CN212920570U - 一种低动力消耗,挤压与驱动分离的生物质固化压制机 - Google Patents
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Abstract
一种低动力消耗,挤压与驱动分离的生物质固化压制机,涉及一种生物质固化加工设备,动力源、减速机安装在机座上,减速机的轴经主轴箱内的主轴穿过模具,盘座与压辊转臂连接,主轴上安装有叶片,叶片将物料压进环状模具内;压辊轴箱内的压辊轴由压辊箱内轴承支撑,压辊轴下端键连接着压辊,压辊的辊体上安装着凸面柱压头,压辊轴的上端键连接驱动牙轮,主轴连接压辊转臂及压辊轴箱,压辊上的键连接驱动牙轮,粉碎物料置于环状模具的模具孔内固化成型。该压制机为一种无挤压堆积层、无拖拽滑移、纯滚动,节省动力消耗,挤压与驱动分离的压制机,减少了压制阻力和功率损耗。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种生物质固化加工设备,特别是涉及一种低动力消耗,挤压与驱动分离的生物质固化压制机。
背景技术
生物质固化压制机工作时,挤压力与模具孔壁间的摩擦阻力的相互作用力使粉碎物料从模具孔中挤出呈固体状态,这一过程是机器工作时必须的动力消耗。
现有的压制机工作时总功率=物料与模孔间的摩擦阻力+堆积层产生的阻抗力+压辊与模具间滑动摩擦力。通常是压辊在模具中滚动,将粉碎的物料从模具孔中挤出,呈一定密度的块。这种挤压方式,模具孔间需保持一定厚度,使模具具有足够强度,见图2;这个厚度在挤压过程不参与工作,压辊滚动挤压时在此形成堆积层物料挤不出去形成反向抗力,压辊通过必须消耗功率。
除此,压辊在模具间滚动挤压,由于多种因素,如喂料过多,阻力过大,压辊长时间工作,磨损辊面失圆、挤压力过大,压辊及其承载件变形致使压辊工作时不能真正滚动,而是即滚又拖造成动力额外耗损。
为了,消除堆积层所产生的阻抗力是减少动力消耗的主要措施。
机器运转时,压辊与模具间无堆积层,无拖拽滑移,从而可降低了动力消耗,设计出类似齿轮与内齿圈啮合传动式的压制机,但是,在使用中发现球面挤压柱与模具孔口处磨损较快,分析球面柱体不仅挤压物料还要参与拔动,致使磨损产生。为了机器运转更正常,零部件使用寿命更长久,非常有必要设计一种挤压、驱动分离,并在驱动齿轮副间配置节油润滑的新结构组合的压制机。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种低动力消耗,挤压与驱动分离的生物质固化压制机,该压制机压辊上的凸面柱对应模具孔,形成对点挤压,类似齿轮与内齿圈啮合传动,使之为一种无拖拽滑移、无挤压堆积层、纯滚动,节省动力消耗,挤压与驱动分离的压制机,实现减少压制机产生的阻力和压制机工作时的功率损耗的技术目的。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的:
一种低动力消耗,挤压与驱动分离的生物质固化压制机,所述生物质固化压制机包括动力源、减速机、主轴箱、主轴箱主轴、主轴箱内下轴承、主轴箱内上轴承、模具盘座、压辊转臂、压辊轴箱、压辊轴箱轴承、压辊、凸面柱压头、驱动牙轮、圆柱齿内齿圈、环状模具、罩壳及出料口、断料切刀、气尘过滤环、投料口、防止棚料叶片、底座、压辊轴、润滑小油箱;动力源、减速机安装在底座上,减速机的轴经主轴箱主轴穿过模具盘座与压辊转臂连接,主轴箱主轴上安装有防止棚料叶片,防止棚料叶片将物料压进环状模具内,环状模具的末端与断料切刀相接;压辊轴箱内的压辊轴由压辊轴箱轴承支撑,压辊的辊体上安装着凸面柱压头,压辊轴的上端键连接驱动牙轮;主轴箱主轴连接压辊转臂及压辊轴箱,驱动牙轮与固定的圆柱齿内齿圈相啮合,压辊同步于驱动牙轮并与环状模具旋转连接,粉碎物料置于环状模具的模具孔内固化成型。
所述润滑小油箱与驱动牙轮的环状油室内相连通;驱动牙轮上的环状油室内与圆柱齿内齿圈的圆柱齿的柱面上相连通;且驱动牙轮与圆柱齿内齿圈啮合处制有润滑孔。
所述驱动牙轮的每个齿窝装有一个油道管,油道管内装有密封环,油道管内装有后端带弹簧的油塞。
所述压辊轴下端键连接压辊。
附图说明
图1为本实用新型整机转动示意图;
图2为现有常用生物质压块装置挤压工作结构的示意图;
图3为现有常用生物质压块装置的凸面柱头,挤压驱动原理图;
图4为本实用新型挤压驱动分离的挤压工作示意图;
图5为本实用新型挤压驱动分离,驱动部分润滑系统示意图;
图6为本实用新型驱动牙轮与圆柱齿内齿圈结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图所示实施例对本实用新型进行详细说明。
本实用新型为一种无挤压堆积层,无拖拽滑移、纯滚动节省动力消耗,挤压与驱动分离的压制机,所述的设备,包括动力源,如电动机或柴油机、减速机、底座、主轴箱、主轴、模具盘座,环状模具、压辊、压辊凸面压头,压辊转臂、压辊轴箱、驱动牙轮、圆柱齿内齿圈、润滑小油箱、接油盘、油箱架、切断刀、罩壳、投料口、压料叶板、尘气排口、出料口。
本实用新型的传动过程为:
本实用新型动力源,如电动机或柴油机、减速机、主轴传输的动力,再经压辊转臂带动压辊轴箱输出的压辊轴,下端键连接压辊及辊上的压辊凸面压头,多个凸面压头的构成类似齿轮的牙齿,其端面所处的环径类似齿轮的节圆,压辊轴的伸出上端键链接与下端压辊及压辊凸面压头同齿数同节圆的牙轮的牙齿,与下端压辊及凸面压头处于同一垂直位置,即实现上端的牙轮与下端的压辊同步转动。驱动牙轮相啮合的圆柱齿内齿圈与压辊凸面压头相对应的环状模具也是同齿数同模孔数,从而保证了挤压工作时压辊凸面压头只作挤压,不参与拔动,减少磨损。上端驱动牙轮与圆柱齿内齿圈啮合必须润滑以降低磨损。
本实用新型牙轮与圆柱齿内齿圈啮合传动润滑是这样实现的。与压辊转臂旋转同步的润滑小油箱内的润滑油以缓滴方式滴入驱动牙轮的油盘里,驱动牙轮的每个齿窝内有一油道管,油道管内有一个装有密封环,油道管内装有后端带弹簧的油塞,驱动牙轮与圆柱齿内齿圈相对运动时,驱动牙轮的齿窝渐次与圆柱齿内齿圈的圆柱齿面依次接触并依次将油塞压向驱动牙轮油盘内,导柱密封环离开油道管,润滑油在牙轮旋转时离心力下沿导柱与油道管的间隙流涂在圆柱齿的齿面上,反之当两相互啮合件依次离去,油塞关闭,输油停止,实现间歇有序供油。
本实用新型压辊及同轴的驱动牙轮及与其相对应的传动副传动数比,数量可根据压制机设计的产量要求决定。
本实用新型的结构组合:
本实用新型包括动力源1、减速机2、主轴箱3、主轴箱主轴4、主轴箱内轴承5、主轴箱内轴承6、模具盘座7、压辊转臂8、压辊轴箱9、压辊轴箱轴承10、压辊11、凸面柱压头12、驱动牙轮13、圆柱齿内齿圈14、环状模具15、罩壳及出料口16、断料切刀17、气尘过滤环18、投料口19、防止棚料叶片20、底座21、压辊轴22。
本发明动力源1、减速机2安装在底座21上,减速机2的动力经主轴箱3内的主轴4穿过模具盘座与压辊转臂8连接,压辊轴箱9内的压辊轴22由压辊箱内轴承10支撑,压辊轴22下端键连接着压辊11,压辊11的辊体上安装着凸面柱压头12,压辊轴22的上端键连接着驱动牙轮13,机器启动后主轴4经过系统传动带动压辊转臂8、压辊轴箱9旋转,此时,压辊11上的经键连接的驱动牙轮13由于与固定的圆柱齿内齿圈相啮合必然作与主轴4旋转方向相反的被动旋转。由于驱动牙轮13与压辊11同轴键连接,压辊11必然对应环状模具15如同驱动牙轮13与类似啮合于与圆柱齿内齿,压辊11上的凸面柱压头12依次滚动,将粉碎物料压进环状模具15的模具孔25内,机器工作压辊11旋转,经过多次挤压粉碎料固化成型。
粉碎物料投入投料口19中,往往呈现棚料现象,安装在主轴4上的防止棚料叶片20将粉碎料拔动压进环状模具15内,挤压成型的块由切断刀17断成需要的长度。
机器工作中必须在必要润滑地方进行润滑,这里仅述驱动牙轮13与圆柱齿内齿圈啮合过程的润滑。
工作时,润滑小油箱24的润滑油滴注进驱动牙轮13的环状油室内,见图1、图5;驱动牙轮13的牙齿依次接进圆柱齿又依次离开,在渐进渐离的过程中会使驱动牙轮13的齿窝内的油塞13-2会克服弹簧13-1的压力离开油套13-4,密封环13-3也离开油套13-4,处在驱动牙轮13上的环状油室内的润滑油在离心力下流出涂注在圆柱齿内齿圈14的圆柱齿14-1的柱面上,同理,当驱动的牙轮13与圆柱齿内齿圈14离去时停止注油。
Claims (1)
1.一种低动力消耗,挤压与驱动分离的生物质固化压制机,其特征在于,所述生物质固化压制机包括动力源(1)、减速机(2)、主轴箱(3)、主轴箱主轴(4)、主轴箱内下轴承(5)、主轴箱内上轴承(6)、模具盘座(7)、压辊转臂(8)、压辊轴箱(9)、压辊轴箱轴承(10)、压辊(11)、凸面柱压头(12)、驱动牙轮(13)、圆柱齿内齿圈(14)、环状模具(15)、罩壳及出料口(16)、断料切刀(17)、气尘过滤环(18)、投料口(19)、防止棚料叶片(20)、底座(21)、压辊轴(22)、润滑小油箱(24);动力源(1)、减速机(2)安装在底座(21)上,减速机(2)的轴经主轴箱主轴(4)穿过模具盘座与压辊转臂(8)连接,主轴箱主轴(4)上安装有防止棚料叶片(20),防止棚料叶片(20)将物料压进环状模具(15)内,环状模具(15)的末端与断料切刀(17)相接;压辊轴箱(9)内的压辊轴(22)由压辊轴箱轴承(10)支撑,压辊(11)的辊体上安装着凸面柱压头(12),压辊轴(22)的上端键连接驱动牙轮(13);主轴箱主轴(4)连接压辊转臂(8)及压辊轴箱(9),驱动牙轮(13)与固定的圆柱齿内齿圈(14)相啮合,压辊(11)同步于驱动牙轮(13)并与环状模具(15)旋转连接,粉碎物料置于环状模具(15)的模具孔(25)内固化成型;
所述润滑小油箱(24)与驱动牙轮(13)的环状油室内相连通;驱动牙轮(13)上的环状油室内与圆柱齿内齿圈(14)的圆柱齿(14-1)的柱面上相连通;且驱动牙轮(13)与圆柱齿内齿圈(14)啮合处制有润滑孔;
所述驱动牙轮(13)的每个齿窝装有一个油道管,油道管内装有密封环(13-3),油道管内装有后端带弹簧(13-1)的油塞(13-2);
所述压辊轴(22)下端键连接压辊(11)。
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