀杆的位置位于第一种位置状态，然后拉伸活塞杆，活塞总成向顶腔运动。活塞杆与阀杆的位置位于第一种位置状态时，拉伸行程位于小行程范围，在拉伸过程中，底腔中的减振液会通过回流通道进入到插孔中，顶腔中的减振液通过过流通道进入到底腔中。继续拉伸活塞杆，活塞杆与阀杆的位置进入第二种位置状态，节流孔被打开，拉伸行程位于中行程范围，在拉伸过程中，顶腔中的减振液除了直接通过过流通道进入到底腔中之外，还有一些减振液在经过过流通道时从节流孔、插孔和回流通道进入到底腔中。继续拉伸活塞杆，活塞杆与阀杆的位置进入第三种位置状态，阀杆离开了插孔，拉伸行程位于大行程范围，在拉伸过程中，顶腔中的减振液除了直接通过过流通道进入到底腔中之外，还有一些减振液在经过过流通道时从节流孔和插孔进入到底腔中。

减振器全行程压缩时，起初活塞总成位于工作缸的顶部，此时阀杆未在插孔内且阀杆也不能将节流孔堵住，活塞杆与阀杆的位置位于第三种位置状态，然后压缩活塞杆，活塞总成向底腔运动。活塞杆与阀杆的位置位于第三种位置状态时，压缩行程位于大行程范围，在压缩过程中，底腔中的减振液一些直接通过过流通道进入到顶腔中，还有一些通过插孔、节流孔后并入到过流通道，再进入到顶腔中。继续压缩活塞杆，活塞杆与阀杆的位置进入第二种位置状态，阀杆插入插孔但未将节流孔堵住，压缩行程位于中行程范围，在压缩过程中，底腔中的减振液一些直接通过过流通道进入到顶腔中，还有一些通过回流通道、插孔、节流孔后并入过流通道，再进入到顶腔中。继续压缩活塞杆，活塞杆与阀杆的位置进入第一种位置状态，节流孔被阀杆堵住，压缩行程位于小行程范围，在压缩过程中，底腔中的减振液通过过流通道进入到顶腔中，插孔中的减振液会通过回流通道进入到底腔中。

第三种位置状态时，减振器的拉伸行程和压缩行程均处于大行程范围，与现有技术减振器产生的阻尼力相比，不同主要在于减振液通过节流孔和过流通道，拉伸行程中减振液经过节流孔和过流通道后使流入底腔的减振液流量增加，压缩行程中减振液经过节流孔和过流通道后使流入顶腔的减振液流量增加，使得本减振器的拉伸阻尼力和压缩阻尼力相比于现有技术减振器产生的阻尼力降低，从而使减振器在拉伸行程和压缩行程处于大行程范围时能够根据活塞杆与阀杆之间的位置状态自动地降低阻尼力，使大行程范围内的减振过程没有现有减振器的硬。

第一种位置状态时，减振器的拉伸行程和压缩行程均处于小行程范围，与第三种位置状态产生的阻尼力相比，不同主要在于减振液不能够通过节流孔增加流量来降低阻尼力，还要通过回流通道增加阻尼力，使得减振器在小行程范围时拉伸阻尼力和压缩阻尼力均要比大行程范围时的要大，使小行程范围时的减振过程比大行程范围时的硬。

第二种位置状态时，减振器的拉伸行程和压缩行程均处于中行程范围，拉伸过程和压缩过程中有节流孔和回流通道参与减振液的流通，与第三种位置状态和第一种位置状态产生的阻尼力相比，第二种位置状态产生的阻尼力会小于第一种位置状态产生的阻尼力，但不会大于第三种位置状态产生的阻尼力。

因此本减振器能够根据拉伸行程和压缩行程范围的不同自适应的产生不同的阻尼力，从而提高了减振器的自适应性。

另外，在节流孔被阀杆堵住时，减振液通过过流通道流入和流出顶腔，而在节流孔未被阀杆堵住时，由于节流孔与活塞总成中的过流通道连通，减振液通过节流孔流动时，还是通过过流通道流入和流出顶腔，这样可以避免减振液直接通过节流孔流入和流出顶腔时在顶腔中产生的混流，减少顶腔中的混流则能够减少活塞杆受力的不均匀性，有利于提高减振器使用的稳定性。

在上述的减振器中，所述活塞总成包括活塞本体，所述活塞本体套装并固定在活塞杆上，所述活塞杆的外侧面与活塞本体的内侧面之间具有呈环形的过液腔，所述节流孔与过液腔连通，所述活塞本体上开设有复原孔和流通孔，所述活塞本体上弹性连接有将复原孔顶部封闭的复原阀芯以及将流通孔底部封闭的流通阀芯，所述复原孔的孔壁面上开设有与过液腔连通的侧孔一，所述流通孔的孔壁面上开设有与过液腔连通的侧孔二，所述过流通道包括复原孔的底部、侧孔一、过液腔、侧孔二和流通孔的顶部。

由于复原阀芯将复原孔的顶部封闭，流通阀芯将流通孔的底部封闭，因此侧孔一通过复原孔的底部与底腔连通，侧孔二通过流通孔的顶部与顶腔连通。在第一位置状态进行拉伸和压缩时，如果活塞杆的运动速度较小，复原阀芯和流通阀芯在弹力的作用下保持封闭状态，减振液通过过流通道产生阻尼力。当活塞杆运动速度较大时，减振液产生的压强较大并能够使复原阀芯和流通阀芯克服弹力将复原孔和流通孔打开，减振液通过过流通道以及复原孔或流通孔产生阻尼力，使减振器的阻尼力降低。在第二位置状态和第三位置状态时，同理，在活塞杆运动速度较大时，也能够使复原孔或流通孔打开，从而降低阻尼力。因此，减振器还能够根据活塞杆相对工作缸的运动速度自适应的调节阻尼力，提高了减振器的自适应性。

由于过流通道包括复原孔的底部、侧孔一、过液腔、侧孔二和流通孔的顶部，使得减振液通过过流通道时，也是通过复原孔和流通孔进出，避免了顶腔和底腔中出现较大的混流而影响活塞杆受力的稳定性，保证了减振器使用的稳定。而过流腔呈环形，保证了侧孔一和侧孔二之间的有效连通，保证了减振器使用的稳定。

在上述的减振器中，所述侧孔一和侧孔二均倾斜设置，所述侧孔一中位于复原孔孔壁面上的孔口朝向复原孔的底部，所述侧孔二中位于流通孔孔壁面上的孔口朝向流通孔的底部。这样设置可以减少减振液对活塞杆产生的径向作用力，使活塞杆在工作缸内运动稳定。

在上述的减振器中，所述阀杆顶端的外侧面上具有倾斜设置的导向面，所述插孔的孔壁面与活塞杆的底端面之间设置有倒角。

一方面导向面和倒角具有导向作用，在活塞杆压缩的过程中使阀杆顺利地插入到插孔内，保证减振器使用的稳定性和可靠性，另一方面导向面和倒角的配合时具有缓冲作用，在阀杆插入和拔出插孔的过程中，导向面与倒角之间的间隙逐渐变化，避免减振液流量瞬变引起的减振器阻尼力突变，使减振器使用平稳，保证了减振器的缓冲减振性能。

在上述的减振器中，所述回流通道包括相互连通的通道内孔和回流孔，所述通道内孔设置在阀杆内且通道内孔的顶部孔口位于阀杆顶端面上，所述回流孔开设在阀杆底部的外侧面上。

通道内孔的顶部孔口位于阀杆顶端面上，可避免通道内孔的孔口被插孔的孔壁面挡住，保证插孔内的减振液回流到底腔中顺利，避免回流通道被堵塞引起的减振器阻尼力大增的问题，使减振器使用稳定。回流孔设置在阀杆的底部，可以减少回流孔被活塞杆挡住的可能性，有利于使减振器使用稳定。

在上述的减振器中，所述回流孔的孔径小于通道内孔的孔径，所述回流孔的孔径等于或者大于节流孔的孔径。

这样设置可以使减振器在第二位置状态时和第三位置状态时的阻尼力相同，使减振器中形成两级阻尼力自适应调节。

在上述的减振器中，所述工作缸的底部固定有底阀，所述阀杆的底部固定在底阀上，所述底阀上固定有阻挡圈，所述阻挡圈的顶部具有凸出底阀顶端面的阻挡部，所述活塞总成能够抵靠在阻挡部上，当活塞总成抵靠在阻挡部上时所述回流孔未被活塞杆挡住。

阻挡部具有限位作用，限制活塞杆和活塞总成的运动范围，保证回流孔在减振器工作的过程中始终保持通畅，避免回流通道被堵塞引起的减振器阻尼力大增的问题，使减振器使用稳定。

在上述的减振器中，所述底阀的顶端面上设置有凹槽，所述回流孔位于阻挡部与凹槽的底面之间。这样设置可以进一步保证回流孔在减振器工作的过程中始终保持通畅，避免回流通道被堵塞引起的减振器阻尼力大增的问题，使减振器使用稳定。

在上述的减振器中，所述底阀顶端面的外沿处设置有凹口，所述阻挡圈嵌入到凹口内，所述阻挡圈的底部向外弯折形成定位环，所述定位环的底端面贴靠在凹口的底面上，所述工作缸的底端套装在阻挡圈的外侧，且工作缸的底端面贴靠在定位环的顶端面上。定位环被夹持在凹口的底面与工作缸的底端面之间，使阻挡圈固定稳定。

在上述的减振器中，所述底阀上设置有补偿孔以及将补偿孔封闭的补偿阀片，所述补偿阀片通过压簧固定在底阀的顶端面上，所述压簧的顶端抵靠在阻挡部上。通过阻挡部固定压簧，避免压簧的顶部抵靠到阀杆上，从而保证回流孔在减振器工作的过程中始终保持通畅，避免回流孔被压簧挡住引起的减振器阻尼力大增的问题，使减振器使用稳定。

在上述的减振器中，所述底阀上设置有压缩孔以及能够将压缩孔封闭的压缩阀片，所述压缩阀片通过固定螺栓固定连接在底阀的底端面上，所述固定螺栓穿过压缩阀片和底阀后与阀杆螺纹连接。通过固定螺栓固定阀杆，使阀杆连接方便和定位准确。定位准确可以使活塞杆上的插孔与阀杆形成稳定的配合，使减振器使用稳定。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

活塞总成上设置过流通道，活塞杆上设置插孔，插孔的孔壁面上开设与过流通道连通的节流孔，工作缸上固定具有回流通道的阀杆，阀杆能够插入到插孔内并将节流孔挡住，从而使减振器能够根据自身行程自适应形成不同的阻尼力，提高了减振器的自适应性，并使减振器工作稳定。活塞本体与活塞杆之间具有过液腔，活塞本体上设置侧孔一和侧孔二，侧孔一设置在复原孔的孔壁面上，侧孔二设置在流通孔的孔壁面上，使减振器工作稳定。阀杆上导向面和活塞杆上倒角的设置，保证了减振器使用的稳定性和可靠性。阀杆固定在底阀上，方便安装和定位准确。底阀上设置阻挡圈，避免回油通道被挡住，保证了减振器使用的稳定性。

附图说明

图1是本减振器实施例一的剖视图；

图2是图1中活塞总成处的局部放大图；

图3是图1中底阀处的局部放大图；

图4是本减振器实施例一在第一种位置状态时拉伸过程中减振液流向示意图；

图5是本减振器实施例一在第二种位置状态时拉伸过程中减振液流向示意图；

图6是本减振器实施例一在第三种位置状态时拉伸过程中减振液流向示意图；

图7是本减振器实施例一在第三种位置状态时压缩过程中减振液流向示意图；

图8是本减振器实施例一在第二种位置状态时压缩过程中减振液流向示意图；

图9是本减振器实施例一在第一种位置状态时压缩过程中减振液流向示意图。

图中，1、贮油缸；1a、贮油腔；2、工作缸；2a、顶腔；2b、底腔；3、油封；4、导向器；5、活塞杆；5a、插孔；5b、倒角；5c、节流孔；6、活塞总成；6a、活塞本体；6aa、过流通道；6a1、过液腔；6a2、复原孔；6a3、流通孔；6a4、侧孔一；6a5、侧孔二；6b、密封件；6c、复原阀芯；6d、流通阀芯；6e、复原弹簧；6f、流通弹簧；7、阀杆；7a、导向面；7b、回流通道；7b1、通道内孔；7b2、回流孔；8、底阀；8a、凹槽；8b、凹口；8c、补偿孔；8d、压缩孔；8e、补偿阀片；8f、压缩阀片；9、阻挡圈；9a、阻挡部；9b、定位环；10、固定螺栓；11、压簧。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一

如图1-图3所示，一种减振器，包括贮油缸1和设置在贮油缸1内的工作缸2，工作缸2的外侧面与贮油缸1的内侧面之间具有贮油腔1a，贮油缸1的顶端固定有油封3和导向器4，工作缸2的顶端连接在导向器4上，工作缸2的底端与贮油缸1的底端之间设置有底阀8，工作缸2的内腔中设置有可移动的活塞杆5，活塞杆5的顶端穿过导向器4和油封3后伸出贮油缸1的顶端，活塞杆5的底端固定有活塞总成6，活塞总成6将工作缸2的内腔分隔为顶腔2a和底腔2b。

底阀8顶端面的中心处上设置有凹槽8a，底阀8顶端面的外沿处设置有凹口8b。底阀8上套装并固定有阻挡圈9，阻挡圈9嵌入到凹口8b内，阻挡圈9的内侧面贴靠在凹口8b的侧面上并固定。阻挡圈9的顶部具有凸出底阀8顶端面的阻挡部9a，阻挡部9a由阻挡圈9的顶部向内弯折形成。阻挡圈9的底部向外弯折形成定位环9b，定位环9b的底端面贴靠在凹口8b的底面上，工作缸2的底端套装在阻挡圈9的外侧，且工作缸2的底端面贴靠在定位环9b的顶端面上，阻挡圈9的外侧面与工作缸2的内侧面贴靠。底阀8上设置有补偿孔8c和压缩孔8d，补偿孔8c位于凹槽8a的外侧，补偿孔8c的两端分别贯穿底阀8顶端面和底端面，压缩孔8d的两端贯穿凹槽8a的底面和底阀8的底端面。底阀8上连接有补偿阀片8e和压缩阀片8f，压缩阀片8f通过固定螺栓10固定连接在底阀8的底端面上，压缩阀片8f的外沿能够将压缩孔8d的底端孔口封闭。补偿阀片8e通过压簧11固定在底阀8的顶端面上，补偿阀片8e的外沿能够将补偿孔8c的顶端孔口封闭。压簧11位于阻挡部9a与底阀8的顶端面之间，压簧11的顶端抵靠在阻挡部9a上，压簧11的底端抵靠在补偿阀片8e上。

活塞杆5的底端面上开设有插孔5a，底阀8上固定有能够插入和拔出插孔5a的阀杆7。插孔5a为圆柱状的长直孔，阀杆7为圆柱状的长直杆，当阀杆7插入到插孔5a内时，阀杆7的外侧面与插孔5a的孔壁面配合贴靠。阀杆7的外侧面与插孔5a的孔壁面配合贴靠，使得减振液不能或者很难从阀杆7的外侧面与插孔5a的孔壁面之间通过。阀杆7顶端的外侧面上具有倾斜设置的导向面7a，插孔5a的孔壁面与活塞杆5的底端面之间设置有倒角5b。阀杆7上设置有在阀杆7插入到插孔5a内时用于连通插孔5a与底腔2b的回流通道7b，回流通道7b包括相互连通的通道内孔7b1和回流孔7b2，通道内孔7b1设置在阀杆7内，且通道内孔7b1的顶部孔口位于阀杆7顶端面上，回流孔7b2开设在阀杆7底部的外侧面上。通道内孔7b1的孔径大于或者等于回流孔7b2的孔径。阀杆7的底部位于凹槽8a内，固定螺栓10穿过压缩阀片8f和底阀8后插入到通道内孔7b1中，固定螺栓10与通道内孔7b1的孔壁面形成螺纹连接，阀杆7的底端面抵靠在凹槽8a的底面上。回流孔7b2位于阻挡部9a与凹槽8a的底面之间。

活塞总成6包括活塞本体6a，活塞本体6a套装在活塞杆5上并固定，活塞本体6a与活塞杆5之间可以为螺纹连接固定，也可以为过盈配合固定。活塞杆5的底端面与活塞本体6a的底端面平齐，活塞本体6a能够抵靠在阻挡圈9的阻挡部9a上，当活塞本体6a抵靠在阻挡部9a上时，回流孔7b2未被活塞杆5挡住。活塞本体6a的外侧面上设置有密封件6b，密封件6b贴靠在工作缸2的内侧面上并形成密封。活塞总成6上设置有连通顶腔2a和底腔2b的过流通道6aa，插孔5a的孔壁面上开设有与过流通道6aa连通的节流孔5c，插孔5a的孔径大于节流孔5c的孔径。活塞杆5的外侧面与活塞本体6a的内侧面之间具有呈环形的过液腔6a1，节流孔5c与过液腔6a1连通。活塞本体6a上开设有复原孔6a2和流通孔6a3，复原孔6a2的两端分别贯穿活塞本体6a的顶端面和底端面，流通孔6a3的两端也分别贯穿活塞本体6a的顶端面和底端面。活塞本体6a上弹性连接有将复原孔6a2顶部封闭的复原阀芯6c以及将流通孔6a3底部封闭的流通阀芯6d，复原阀芯6c和流通阀芯6d受到的弹力相反。复原孔6a2顶部的孔壁面上具有复原阀座，复原孔6a2内固定有复原弹簧6e，复原弹簧6e的顶端抵靠在复原阀芯6c上使复原阀芯6c抵靠在复原阀座上并将复原孔6a2的顶部封闭。流通孔6a3底部的孔壁面上具有流通阀座，流通孔6a3内固定有流通弹簧6f，流通弹簧6f的底端抵靠在流通阀芯6d上使流通阀芯6d抵靠在流通阀座上并将流通孔6a3的底部封闭。复原孔6a2的孔壁面上开设有与过液腔6a1连通的侧孔一6a4，侧孔一6a4位于复原阀座的底部下方，流通孔6a3的孔壁面上开设有与过液腔6a1连通的侧孔二6a5，侧孔二6a5位于流通阀座的顶部上方。侧孔一6a4和侧孔二6a5均倾斜设置，侧孔一6a4中位于复原孔6a2孔壁面上的孔口朝向复原孔6a2的底部，侧孔二6a5中位于流通孔6a3孔壁面上的孔口朝向流通孔6a3的底部。过流通道6aa包括复原孔6a2的底部、侧孔一6a4、过液腔6a1、侧孔二6a5和流通孔6a3的顶部。侧孔一6a4的孔径和侧孔二6a5的孔径均大于节流孔5c的孔径。

活塞杆5与阀杆7的位置状态有三种。如图4和图9所示，活塞杆5与阀杆7的位置状态为第一种位置状态，阀杆7插入到插孔5a内且阀杆7将节流孔5c堵住。阀杆7插入到插孔5a内，使得阀杆7的外侧面与插孔5a的孔壁面形成配合贴靠，使插孔5a不能通过底端孔口直接与底腔2b连通，而是通过回流通道7b与底腔2b连通，同时由于阀杆7将节流孔5c堵住，使得节流孔5c不能与插孔5a连通。如图5和图8所示，活塞杆5与阀杆7的位置状态为第二种位置状态，阀杆7插入到插孔5a内但阀杆7未将节流孔5c堵住。阀杆7插入到插孔5a内，使得阀杆7的外侧面与插孔5a的孔壁面形成配合贴靠，使插孔5a不能通过底端孔口直接与底腔2b连通，而是通过回流通道7b与底腔2b连通，同时由于阀杆7未将节流孔5c堵住，通过节流孔5c使过流通道6aa与插孔5a连通。如图6和图7所示，活塞杆5与阀杆7的位置状态为第三种位置状态，阀杆7未插入到插孔5a内，阀杆7也不能将节流孔5c堵住。阀杆7未插入到插孔5a内，使插孔5a能通过底端孔口直接与底腔2b连通，由于阀杆7不能将节流孔5c堵住，通过节流孔5c使过流通道6aa与插孔5a连通，也就是说，过流通道6aa通过节流孔5c与底腔2b连通。

如图4-图6所示，减振器全行程拉伸时，起初活塞总成6位于工作缸2的底部，然后拉伸活塞杆5，活塞总成6向顶腔2a运动，随着拉伸的进行，依次经历了如图4所示的第一种位置状态、如图5所示的第二种位置状态以及如图6所示的第三种位置状态。如图4所示的第一种位置状态，阀杆7插入到插孔5a内且阀杆7将节流孔5c堵住。拉伸行程位于小行程范围，在拉伸过程中，底腔2b中的减振液会通过回流通道7b即回液孔7b2和通道内孔7b1进入到插孔5a中；贮油腔1a中的减振液通过底阀8的补偿孔8c进入到底腔2b中；顶腔2a中的减振液通过过流通道6aa即流通孔6a3的顶部、侧孔二6a5、过液腔6a1、侧孔一6a4和复原孔6a2的底部进入到底腔2b中，如果拉伸的速度足够快，在减振液压强的作用下，复原阀芯6c克服复原弹簧6e的弹力向复原孔6a2的底部运动，并将复原孔6a2打开，顶腔2a中的一些减振液还可以通过复原孔6a2直接进入到底腔2b中。如图5所示的第二种位置状态，节流孔5c被打开，拉伸行程位于中行程范围，与图4的第一种位置状态相比，在拉伸过程中，顶腔2a的减振液中还有一些可以通过流通孔6a3的顶部、侧孔二6a5、节流孔5c、插孔5a和回流通道7b进入到底腔2b中。如图6所示的第三种位置状态，阀杆7离开了插孔5a，拉伸行程位于大行程范围，与图4的第一种位置状态相比，在拉伸过程中，顶腔2a的减振液中还有一些通过流通孔6a3的顶部、侧孔二6a5、节流孔5c和插孔5a进入到底腔2b中。

如图7-图9所示，减振器全行程压缩时，起初活塞总成6位于工作缸2的顶部，然后压缩活塞杆5，活塞总成6向底腔2b运动，随着压缩的进行，依次经历了如图7所示的第三种位置状态、如图8所示的第二种位置状态以及如图9所示的第一种位置状态。如图7所示的第三种位置状态，阀杆7离开了插孔5a，压缩行程位于大行程范围，此时阀杆7未在插孔5a内且阀杆7也不能将节流孔5c堵住，在压缩过程中，底腔2b中的减振液通过底阀8的压缩孔8d进入到贮油腔1a中；底腔2b的减振液中一些通过过流通道6aa即复原孔6a2的底部、侧孔一6a4、过液腔6a1、侧孔二6a5和流通孔6a3的顶部进入到顶腔2a中，还有一些通过插孔5a、节流孔5c、侧孔二6a5和流通孔6a3的顶部进入到顶腔2a中。如果压缩的速度足够快，在减振液压强的作用下，流通阀芯6d克服流通弹簧6f的弹力向流通孔6a3顶部运动，将流通孔6a3打开，底腔2b中的一些减振液还可以通过流通孔6a3进入到顶腔2a中。如图8所示的第二种位置状态，压缩行程位于中行程范围，在压缩过程中，由于阀杆7插入插孔5a但未将节流孔5c堵住，底腔2b的减振液除了通过过流通道6aa和流通孔6a3进入到顶腔2a中之外，还有一些减振液是通过回流通道7b、插孔5a、节流孔5c、侧孔二6a5和流通孔6a3的顶部进入到顶腔2a中。如图9所示的第一种位置状态，拉伸行程位于小行程范围，在压缩过程中，由于节流孔5c被阀杆7阻住，减振液不能通过节流孔5c，底腔2b的减振液通过过流通道6aa和流通孔6a3进入到顶腔2a中，同时插孔5a中的减振液会通过回流通道7b进入到底腔2b中。

第三种位置状态时，减振器的拉伸行程和压缩行程均处于大行程范围，与现有技术减振器产生的阻尼力相比，不同主要在于减振液通过节流孔5c和过流通道6aa，拉伸行程中减振液经过节流孔5c和过流通道6aa后使流入底腔2b的减振液流量增加，压缩行程中减振液经过节流孔5c和过流通道6aa后使流入顶腔2a的减振液流量增加，使得本减振器的拉伸阻尼力和压缩阻尼力相比于现有技术减振器产生的阻尼力降低，从而使减振器在拉伸行程和压缩行程处于大行程范围时能够根据活塞杆5与阀杆7之间的位置状态自动地降低阻尼力，使大行程范围内的减振过程没有现有减振器的硬。第一种位置状态时，减振器的拉伸行程和压缩行程均处于小行程范围，与第三种位置状态产生的阻尼力相比，不同主要在于减振液不能够通过节流孔5c增加流量来降低阻尼力，还要通过回流通道7b增加阻尼力，使得减振器在小行程范围时拉伸阻尼力和压缩阻尼力均要比大行程范围时的要大，使小行程范围时的减振过程比大行程范围时的硬。第二种位置状态时，减振器的拉伸行程和压缩行程均处于中行程范围，拉伸过程和压缩过程中有节流孔5c和回流通道7b参与减振液的流通。如果回流孔7b2的孔径大于或者等于节流孔5c的孔径，第二种位置状态产生的阻尼力与第三种位置状态产生阻尼力相同，减振器具有二级阻尼力。如果回流孔7b2的孔径小于节流孔5c的孔径，第二种位置状态产生的阻尼力大于第三种位置状态产生阻尼力，减振器具有三级阻尼力。所以，第二种位置状态产生的阻尼力与第三种位置状态以及第一种位置状态产生的阻尼力相比，第二种位置状态产生的阻尼力会小于第一种位置状态产生的阻尼力，但不会大于第三种位置状态产生的阻尼力。因此本减振器能够根据拉伸行程和压缩行程范围的不同自适应的产生不同的阻尼力，从而提高了减振器的自适应性。

另外，减振液通过活塞总成6进出顶腔2a时，均是通过复原孔6a2和流通孔6a3进出，避免顶腔2a中出现较大的混流而影响活塞杆5受力的稳定性，保证了减振器使用的稳定。

实施例二

回流通道7b的结构与实施例一不同，回流通道7b包括设置在阀杆7外侧面上的长槽，长槽的顶端贯穿阀杆7的顶端面，长槽的底端延伸至阀杆7的底部。

过流通道6aa与实施例一不同，过流通道6aa包括贯穿活塞本体6a顶端面和活塞本体6a底端面的轴向孔，活塞本体6a的内侧面上设置有径向孔，径向孔与轴向孔连通，且径向孔与节流孔5c连通，径向孔的孔径大于或者等于节流孔5c，轴向孔的孔径大于节流孔5c的孔径，轴向孔的孔径大于径向孔的孔径。其他结构与实施例一相同。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种减振器，包括工作缸(2)，所述工作缸(2)中设置有可移动的活塞杆(5)，所述活塞杆(5)上固定连接有活塞总成(6)，所述活塞总成(6)将工作缸(2)的内腔分隔为顶腔(2a)和底腔(2b)，其特征在于，所述活塞杆(5)的底端面上开设有插孔(5a)，所述活塞总成(6)上设置有连通顶腔(2a)和底腔(2b)的过流通道(6aa)，所述插孔(5a)的孔壁面上开设有与过流通道(6aa)连通的节流孔(5c)，所述工作缸(2)的底部固定有能够插入和拔出插孔(5a)的阀杆(7)，当阀杆(7)插入到插孔(5a)内时所述阀杆(7)的外侧面与插孔(5a)的孔壁面配合贴靠且阀杆(7)能够将节流孔(5c)堵住，所述阀杆(7)上设置有在阀杆(7)插入到插孔(5a)内时用于连通插孔(5a)与底腔(2b)的回流通道(7b)。

2.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述活塞总成(6)包括活塞本体(6a)，所述活塞本体(6a)套装并固定在活塞杆(5)上，所述活塞杆(5)的外侧面与活塞本体(6a)的内侧面之间具有呈环形的过液腔(6a1)，所述节流孔(5c)与过液腔(6a1)连通，所述活塞本体(6a)上开设有复原孔(6a2)和流通孔(6a3)，所述活塞本体(6a)上弹性连接有将复原孔(6a2)顶部封闭的复原阀芯(6c)以及将流通孔(6a3)底部封闭的流通阀芯(6d)，所述复原孔(6a2)的孔壁面上开设有与过液腔(6a1)连通的侧孔一(6a4)，所述流通孔(6a3)的孔壁面上开设有与过液腔(6a1)连通的侧孔二(6a5)，所述过流通道(6aa)包括复原孔(6a2)的底部、侧孔一(6a4)、过液腔(6a1)、侧孔二(6a5)和流通孔(6a3)的顶部。

3.根据权利要求2所述的减振器，其特征在于，所述侧孔一(6a4)和侧孔二(6a5)均倾斜设置，所述侧孔一(6a4)中位于复原孔(6a2)孔壁面上的孔口朝向复原孔(6a2)的底部，所述侧孔二(6a5)中位于流通孔(6a3)孔壁面上的孔口朝向流通孔(6a3)的底部。

4.根据权利要求1或2或3所述的减振器，其特征在于，所述阀杆(7)顶端的外侧面上具有倾斜设置的导向面(7a)，所述插孔(5a)的孔壁面与活塞杆(5)的底端面之间设置有倒角(5b)。

5.根据权利要求1或2或3所述的减振器，其特征在于，所述回流通道(7b)包括相互连通的通道内孔(7b1)和回流孔(7b2)，所述通道内孔(7b1)设置在阀杆(7)内且通道内孔(7b1)的顶部孔口位于阀杆(7)顶端面上，所述回流孔(7b2)开设在阀杆(7)底部的外侧面上。

6.根据权利要求5所述的减振器，其特征在于，所述工作缸(2)的底部固定有底阀(8)，所述阀杆(7)的底部固定在底阀(8)上，所述底阀(8)上固定有阻挡圈(9)，所述阻挡圈(9)的顶部具有凸出底阀(8)顶端面的阻挡部(9a)，所述活塞总成(6)能够抵靠在阻挡部(9a)上，当活塞总成(6)抵靠在阻挡部(9a)上时所述回流孔(7b2)未被活塞杆(5)挡住。

7.根据权利要求6所述的减振器，其特征在于，所述底阀(8)的顶端面上设置有凹槽(8a)，所述回流孔(7b2)位于阻挡部(9a)与凹槽(8a)的底面之间。

8.根据权利要求6所述的减振器，其特征在于，所述底阀(8)顶端面的外沿处设置有凹口(8b)，所述阻挡圈(9)嵌入到凹口(8b)内，所述阻挡圈(9)的底部向外弯折形成定位环(9b)，所述定位环(9b)的底端面贴靠在凹口(8b)的底面上，所述工作缸(2)的底端套装在阻挡圈(9)的外侧，且工作缸(2)的底端面贴靠在定位环(9b)的顶端面上。

9.根据权利要求6所述的减振器，其特征在于，所述底阀(8)上设置有补偿孔(8c)以及将补偿孔(8c)封闭的补偿阀片(8e)，所述补偿阀片(8e)通过压簧(11)固定在底阀(8)的顶端面上，所述压簧(11)的顶端抵靠在阻挡部(9a)上。

10.根据权利要求6所述的减振器，其特征在于，所述底阀(8)上设置有压缩孔(8d)以及能够将压缩孔(8d)封闭的压缩阀片(8f)，所述压缩阀片(8f)通过固定螺栓(10)固定连接在底阀(8)的底端面上，所述固定螺栓(10)穿过压缩阀片(8f)和底阀(8)后与阀杆(7)螺纹连接。

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