CN212396676U - 压辊模盘啮合的自动润滑平模颗粒机 - Google Patents

Abstract

压辊模盘啮合的自动润滑平模颗粒机，平模颗粒机上设置有压辊模盘啮合机构、还设置有自润滑装置，压辊模盘啮合机构包括型孔，在压辊上固定连接或一体加工有与圆形分布的一圈型孔相配合的凸齿，自润滑包括开设在压辊轴中心的轴向油孔A、径向油孔A，径向油孔B与轴向油孔A内端相通，在压辊架上部压设有隔套，隔套内壁一段长度上加工有环形槽，环形槽部位开设有径向油孔C，隔套径向油孔C向下开设有轴向油孔B，在主轴上端面上开设有轴向油孔C，在主轴上开设与轴向油孔C相通的径向油孔D，在轴向油孔C上连接有旋转接头，旋转接头通过油管与油泵连接。本设备压辊不会滑动。

Description

压辊模盘啮合的自动润滑平模颗粒机

技术领域

本实用新型涉及生物质制粒设备，特别涉及平模颗粒机，属于机械设备技术领域。

背景技术

平模颗粒机是生物质制粒设备，通过电机驱动主轴，主轴上固定连接有压辊架，压辊轴固定连接在压辊架上，压辊转动连接在压辊轴上，模盘位于压辊下，主轴转动带动压辊架绕主轴转动，同时压辊绕压辊轴转动模盘上的物料进行辊压，挤压模盘上的物料通过模盘型腔，在压辊辊压作用力以及模盘型孔的综合作用，物料由粉屑状固化为和型腔直径大小一致的条棒状；下到模盘下的切刀处后通过随着主轴旋转的切刀将物料切成一定长度的段状，从出料口出来后成为产品，主轴在动力部分带动下连接旋转，带动压辊的挤压接连不断的进行，从而对物料连续固化，形成连续的颗粒生产。现有的平模颗粒机存在以下问题：一是压辊的运动是在沿压辊轴旋转的同时，在与模盘摩擦力的作用下还有绕主轴径向的转动，因此，压辊与模盘之间必须维持压辊转动的摩擦力，否则就会出现压辊不自转在模盘表面滑动形成表面摩擦的现象。目前的结构，此摩擦力是依靠物料、模盘和压辊之间的摩擦力来维持保证的，在实际生产过程中，此摩擦力是非常不稳定的，常常会出现摩擦力不足的现象。当摩擦力不足时，就会出现压辊在模盘上滑动而非滚动。造成压辊和模盘的磨损严重的情况出现。为了解决这一问题，申请人在中国专利号2015104197259中提出了一种压辊强制旋转机构，该结构啮合精密度高，能够较好的解决压辊打滑问题，但该结构需要在模盘上安装或加工固定齿，需要在压辊内端安装齿轮，这一方面要求的加工精度高、安装过程繁琐，另一方面由于固定齿轮和齿轮的安装要占据径向上的部分长度，从而在这部分被占据的长度上的模盘上不能加工型孔，而平模颗粒机的生产能力与模盘上的型孔数量是正相关的，所以该方案实际上会降低设备的生产能力，还有由于在颗粒物料压制过程中物料会进入到固定齿之内，在于齿轮啮合时会对物料挤压，长时间后在固定齿之间固化的物料厚度会越来越大，这一方面对影响传动效果，另外因为固定齿和齿轮之间的锥形齿啮合是刚性件之间的啮合，由于锥形齿的形状原因，这些固化的物料在设备运行中会同时加大主轴径向、轴向的载荷，造成设备之间连接松动、噪音大和产生破坏，为了避免损坏，每次停机时一般都人工清理固化在固定齿上的物料，还有由于采用了该强制旋转结构，如果压辊轴承发生损坏或者润滑不好，由于主轴要强制压辊旋转，将会造成机械性不可恢复的破坏，一定会导致某些部件报废；二是压辊运行复杂且受结构限制压辊轴承很难进行润滑，一般都是停机润滑，每班要求润滑两到三次，甚至重载时要求更高；压辊攫取原料迫使其进入成型孔腔时，受物料水分、温度，特别成型腔室中的料层厚度的影响，压辊阻力变动极大，经常出现堵转、闷车等现象，严重时还会出现主轴折断。有个别的安装有润滑系统但在主轴上开设的油孔太长，这一方面难以加工，另一方面削弱了主轴的强度，平模颗粒机上的主轴是核心的受力部件，强度有严格要求的，所以目前的平模颗粒机存在以上的润滑问题，而且润滑不好轴承部位阻力大的话也会导致压辊滑动，还要目前的平面颗粒机随着物料的不同其厚度也会发生变化，当物料料层厚度变化时也需要停机由人工调节旋接在主轴上部的预紧力螺母进行预紧力的调整，预紧力不合适的话也会引起压辊滑动，上述问题都会导致压辊的滑动，润滑不到位、预紧力合适的话还能够对设备造成损坏，上述问题的存在制约着平模颗粒机的大规模发展和在生产使用中的工作效率。

发明内容

本实用新型的目的在于克服目前的平模颗粒机上存在的上述问题，提供一种压辊模盘啮合的自动润滑平模颗粒机。

为实现本实用新型的目的，采用了下述的技术方案：压辊模盘啮合的自动润滑平模颗粒机，包括主轴，主轴连接有电机驱动，在主轴上固定连接有压辊架，压辊轴固定连接在压辊架上，压辊通过轴承转动连接在压辊轴上，模盘固定设置在压辊的下部，模盘上开设有多个型孔，所述的平模颗粒机上设置有压辊模盘啮合机构、还设置有自润滑装置，所述的压辊模盘啮合机构包括型孔，其中有一圈型孔呈圆形分布，在压辊上固定连接或一体加工有与圆形分布的一圈型孔相配合的凸齿，凸齿凸出压辊表面2-3mm，凸齿的长度小于型孔的直径，长度指在压辊轴线方向的尺寸，压辊自转时，齿与该圈型孔相啮合；

所述的自润滑装置包括开设在压辊轴中心的轴向油孔A、以及与轴向油孔A相通的位于轴承长度内的径向油孔A，径向油孔A径向外端连通至轴承处，压辊轴位于压辊架长度范围内开设有径向油孔B，径向油孔B与轴向油孔A内端相通，径向油孔B与压辊架上端的竖直方向的螺孔相通，螺孔中旋接有中空的螺钉，螺钉的下端伸入径向油孔B，在压辊架上部压设有隔套，隔套内壁一段长度上加工有环形槽，环形槽部位与主轴之间形成间隙，环形槽部位的隔套上开设有径向油孔C，隔套径向油孔C向下开设有轴向油孔B，轴向油孔B与螺钉的中空部位相通，在主轴上端面上开设有轴向油孔C，在主轴 上环形槽槽对应的高度范围内开设与轴向油孔C相通的径向油孔D，在主轴的轴向油孔C上连接有旋转接头，旋转接头通过油管与油泵连接。

进一步的；所述的平模颗粒机还包括预紧力浮动加压装置，所述的预紧力浮动加压装置包括通过螺纹旋接在主轴上端的螺母，隔套和螺母之间的主轴上套设有多个碟簧片。

进一步的；所述的螺母和碟簧之间设置有垫片。

进一步的；所述的凸齿位于压辊长度方向的中线之外。

本实用新型的积极有益技术效果在于：模盘和压辊支架的啮合结构不会使压辊在模盘上打滑，保证制粒的效率和质量，由于型孔下部具有足够的空间，物料不会在齿端受压固化，所以对颗粒机径向不会产生不良载荷，避免了对设备本身造成的破坏，采用自润滑装置，即可以实现压辊轴承的自动润滑，能够保证轴承部位不产生大的阻力，使自啮合结构能够正常的运行，在主轴上的开孔长度尽量缩短，还避免了对主轴强度的削弱，采用碟簧，可以在一定范围内实现预紧力的自适应，减少人工调整作业。

附图说明

图1是本实用新型模盘上部的示意图。

图2是图1中的部分放大示意图。

图3是模盘的俯视示意图。

图4是压辊上盖凸齿面的截面图。

具体实施方式

为了更充分的解释本实用新型的实施，提供本实用新型的实施实例。这些实施实例仅仅是对本实用新型的阐述，不限制本实用新型的范围。

结合附图对本实用新型进一步详细的解释，附图中各标记为：1：主轴；2：压辊架；3：压辊轴；4：压辊；5：模盘；6：型孔；7：凸齿；8：轴承；9：轴向油孔A；10：径向油孔A；11：径向油孔B；12：螺钉；13：轴向油孔B；14：径向油孔C；15：环形槽；16：隔套；17：碟簧片；18：垫片；19：螺母；20：轴线油孔C；21：径向油孔D；22：旋转接头；23：油泵。

如附图所示，压辊模盘啮合的自动润滑平模颗粒机，包括主轴1，主轴连接有电机驱动，在主轴上固定连接有压辊架2，压辊轴3固定连接在压辊架上，压辊4通过轴承8转动连接在压辊轴上，模盘5固定设置在压辊的下部，模盘上开设有多个型孔6，所述的平模颗粒机上设置有压辊模盘啮合机构、预紧力浮动加压装置，所述的压辊模盘啮合机构包括型孔6，其中有一圈型孔呈圆形分布，图3中R2所示的一圈型孔即为与凸齿相啮合的型孔，在压辊上固定连接或一体加工有与圆形分布的一圈型孔相配合的凸齿7，凸齿凸出压辊表面2-3mm，凸齿的长度小于型孔的直径，长度指在压辊轴线方向的尺寸，所述的凸齿位于压辊长度方向的中线之外，压辊自转时，齿与该圈型孔相啮合，所述的预紧力浮动加压装置通过螺纹旋接在主轴上端的螺母19，在压辊架上方的主轴上套设有隔套16，隔套和螺母之间的主轴上套设有多个碟簧片17，所述的螺母和碟簧之间设置有垫片18。

所述的平模颗粒机上还设置有自润滑装置，所述的自润滑装置包括开设在压辊轴中心的轴向油孔A9、以及与轴向油孔A相通的位于轴承长度内的径向油孔A10，径向油孔A径向外端连通至轴承8处，压辊轴位于压辊架长度范围内开设有径向油孔B11，径向油孔B与轴向油孔A内端相通，径向油孔B与压辊架上端的竖直方向的螺孔相通，螺孔中旋接有中空的螺钉12，螺钉的下端伸入径向油孔B，这样可以保证压辊轴上的径向油孔B不移位，在压辊架上部压设有隔套16，隔套内壁一段长度上加工有环形槽15，环形槽部位与主轴之间形成间隙，环形槽部位的隔套上开设有径向油孔C14，隔套径向油孔C向下开设有轴向油孔B13，轴向油孔B与螺钉的中空部位相通，在主轴上端面上开设有轴向油孔C20，在主轴上环形槽对应的高度范围内开设与轴向油孔C相通的径向油孔D21，在主轴的轴向油孔C上连接有旋转接头22，旋转接头通过油管与油泵23连接。上述的油孔中涉及的轴向、径向都是以油孔所在的部件的轴向、径向命名的，非一个统一方向。

本设备工作时，模盘与压辊之间相啮合和，不会产生滑动，油泵通过各油孔可以到达轴承处，料厚度变化时，碟簧可以在一定范围内自动调整预紧力。

在详细说明本实用新型的实施方式之后，熟悉该项技术的人士可清楚地了解，在不脱离上述申请专利范围与精神下可进行各种变化与修改，凡依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围，且本实用新型亦不受限于说明书中所举实例的实施方式。

Claims (4)

1.压辊模盘啮合的自动润滑平模颗粒机，包括主轴，主轴连接有电机驱动，在主轴上固定连接有压辊架，压辊轴固定连接在压辊架上，压辊通过轴承转动连接在压辊轴上，模盘固定设置在压辊的下部，模盘上开设有多个型孔，其特征在于：所述的平模颗粒机上设置有压辊模盘啮合机构、还设置有自润滑装置，所述的压辊模盘啮合机构包括型孔，其中有一圈型孔呈圆形分布，在压辊上固定连接或一体加工有与圆形分布的一圈型孔相配合的凸齿，凸齿凸出压辊表面2-3mm，凸齿的长度小于型孔的直径，长度指在压辊轴线方向的尺寸，压辊自转时，齿与该圈型孔相啮合；

所述的自润滑装置包括开设在压辊轴中心的轴向油孔A、以及与轴向油孔A相通的位于轴承长度内的径向油孔A，径向油孔A径向外端连通至轴承处，压辊轴位于压辊架长度范围内开设有径向油孔B，径向油孔B与轴向油孔A内端相通，径向油孔B与压辊架上端的竖直方向的螺孔相通，螺孔中旋接有中空的螺钉，螺钉的下端伸入径向油孔B，在压辊架上部压设有隔套，隔套内壁一段长度上加工有环形槽，环形槽部位与主轴之间形成间隙，环形槽部位的隔套上开设有径向油孔C，隔套径向油孔C向下开设有轴向油孔B，轴向油孔B与螺钉的中空部位相通，在主轴上端面上开设有轴向油孔C，在主轴环形槽对应的高度范围内开设与轴向油孔C相同的径向油孔D，在主轴的轴向油孔C上连接有旋转接头，旋转接头通过油管与油泵连接。

2.根据权利要求1所述的压辊模盘啮合的自动润滑平模颗粒机，其特征在于：所述的平模颗粒机还包括预紧力浮动加压装置，所述的预紧力浮动加压装置包括通过螺纹旋接在主轴上端的螺母，隔套和螺母之间的主轴上套设有多个碟簧片。

3.根据权利要求2所述的压辊模盘啮合的自动润滑平模颗粒机，其特征在于：所述的螺母和碟簧之间设置有垫片。

4.根据权利要求1所述的压辊模盘啮合的自动润滑平模颗粒机，其特征在于：所述的凸齿位于压辊长度方向的中线之外。

Images