CN212396672U - 平模颗粒机旋转润滑的浮动轴向加压装置 - Google Patents
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Abstract
平模颗粒机旋转润滑的浮动轴向加压装置，包括主轴，在压辊轴中心开设有轴向油孔A、径向油孔A，压辊轴位于压辊架长度范围内开设有径向油孔B，径向油孔B与压辊架上端的竖直方向的螺孔相通，螺孔中旋接有中空的螺钉，在压辊架上部压设有隔套，隔套内壁一段长度上加工有环形槽，环形槽部位的隔套上开设有径向油孔C，径向油孔C向下开设有轴向油孔B，在主轴上端面上开设有轴向油孔C，在主轴上开设有径向油孔D，在主轴的轴向油孔C上连接有旋转接头，旋转接头通过油管与油泵连接，在隔套上部套设有多个碟簧，碟簧上部的主轴上旋接有预紧螺母。本实用新型提高工作效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及平模颗粒机，特备涉及平模颗粒机上的润滑和预紧力加载装置，属于机械技术领域。
背景技术
平模颗粒机通过电机驱动主轴，主轴上固定连接有压辊架，压辊轴固定连接在压辊架上，压辊转动连接在压辊轴上，模盘位于压辊下，主轴转动带动压辊架绕主轴转动，同时压辊绕压辊轴转动模盘上的物料进行辊压，挤压模盘上的物料通过模盘型腔，在压辊辊压作用力以及模盘型孔的综合作用，物料由粉屑状固化为和型腔直径大小一致的条棒状；主轴在动力部分带动下连接旋转，带动压辊的挤压接连不断的进行，从而对物料连续固化，形成连续的颗粒生产。
常规的平面颗粒机的压辊因即公转运行又自转滚动，压辊运行复杂且受结构限制压辊轴承很难进行润滑，一般都是停机润滑，每班要求润滑两到三次，甚至重载时要求更高；又压辊攫取原料迫使其进入成型孔腔时，受物料水分、温度，特别成型腔室中的料层厚度的影响，压辊阻力变动极大，经常出现堵转、闷车等现象，严重时还会出现主轴折断。一般没有自动润滑和浮动加压装置，有个别的安装有润滑系统但在主轴上开设的油孔太长，这一方面难以加工，另一方面削弱了主轴的强度，平模颗粒机上的主轴是核心的受力部件，强度有严格要求的，所以目前的平模颗粒机存在以上的润滑问题，还要目前的平面颗粒机随着物料的不同其厚度也会发生变化，当物料料层厚度变化时也需要停机由人工调节旋接在主轴上部的预紧力螺母进行预紧力的调整。由于缺乏可靠的润滑结构和压力调整结构，也严重地制约着机器向大型和规模化方向发展。因此设计一种适合旋转运动润滑的浮动轴向加压结构，来满足生产使用要求。对现有的颗粒机进行改进，保证可靠的旋转运转自动润滑、适应不同物料厚度正常工作的浮动轴向加压装置势在必行。
发明内容
本实用新型的目的在于克服目前的平模颗粒机上存在的上述问题，提供一种平模颗粒机旋转润滑的浮动轴向加压装置。
为实现本实用新型的目的，采用了下述的技术方案：平模颗粒机旋转润滑的浮动轴向加压装置，包括主轴，压辊架固定连接在主轴上，压辊轴固定连接压辊架上，压辊通过轴承转动连接在压辊轴上，压辊轴的轴向为水平方向，在压辊轴中心开设有轴向油孔A、以及与轴向油孔A相通的位于轴承长度内的径向油孔A，径向油孔A径向外端位于轴承处，压辊轴位于压辊架长度范围内开设有径向油孔B，径向油孔B与轴向油孔A内端相通，径向油孔B与压辊架上端的竖直方向的螺孔相通，螺孔中旋接有中空的螺钉，螺钉的下端伸入径向油孔B，在压辊架上部压设有隔套，隔套内壁一段长度上加工有环形槽，环形槽部位与主轴之间形成间隙，环形槽部位的隔套上开设有径向油孔C，径向油孔C向下开设有轴向油孔B，轴向油孔B与螺钉的中空部位相通，在主轴上端面上开设有轴向油孔C，在主轴上环形槽对应的高度范围内开设与轴向油孔C相通的径向油孔D，在主轴的轴向油孔C上连接有旋转接头，旋转接头通过油管与油泵连接，在隔套上部的主轴上套设有多个碟簧，碟簧上部的主轴上旋接有预紧螺母。
进一步的；所述的隔套下端面轴向油孔B的部位开设有凹槽，螺钉位于头部位于凹槽内。
进一步的；其特征在于：所述的径向油孔A、径向油孔D均为多道。
本实用新型的积极有益技术效果在于：本实用新型在主轴预紧力螺母下设置碟簧，保证在压制过程中根据物料压制成型需要的提供适合的浮动的轴向压力，通过螺母预紧加压进行，通过油泵和各相连的油孔，可以对压辊轴承完成自动润滑，而且在主轴上开设的油孔长度短，对其强度影响小，所以本装置可以完成旋转压辊的润滑及浮动轴向加压，实现整体制粒过程中的旋转润滑和稳定的压力，减少停机次数，提高工作效率。
附图说明
图1是本实用新型的整体示意图。
图2是采用本装置的平模颗粒机的示意图。
图3是图1中部分放大示意图。
具体实施方式
为了更充分的解释本实用新型的实施，提供本实用新型的实施实例。这些实施实例仅仅是对本实用新型的阐述，不限制本实用新型的范围。
结合附图对本实用新型进一步详细的解释，附图中各标记为：1：主轴；2：压辊架；3：压辊轴；4：压辊；5：轴承；6：径向油孔A；7：轴向油孔A；8：径向油孔B；9：螺钉；10：轴向油孔B； 11：径向油孔C；12：环形槽；13：隔套；14：垫片；15：预紧螺母；16：旋转接头；17：轴向油孔C；18：径向油孔D；19：碟簧；20：油泵；21：模盘；22：凹槽。
如附图所示，采用了下述的技术方案：平模颗粒机旋转润滑的浮动轴向加压装置，包括主轴1，压辊架2固定连接在主轴上，压辊轴3固定连接压辊架上，压辊通过轴承转动连接在压辊轴上，压辊轴的轴向为水平方向，在压辊轴中心开设有轴向油孔A6、以及与轴向油孔A相通的位于轴承长度内的径向油孔A7，所述的径向油孔A为多道，径向油孔A径向外端位于轴承5处，压辊轴位于压辊架长度范围内开设有径向油孔B8，径向油孔B与轴向油孔A内端相通，径向油孔B与压辊架上端的竖直方向的螺孔相通，螺孔中旋接有中空的螺钉9，螺钉的下端伸入径向油孔B， 这样可以保证压辊轴上的径向油孔B永远与螺钉的中空部位相通，在压辊架上部压设有隔套13，隔套内壁一段长度上加工有环形槽12，环形槽部位与主轴之间形成间隙，环形槽部位的隔套上开设有径向油孔C11，环形槽轴向长度要保证隔套在主轴浮动过程中始终与主轴上的径向油孔D向通，隔套的径向油孔C向下开设有轴向油孔B10，轴向油孔B与螺钉的中空部位相通，在所述的隔套下端面轴向油孔B的部位开设有凹槽22，螺钉位于头部位于凹槽内，在主轴上端面上开设有轴向油孔C17，在主轴上环形槽对应的高度范围内开设与轴向油孔C相通的径向油孔D18，径向油孔D均为多道，在主轴的轴向油孔3上连接有旋转接头16，旋转接头通过油管与油泵20连接，在隔套上部的主轴上套设有多个碟簧19，碟簧上部的主轴上旋接有预紧螺母15，预紧螺母与碟簧之间套设有垫片14。上述的油孔中涉及的轴向、径向都是以油孔所在的部件的轴向、径向命名的，并非一个统一方向，工作时，油泵通过各相通的油孔将润滑油打到轴承处实现润滑，碟簧可实现预紧力的自动调整。
在详细说明本实用新型的实施方式之后，熟悉该项技术的人士可清楚地了解，在不脱离上述申请专利范围与精神下可进行各种变化与修改，凡依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围，且本实用新型亦不受限于说明书中所举实例的实施方式。
Claims (3)
1.平模颗粒机旋转润滑的浮动轴向加压装置，包括主轴，压辊架固定连接在主轴上，压辊轴固定连接压辊架上，压辊通过轴承转动连接在压辊轴上，压辊轴的轴向为水平方向，其特征在于：在压辊轴中心开设有轴向油孔A、以及与轴向油孔A相通的位于轴承长度内的径向油孔A，径向油孔A径向外端位于轴承处，压辊轴位于压辊架长度范围内开设有径向油孔B，径向油孔B与轴向油孔A内端相通，径向油孔B与压辊架上端的竖直方向的螺孔相通，螺孔中旋接有中空的螺钉，螺钉的下端伸入径向油孔B，在压辊架上部压设有隔套，隔套内壁一段长度上加工有环形槽，环形槽部位与主轴之间形成间隙，环形槽部位的隔套上开设有径向油孔C，径向油孔C向下开设有轴向油孔B，轴向油孔B与螺钉的中空部位相通，在主轴上端面上开设有轴向油孔C，在主轴上环形槽槽对应的高度范围内开设与轴向油孔C相通的径向油孔D，在主轴的轴向油孔C上连接有旋转接头，旋转接头通过油管与油泵连接，在隔套上部的主轴上套设有多个碟簧，碟簧上部的主轴上旋接有预紧螺母。
2.根据权利要求1所述的平模颗粒机旋转润滑的浮动轴向加压装置，其特征在于：所述的隔套下端面轴向油孔B的部位开设有凹槽，螺钉位于头部位于凹槽内。
3.根据权利要求1所述的平模颗粒机旋转润滑的浮动轴向加压装置，其特征在于：所述的径向油孔A、径向油孔D均为多道。
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