CN212396674U - 一种自啮合压辊和模盘机构 - Google Patents
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Abstract
一种自啮合压辊和模盘机构,包括压辊和模盘,所述的模盘上加工有型孔,在压辊和模盘之间设置有自啮合机构,所述的自啮合机构为在压辊转动时可以相互啮合的凸齿和齿槽,所述的自啮合机构为以下两种之一:第一种是所述的凸齿固定连接在压辊上,在每个压辊周面上固定连接有多个凸齿,所述的模盘上具有分布在一个圆周上的多个型孔,齿槽采用型孔,在压辊转动过程中凸齿与型孔发生啮合;第二种是所述的凸齿固定连接在模盘上或者与模盘为一体,在每个压辊周面上开设有多个与凸齿啮合的轴向齿槽。本机构可以保证在运行中压辊与模盘之间不发生滑动,不会对设备产生负面的破坏效应。
Description
技术领域
本实用新型涉及生物质颗粒机,特别涉及生物质颗粒机上的压辊和模盘结构,属于生物质设备技术领域。
背景技术
平模颗粒机的正常工作一般是在主轴的带动下,驱动压辊架绕竖直方向的主轴旋转,压辊通过水平方向的轴转动连接在压辊架上,在压辊架转动同时,压辊通过与物料之间的摩擦力自转,对模盘上的物料进行辊压,挤压模盘上的物料通过模盘型孔,在压辊辊压作用力以及模盘型孔的综合作用,物料由粉屑状固化为和型腔直径大小一致的条棒状;主轴在动力部分带动下连接旋转,带动压辊的挤压接连不断的进行,从而对物料连续固化,形成连续的颗粒生产。压辊对模盘的相对挤压运动,使物料成型。压辊在此运动过程中,起着研磨物料并向下压制成型的作用。但是压辊的运动是在沿压辊轴旋转的同时,在与模盘摩擦力的作用下还有绕主轴径向的转动,因此,压辊与模盘之间必须维持压辊转动的摩擦力,否则就会出现压辊不自转在模盘表面滑动形成表面摩擦的现象。目前的结构,此摩擦力是依靠物料、模盘和压辊之间的摩擦力来维持保证的,在实际生产过程中,此摩擦力是非常不稳定的,常常会出现摩擦力不足的现象。当摩擦力不足时,就会出现压辊在模盘上滑动而非滚动。造成压辊和模盘的磨损严重的情况出现。为了解决这一问题,申请人在中国专利号2015104197259中提出了一种压辊强制旋转机构,该结构啮合精密度高,能够较好的解决压辊打滑问题,但该结构需要在模盘上安装或加工固定齿,需要在压辊内端安装齿轮,这一方面要求的加工精度高、安装过程繁琐,另一方面由于固定齿轮和齿轮的安装要占据径向上的部分长度,从而在这部分被占据的长度上的模盘上不能加工型孔,而平模颗粒机的生产能力与模盘上的型孔数量是正相关的,所以该方案实际上会降低设备的生产能力,还有由于在颗粒物料压制过程中物料会进入到固定齿之内,在于齿轮啮合时会对物料挤压,长时间后在固定齿之间固化的物料厚度会越来越大,这一方面对影响传动效果,另外因为固定齿和齿轮之间的锥形齿啮合是刚性件之间的啮合,由于锥形齿的形状原因,这些固化的物料在设备运行中会同时加大主轴径向、轴向的载荷,造成设备之间连接松动、噪音大和产生破坏,为了避免损坏,每次停机时一般都人工清理固化在固定齿上的物料,所以在目前的设备设计制作中需要一种更为优化的设计。
发明内容
本实用新型的目的在于克服目前的平模颗粒机上存在的上述问题,提供一种自啮合压辊和模盘机构。
为实现本实用新型的目的,采用了下述的技术方案:一种自啮合压辊和模盘机构,包括压辊和模盘,所述的模盘上加工有型孔,在压辊和模盘之间设置有自啮合机构,所述的自啮合机构为在压辊转动时可以相互啮合的凸齿和齿槽,所述的自啮合机构为以下两种之一:第一种是所述的凸齿固定连接在压辊上,在每个压辊周面上固定连接有多个凸齿,所述的模盘上具有分布在一个圆周上的多个型孔,齿槽采用型孔,在压辊转动过程中凸齿与型孔发生啮合;第二种是所述的凸齿固定连接在模盘上或者与模盘为一体,在每个压辊周面上开设有多个与凸齿啮合的轴向齿槽,齿槽的长度大于凸齿的长度,压辊转动过程中齿槽可与凸齿发生啮合。
进一步的;当所述的自啮合机构为第一种时,所述的凸齿位于压辊长度方向的中线之外,凸齿的长度小于型孔的直径。
进一步的;当所述的自啮合机构为第一种时,所述的凸齿凸出压辊周面的高度为2-3mm。
进一步的;当所述的自啮合机构为第二种时,所述的凸齿位于周向上两个相邻的型孔之间或者型孔之内。
本实用新型的积极有益技术效果在于:本机构可以保证在运行中压辊与模盘之间不发生滑动,而且不影响模盘上的型孔开设数量,保证设备的生产能力,既是有物料固化到齿间,只会影响竖直方向的轴向载荷,而轴向载荷可以通过主轴上的预紧力螺母来调整,所以本啮合结构不会对设备产生负面的破坏效应。
附图说明
图1是第一种时的压辊安装在压辊架上的示意图。
图2是第一种时的压辊凸齿圆截面的示意图。
图3是第一种时的模盘的示意图。
图4是第一种时压辊位于模盘上的示意图。
图5是第二种时压辊的示意图。
具体实施方式
为了更充分的解释本实用新型的实施,提供本实用新型的实施实例。这些实施实例仅仅是对本实用新型的阐述,不限制本实用新型的范围。
结合附图对本实用新型进一步详细的解释,附图中各标记为:1:压辊架;2:压辊;3:凸齿;4:模盘;5:型孔;6:齿槽。
如附图所示,一种自啮合压辊和模盘机构,包括压辊2和模盘4,压辊通过轴承转动连接在压辊架1上,所述的模盘上加工有型孔5,在压辊和模盘之间设置有自啮合机构,所述的自啮合机构为在压辊转动时可以相互啮合的凸齿和齿槽,所述的自啮合机构为以下两种之一:第一种是所述的凸齿3固定连接在压辊上或者与压辊为一体,在每个压辊周面上固定连接有多个凸齿,所述的模盘上具有分布在一个圆周上的多个型孔,齿槽采用型孔,在压辊转动过程中凸齿与型孔发生啮合;图1至图3均为第一种的结构,在第一种结构中,压辊和模盘设计时需要保证下面的关系,对于相啮合的模盘和压辊,即压辊相邻齿的中心线与压辊外周面交点的弧长,与模盘上啮合模孔相邻两孔中心之间的弧长保持一致,这样可以保证啮合,第一种结构由于是利用了原模盘上的型孔作为齿槽,在定位防滑的同时依然可以进行压制颗粒成型,该圈型孔的正常成型出粒依然不受影响。当所述的自啮合机构为第一种时,所述的凸齿位于压辊长度方向的中线之外,凸齿的长度小于型孔的直径,所述的凸齿凸出压辊周面的高度为2-3mm。此形式适用于模盘上模孔为圆周均布的类型。
第二种是所述的凸齿固定连接在模盘上或者与模盘为一体,在每个压辊周面上开设有多个与凸齿啮合的轴向齿槽,图3是第二种的压辊的示意图,图中6所示为齿槽,凸齿与压辊上的凸齿类似,不再做专门的图示,齿槽的长度大于凸齿的长度,压辊转动过程中齿槽可与凸齿发生啮合;所述的自啮合机构为第二种时,所述的凸齿位于周向上两个相邻的型孔之间或者型孔之内。当凸齿位于型孔之间时,不影响型孔作为制备颗粒物料使用,当凸齿位于型孔内时,比较容易安装,但型孔失去制备颗粒物料的作用。
在详细说明本实用新型的实施方式之后,熟悉该项技术的人士可清楚地了解,在不脱离上述申请专利范围与精神下可进行各种变化与修改,凡依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰,均属于本实用新型技术方案的范围,且本实用新型亦不受限于说明书中所举实例的实施方式。
Claims (4)
1.一种自啮合压辊和模盘机构,包括压辊和模盘,所述的模盘上加工有型孔,其特征在于:在压辊和模盘之间设置有自啮合机构,所述的自啮合机构为在压辊转动时可以相互啮合的凸齿和齿槽,所述的自啮合机构为以下两种之一:第一种是所述的凸齿固定连接在压辊上,在每个压辊周面上固定连接有多个凸齿,所述的模盘上具有分布在一个圆周上的多个型孔,齿槽采用型孔,在压辊转动过程中凸齿与型孔发生啮合;第二种是所述的凸齿固定连接在模盘上或者与模盘为一体,在每个压辊周面上开设有多个与凸齿啮合的轴向齿槽,齿槽的长度大于凸齿的长度,压辊转动过程中齿槽可与凸齿发生啮合。
2.根据权利要求1所述的一种自啮合压辊和模盘机构,其特征在于:当所述的自啮合机构为第一种时,所述的凸齿位于压辊长度方向的中线之外,凸齿的长度小于型孔的直径。
3.根据权利要求1所述的一种自啮合压辊和模盘机构,其特征在于:当所述的自啮合机构为第一种时,所述的凸齿凸出压辊周面的高度为2-3mm。
4.根据权利要求1所述的一种自啮合压辊和模盘机构,其特征在于:当所述的自啮合机构为第二种时,所述的凸齿位于周向上两个相邻的型孔之间或者型孔之内。
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