CN210022042U - 一种立式环模颗粒机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及颗粒机设备技术领域，尤其是指一种立式环模颗粒机，包括整机底座、设置于整机底座上的箱体以及设置于箱体的上方的制料仓，所述制料仓包括环模、设置于环模内并与环模的内壁转动啮合的若干个压辊以及环绕环模的外壁设置的刮料装置；所述箱体内转动设置有行星架，若干个所述压辊经由辊轴与行星架转动连接并绕行星架的转动轴线均匀分布；所述整机底座设置有用于驱动行星架转动的转动驱动装置。本实用新型的结构设计可以增强对所需加工的物料增加挤压力，增加所加工物料的密度，进而提高增加颗粒的成型效果，在此基础上，也减少了企业成本，增加了工作效率。

Description

一种立式环模颗粒机

技术领域

本实用新型涉及颗粒机设备技术领域，尤其是指一种立式环模颗粒机。

背景技术

随着对环境越来越重视，因此对燃料也提出了更高的环保要求利用竹粉、木粉、农林业废料、农作物秸秆等制作的生物质颗粒燃料越来越受到各商家的追逐，同时，城市的生活垃圾和工业垃圾也越来越多，严重影响环境；由此，可以作为挤压垃圾RDF、污泥RDF、废布和废塑料等上述物料制作成再生能源利用的立式环模颗粒机是使垃圾变废为宝的主力设备，已受到各大厂家主要研发对象。

立式环模颗粒机通过环模和压辊的强烈挤压作用，将物料从环模的模孔中挤出形成颗粒；在造粒过程中，压辊是环模制粒机的核心工作部件，由压辊、辊轴、轴承和密封件等部分组成。工作时，辊轴固定，压辊旋转，并挤压物料，使物料通过环模的模孔形成颗粒。

但是，现有的立式环模颗粒机由于颗粒成型效果低下和密度较低，并且由于成型效果低、密度低导致所生产的颗粒燃烧效果不好，从而浪费资源、变相增加成本，成为制约行业发展的障碍。

发明内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种结构简单紧凑，运行稳定可靠的立式环模颗粒机，其通过采用行星架带动压辊在环模内作类似行星的运动，该压辊的运动方式对所需加工的物料增加挤压力，从而增加所加工物料的密度，从而增加颗粒的成型效果，在此基础上，减少了企业成本，增加了工作效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供的一种立式环模颗粒机，包括整机底座、设置于整机底座上的箱体以及设置于箱体的上方的制料仓，所述制料仓包括环模、设置于环模内并与环模的内壁转动啮合的若干个压辊以及环绕环模的外壁设置的刮料装置；所述箱体内转动设置有行星架，若干个所述压辊经由辊轴与行星架转动连接并绕行星架的转动轴线均匀分布；所述整机底座设置有用于驱动行星架转动的转动驱动装置。

其中的，所述转动驱动装置包括套设于行星架的转动齿轮、转动设置于整机底座的传动轴、设置于传动轴上的输出齿轮与输入齿轮、转动设置于整机底座的主动齿轮以及用于驱动主动齿轮转动的第一驱动件，所述输出齿轮与转动齿轮啮合，所述输入齿轮与主动齿轮啮合，所述主动齿轮与第一驱动件驱动连接。

其中的，所述行星架设置有用于调节压辊与环模之间的间隙的调偏装置，所述调偏装置包括设置行星架内的竖向调偏轴、横向调偏轴以及转动设置于行星架内的偏心套，所述辊轴转动设置于偏心套内，所述竖向调偏轴与横向调偏轴交叉设置；所述横向调偏轴的一端与偏心套螺接，所述竖向调偏轴的底端与横向调偏轴的另一端螺接，所述竖向调偏轴的顶端远离行星架的顶部凸伸。

进一步的，所述行星架的轴向设置有至少两个用于收容偏心套的第一容置孔和至少两个用于收容竖向偏心轴的第二容置孔，所述行星架的径向设置有至少两个用于收容横向调偏轴的第三容置孔，所述第一容置孔、第二容置孔和第三容置孔均环绕行星架的转动轴线均匀分布设置；所述行星架的中部环绕设有与第一容置孔、第二容置孔及第三容置孔均贯通的镂空部，所述行星架的外侧壁设有与镂空部连通的散热孔。

进一步的，所述整机底座设置有进油口和出油口，所述立式环模颗粒机还包括润滑油循环装置，所述润滑油循环装置的进油端与整机底座的出油口连通，所述润滑油循环装置的出油端与整机底座的进油口连通；所述行星架的底部设有进油通道，所述进油通道的一端与整机底座的进油口连通，进油通道的另一端与偏心套的底部连通；所述偏心套的上部的内壁设有出油通道，所述出油通道的一端与偏心套的内壁连通，出油通道的另一端与行星架的外壁连通。

进一步的，所述辊轴与偏心套之间转动设置有若干个第一轴承，所述辊轴贯穿若干个第一轴承；若干个所述第一轴承均位于出油通道的进油端的下方。

其中的，所述行星架的上部与箱体之间转动设置有第二轴承，所述行星架的下部与整机底座之间转动设置有第三轴承和第四轴承，所述行星架贯穿于第二轴承、第三轴承和第四轴承。

其中的，所述刮料装置包括环绕环模转动设置于制料仓内的转动环、与转动环连接的刮料块、用于使转动环保持稳定转动的转动稳定机构以及用于驱动转动环转动的第二驱动件，所述转动稳定机构包括环绕行星架的转动轴线均匀分布并与转动环的底面抵触的多个第一支撑滚动件和环绕行星架的转动轴线均匀分布并与转动环的内壁抵触的多个第二支撑滚动件。

进一步的，所述第一支撑滚动件包括与转动环的底面滚动抵触的第一滚轮和横向滚轮轴，所述横向滚轮轴的一端与制料仓的仓壁连接，横向滚轮轴的另一端与第一滚轮转动连接；所述第二支撑滚动件包括与转动环的内壁滚动抵触的第二滚轮和竖向滚轮轴，所述竖向滚轮轴的一端与制料仓的顶部连接，竖向滚轮轴的另一端与第二滚轮转动连接；所述横向滚轮轴和竖向滚轮轴垂直设置。

其中的，所述压辊包括套接于辊轴的压辊套和套接于压辊套的压滚轮，所述压滚轮经由第一连接键与压辊套套接固定；所述辊轴的上端与压辊套采用锥度配合并通过第二连接键连接。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的一种立式环模颗粒机，转动驱动装置驱动行星架转动，由于压辊的中心轴线与行星架的中心轴线不重合，因此，行星架的转动便带动压辊绕着行星架的转动轴线公转，以使多个压辊在环模内做类似行星的运动，且压辊与环模的内壁转动啮合而发生自转；该结构的设计可以增强对所需加工的物料增加挤压力，增加所加工物料的密度，进而提高增加颗粒的成型效果，在此基础上，也减少了企业成本，增加了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的剖视图；

图3为本实用新型的油路结构示意图；

图4为图3中A处的放大结构示意图；

图5为本实用新型的行星架、压辊和环模的立体结构示意图；

图6为本实用新型的调偏装置的立体结构示意图；

图7为本实用新型的行星架的立体结构示意图；

图8为本实用新型的行星架的俯视图；

图9为图8中沿A-A方向的剖视图；

图10为本实用新型的制料仓隐藏外罩后的立体结构示意图；

图11为本实用新型的压辊的立体结构示意图；

图12为本实用新型的压辊的剖视图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

如图1至图12所示，本实用新型提供的一种立式环模颗粒机，包括整机底座3、设置于整机底座3上的箱体2以及设置于箱体2的上方的制料仓1，所述制料仓1包括环模11、设置于环模11内并与环模11的内壁转动啮合的若干个压辊12以及环绕环模11的外壁设置的刮料装置14；所述箱体2内转动设置有行星架21，若干个所述压辊12平行设置，若干个所述压辊12分别经由不同的辊轴13与行星架21转动连接并绕行星架21的转动轴线均匀分布；所述整机底座3设置有用于驱动行星架21转动的转动驱动装置31。

在实际应用中，转动驱动装置31驱动行星架21转动，由于压辊 12的中心轴线与行星架21的中心轴线不重合，因此，行星架21的转动便带动压辊12绕着行星架21的转动轴线公转，以使多个压辊 12在环模11内做类似行星的运动，且压辊12与环模11的内壁转动啮合而发生自转；该结构的设计可以增强对所需加工的物料增加挤压力，增加所加工物料的密度，进而提高增加颗粒的成型效果，在此基础上，也减少了企业成本，增加了工作效率。

具体地，在本实施例中，如图8所示，压辊12的数量为三个，三个压辊12均围绕行星架21的转动轴线均匀分布设置，其压力相互抵消，降低磨损，从而保证颗粒机受力均匀，不易损坏；本颗粒机的行星架21的直径为500mm至1000mm，其重量可达到3.5吨，行星架 21在高速转动下，可以为三个压辊12提供较大的惯性力，从而使得本颗粒机使用较低的能耗，便可以为压辊12提供强大的挤压力，进而使得本颗粒机减少卡机、卡料以及堵机的情况发生，以提高本颗粒机的工作稳定性、提高生产效率和提高生产质量。

在本技术方案中，参见图2，所述转动驱动装置31包括套设于行星架21的转动齿轮311、转动设置于整机底座3的传动轴312、设置于传动轴312上的输出齿轮313与输入齿轮314、转动设置于整机底座3的主动齿轮315以及用于驱动主动齿轮315转动的第一驱动件316，所述输出齿轮313与转动齿轮311啮合，所述输入齿轮314与主动齿轮315啮合，所述主动齿轮315与第一驱动件316驱动连接。具体地，所述第一驱动件316为驱动电机，主动齿轮315与驱动电机的输出轴连接。输出齿轮313的直径小于输入齿轮314的直径。在实际应用中，在输出齿轮313和输入齿轮314的配合作用下，可以使得使用功率较小的电机便可带动扭矩较大的行星架21转动，从而实现节能的作用。

在本技术方案中，参见图5和图6，所述行星架21设置有用于调节压辊12与环模11之间的间隙的调偏装置22，所述调偏装置22 包括转动设置于行星架21内的竖向调偏轴221、横向调偏轴222以及转动设置于行星架21内的偏心套223，所述辊轴13转动设置于偏心套223内，所述竖向调偏轴221与横向调偏轴222交叉设置；所述横向调偏轴222的一端与偏心套223螺接，所述竖向调偏轴221的底端与横向调偏轴222的另一端螺接，所述竖向调偏轴221的顶端远离行星架21的顶部凸伸。具体地，调偏装置22的数量与压辊12的数量相同，每一个辊轴13对应一个偏心套223；在本实施例中，竖向调偏轴221的中心轴线与横向调偏轴222的中心轴线相互垂直。在实际应用中，在调节压辊12与环模11之间的间隙时，可以通过转动竖向调偏轴221，竖向调偏轴221的转动带动横向调偏轴222转动，横向调偏轴222的转动便带动偏心套223自转，偏心套223的自转带动压辊12远离或者靠近环模11，进而将压辊12和环模11之间的间隙调节至理想的参数，从而大大提高了吃料和挤压成型的机械效率，避免了压辊12与环模11之间发生堵塞和卡料的现象；同时，也相当程度地减缓了环模11和压辊12的磨损，使得颗粒机压制成型的工况参数在可控的状态下进行，进而降低生成成本费用，生产效率大大提高。

作为优选的，参见图6，所述偏心套223的外侧设有第一涡轮 2231，所述横向调偏轴222靠近偏心套223的一端设有与第一涡轮 2231相配合的第一蜗杆2221；所述横向调偏轴222远离偏心套223 的一端设有第二涡轮2222，所述竖向调偏轴221靠近横向调偏轴222的一端设有与第二涡轮2222相配合的第二蜗杆2211。采用双蜗轮蜗杆的传动方式，可以提高压辊12调节的精准度，使得压辊12的调节精密度更高，以提高颗粒机的工作平稳性和制粒质量。

在本技术方案中，参见图7至图9，所述行星架21的轴向设置有至少两个用于收容偏心套223的第一容置孔211和至少两个用于收容竖向偏心轴的第二容置孔212，所述行星架21的径向设置有至少两个用于收容横向调偏轴222的第三容置孔213，所述第一容置孔211、第二容置孔212和第三容置孔213均环绕行星架21的转动轴线均匀分布设置。具体地，在本实施例中，第一容置孔211、第二容置孔212和第三容置孔213的数量均为三个。该行星架21的结构设计简单紧凑，制造成本低，便于压辊12和调偏装置22的拆装与维护。作为优选的，所述行星架21的中部环绕设有与第一容置孔211、第二容置孔212及第三容置孔213均贯通的镂空部214，所述行星架21 的外侧壁设有与镂空部214连通的散热孔215。由于行星架21在使用过程中需要高速转动，由此会产生较高的温度，而镂空部214与散热孔215的设计，可以为增强行星架21内部的空气流动，可以有效地使行星架21的内部零件得到快速散热，防止烧坏。

在本技术方案中，参见图3和图4，所述整机底座3设置有进油口32和出油口33，所述立式环模11颗粒机还包括润滑油循环装置4，所述润滑油循环装置4的进油端与整机底座3的出油口33连通，所述润滑油循环装置4的出油端与整机底座3的进油口32连通；所述行星架21的底部设有进油通道231，所述进油通道231的一端与整机底座3的进油口32连通，进油通道231的另一端与偏心套223的底部连通；所述偏心套223的上部的内壁设有出油通道232，所述出油通道232的一端与偏心套223的内壁连通，出油通道232的另一端与行星架21的外壁连通。作为优选的，所述辊轴13与偏心套223之间转动设置有若干个第一轴承15，所述辊轴13贯穿若干个第一轴承 15；若干个所述第一轴承15均位于出油通道232的进油端的下方。具体地，在本实施例中，第一轴承15的数量为两个，分别位于辊轴 13的上部和底部，辊轴13最上端的第一轴承15位于出油通道232 的进油端的下方。

在实际应用中，润滑油循环装置4将整机底座3内的润滑油经由出油口33抽出，然后向整机底座3的进油口32重新注入，此时润滑油便经由行星架21的底部的进油通道231进入偏心套223的底部，偏心套223的内壁与辊轴13的外壁的间隙形成第一油道，润滑油在第一油道流动至偏心套223的上部，此时润滑油便经过偏心套223内的两个第一轴承15，以对第一轴承15进行润滑和冷却；当润滑油流动至偏心套223的上部时，便经由偏心套223内壁的出油通道232流出至行星架21的外壁，此时，行星架21的外壁与箱体2的内壁之间形成与整机底座3连通的第二油道，润滑油经由第二油道流回至整机底座3，以对整机底座3内的齿轮进行润滑及冷却。该油路的结构设计简洁，能够对颗粒机内的润滑油实现循环使用，对行星架21、辊轴13、轴承以及转动驱动装置31的齿轮进行同步润滑，增加本颗粒机的润滑效果，以提高颗粒机的运行时间和工作性能；同时，该循环油路解决了传统的颗粒机需要定期更换油脂的问题，从而减少维护保养成本。

具体地，参见图3，所述润滑油循环装置4包括用于驱动润滑油循环流动的油泵41、用于对润滑油进行冷却的润滑油冷却器42和用于对润滑油进行杂质过滤的润滑油过滤器43，润滑油冷却器42的一端与整机底座3的进油口32连通，润滑油冷却器42的另一端与油泵41连通、油泵41的另一端与润滑油过滤器43的一端连通，润滑油过滤器43的另一端与整机底座3的出油口33连通。

在本技术方案中，参见图2，所述行星架21的上部与箱体2之间转动设置有第二轴承16，所述行星架21的下部与整机底座3之间转动设置有第三轴承17和第四轴承18，所述行星架21贯穿于第二轴承16、第三轴承17和第四轴承18。作为优选的，所述行星架21 包括上转动部和下转动部，所述下转动部的直径小于上转动部；所述上转动部转动设置于箱体2内，所述第二轴承16套设于上转动部；所述下转动部转动设置于整机底座3，所述第三轴承17和第四轴承 18套设于下转动部。具体地，所述第二轴承16优先选用深沟球轴承，所述第三轴承17优先选用推力调心滚子轴承，所述第四轴承18优先选用圆柱滚子轴承。行星架21的上转动部和下转动部一体成型，其上转动部用于收容偏心套223、辊轴13和第一轴承15，下转动部为上转动部提供转动支撑，以保证上转动部的转动稳定性。该结构的设计简单紧凑，运行稳定可靠，有利于提高颗粒机的工作稳定性及工作精度。在实际应用中，推力调心滚子轴承具有自动调心功能，可以承受较大的重负荷，可以为行星架21体的底部提供稳定的支撑，以提高行星架21体的工作精度；在深沟球轴承、圆柱滚子轴承和推力调心滚子轴承的配合作用下，能够使得行星架21体的运转更为稳定，运转精度更高及安静无噪音。

作为优选的，如图4所示，所述第二轴承16位于出油通道232 的出油端的下方，以使从行星架21内流出的润滑油能够经过第二轴承16，以对第二轴承16进行润滑和冷却。

在本技术方案中，参见图10，所述刮料装置14包括环绕环模11 转动设置于制料仓1内的转动环141、与转动环141连接的刮料块 142、用于使转动环141保持稳定转动的转动稳定机构以及用于驱动转动环141转动的第二驱动件(图中未标示)。具体地，转动环141 为齿轮。在实际应用中，制料仓1的顶部设有进料口111，制料仓1 的底部的一端设有出料口112，将生物质从进料口111放入制料仓1 内，行星架21带动压辊12转动，压辊12挤压生物质，使生物质通过环模11的模孔形成，第二驱动件驱动转动环141转动，转动环141 的转动带动刮料块142围绕环模11的外壁转动，刮料块142的转动用于将环模11内被挤压成型的物料切刮成颗粒，最后颗粒通过出料口112排出。

作为优选的，参见图10，所述转动稳定机构包括环绕行星架21 的转动轴线均匀分布并与转动环141的底面抵触的多个第一支撑滚动件143和环绕行星架21的转动轴线均匀分布并与转动环141的内壁抵触的多个第二支撑滚动件144。第一支撑滚动件143和第二支撑滚动件144分别对转动环141的底面和内壁提供支撑，以使转动环 141在轴向和径向均能得到均匀地受力，从而提高转动环141的转动稳定性，由此提高颗粒机的工作稳定性和工作效率。

所述第一支撑滚动件143包括与转动环141的底面滚动抵触的第一滚轮和横向滚轮轴，所述横向滚轮轴的一端与制料仓1的外罩连接，横向滚轮轴的另一端与第一滚轮转动连接；所述第二支撑滚动件 144包括与转动环141的内壁滚动抵触的第二滚轮和竖向滚轮轴，所述竖向滚轮轴的一端与制料仓1的顶部连接，竖向滚轮轴的另一端与第二滚轮转动连接；所述横向滚轮轴和竖向滚轮轴垂直设置。该结构的设计简单紧凑，运行稳定可靠和便于维护。

在本技术方案中，参见图11和图12，所述压辊12包括套接于辊轴13的压辊套121和套接于压辊套121的压辊轮122，所述压辊轮122经由第一连接键123与压辊套121套接固定。采用分体式的压辊12，当压辊轮122的齿牙磨损后，可以直接更换压辊轮122，无需拆卸辊轴13上的压辊套121，减少了压辊套121与辊轴13拆装的频率，进而使压辊套121与辊轴13保持精确地同轴度和便于工人拆卸与安装，省时省力，且节省维护成本。

具体地，所述辊轴13的上端与压辊套121采用锥度配合并通过第二连接键(图中未标示)连接。采用该连接方式，一方面可以使得压辊套121与辊轴13的连接更为精准，另一方面可以使得压辊12与辊轴13之间无需轴承，无需加注润滑脂，解决传统轴承频繁损坏及润滑脂用量大的问题，从而节省颗粒机的维护成本，提高工作效率。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种立式环模颗粒机，其特征在于：包括整机底座、设置于整机底座上的箱体以及设置于箱体的上方的制料仓，所述制料仓包括环模、设置于环模内并与环模的内壁转动啮合的若干个压辊以及环绕环模的外壁设置的刮料装置；所述箱体内转动设置有行星架，若干个所述压辊平行设置，若干个所述压辊分别经由辊轴与行星架转动连接并绕行星架的转动轴线均匀分布；所述整机底座设置有用于驱动行星架转动的转动驱动装置。

2.根据权利要求1所述的一种立式环模颗粒机，其特征在于：所述转动驱动装置包括套设于行星架的转动齿轮、转动设置于整机底座的传动轴、设置于传动轴上的输出齿轮与输入齿轮、转动设置于整机底座的主动齿轮以及用于驱动主动齿轮转动的第一驱动件，所述输出齿轮与转动齿轮啮合，所述输入齿轮与主动齿轮啮合，所述主动齿轮与第一驱动件驱动连接。

3.根据权利要求1所述的一种立式环模颗粒机，其特征在于：所述行星架设置有用于调节压辊与环模之间的间隙的调偏装置，所述调偏装置包括转动设置于行星架内的竖向调偏轴、横向调偏轴以及转动设置于行星架内的偏心套，所述辊轴转动设置于偏心套内，所述竖向调偏轴与横向调偏轴交叉设置；所述横向调偏轴的一端与偏心套螺接，所述竖向调偏轴的底端与横向调偏轴的另一端螺接，所述竖向调偏轴的顶端朝远离行星架的顶部方向凸伸。

4.根据权利要求3所述的一种立式环模颗粒机，其特征在于：所述行星架的轴向设置有至少两个用于收容偏心套的第一容置孔和至少两个用于收容竖向偏心轴的第二容置孔，所述行星架的径向设置有至少两个用于收容横向调偏轴的第三容置孔，所述第一容置孔、第二容置孔和第三容置孔均环绕行星架的转动轴线均匀分布设置；所述行星架的中部环绕设有与第一容置孔、第二容置孔及第三容置孔均贯通的镂空部，所述行星架的外侧壁设有与镂空部连通的散热孔。

5.根据权利要求3所述的一种立式环模颗粒机，其特征在于：所述整机底座设置有进油口和出油口，所述立式环模颗粒机还包括润滑油循环装置，所述润滑油循环装置的进油端与整机底座的出油口连通，所述润滑油循环装置的出油端与整机底座的进油口连通；所述行星架的底部设有进油通道，所述进油通道的一端与整机底座的进油口连通，进油通道的另一端与偏心套的底部连通；所述偏心套的上部的内壁设有出油通道，所述出油通道的一端与偏心套的内壁连通，出油通道的另一端与行星架的外壁连通。

6.根据权利要求5所述的一种立式环模颗粒机，其特征在于：所述辊轴与偏心套之间转动设置有若干个第一轴承，所述辊轴贯穿若干个第一轴承；若干个所述第一轴承均位于出油通道的进油端的下方。

7.根据权利要求1所述的一种立式环模颗粒机，其特征在于：所述行星架的上部与箱体之间转动设置有第二轴承，所述行星架的下部与整机底座之间转动设置有第三轴承和第四轴承，所述行星架贯穿于第二轴承、第三轴承和第四轴承。

8.根据权利要求1所述的一种立式环模颗粒机，其特征在于：所述刮料装置包括环绕环模并转动设置于制料仓内的转动环、与转动环连接的刮料块、用于使转动环保持稳定转动的转动稳定机构以及用于驱动转动环转动的第二驱动件，所述转动稳定机构包括环绕行星架的转动轴线均匀分布并与转动环的底面抵触的多个第一支撑滚动件和环绕行星架的转动轴线均匀分布并与转动环的内壁抵触的多个第二支撑滚动件。

9.根据权利要求8所述的一种立式环模颗粒机，其特征在于：所述第一支撑滚动件包括与转动环的底面滚动抵触的第一滚轮和横向滚轮轴，所述横向滚轮轴的一端与制料仓的仓壁连接，横向滚轮轴的另一端与第一滚轮转动连接；所述第二支撑滚动件包括与转动环的内壁滚动抵触的第二滚轮和竖向滚轮轴，所述竖向滚轮轴的一端与制料仓的顶部连接，竖向滚轮轴的另一端与第二滚轮转动连接；所述横向滚轮轴和竖向滚轮轴垂直设置。

10.根据权利要求1所述的一种立式环模颗粒机，其特征在于：所述压辊包括套接于辊轴的压辊套和套接于压辊套的压滚轮，所述压滚轮经由第一连接键与压辊套套接固定；所述辊轴的上端与压辊套采用锥度配合并通过第二连接键连接。

Images