CN212389718U - 一种电动伸缩机构的减速模块 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电动伸缩机构技术领域，尤其公开了一种电动伸缩机构的减速模块，包括固定壳、设置于固定壳外的电机、设置于固定壳内的减速单元；还包括防护壳，防护壳套设在电机的外侧及固定壳的外侧；减速单元包括第一减速轮、第二减速轮、轴体件、第一轴承及弹性圈，轴体件经由第一轴承与固定壳转动设置，弹性圈套设在第一轴承的外侧，弹性圈夹持在第一轴承与固定壳之间；电机经由第一减速轮驱动第二减速轮转动；实际使用时，防护壳用于防护固定壳、减速单元及电机，避免其受到外界的碰撞而损坏；弹性圈使得第一轴承稳固安装在固定壳内，弹性圈吸收轴体件与固定壳之间的转动冲击，使得减速模块平稳运行。

Description

一种电动伸缩机构的减速模块

技术领域

本实用新型涉及电动伸缩机构技术领域，尤其公开了一种电动伸缩机构的减速模块。

背景技术

智能家居已经是越来越多家庭的常用生活物品，智能家居的种类繁多，例如，电动桌、电动柜、电动沙发等都是常用的智能家居产品，为了实现电动桌、电动柜、电动沙发的自动运行，电动桌、电动柜、电动沙发大都配置有电动伸缩机构，每一电动伸缩机构均需要配置减速机构，现有技术中电动伸缩机构的减速机构构造设计不合理，一方面减速机构容易受到外界的碰撞而损坏，另一方面减速机构的运转震动很大，导致电动伸缩机构运行不平稳。

实用新型内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种电动伸缩机构的减速模块，防护壳用于防护固定壳、减速单元及电机，避免其受到外界的碰撞而损坏；弹性圈使得第一轴承稳固安装在固定壳内，弹性圈吸收轴体件与固定壳之间的转动冲击，使得减速模块平稳运行。

为实现上述目的，本实用新型的一种电动伸缩机构的减速模块，包括固定壳、设置于固定壳外的电机、设置于固定壳内的减速单元，电机用于驱动减速单元运转；还包括防护壳，防护壳套设在电机的外侧及固定壳的外侧，防护壳的强度大于固定壳的强度；减速单元包括第一减速轮、第二减速轮、轴体件、第一轴承及弹性圈，第一轴承套设在轴体件的外侧并装设在固定壳内，轴体件经由第一轴承与固定壳转动设置，弹性圈套设在第一轴承的外侧，弹性圈夹持在第一轴承与固定壳之间；第二减速轮设置于轴体件并与第一减速轮啮合，电机用于驱动第一减速轮转动。

其中，第一减速轮为蜗杆，第二减速轮为蜗轮，蜗杆的展开螺旋角小于蜗轮蜗杆接触的摩擦角；蜗杆与电机的输出轴为一体式构造，固定壳具有加强板，蜗杆远离电机的主体的一端转动设置于加强板。

其中，固定壳包括第一壳体及与第一壳体可拆卸连接的第二壳体，第一壳体具有基准平板，电机可拆卸安装在基准平板上，电机具有用于抵触基准平板的基准平面，加强板可拆卸设置在第二壳体上，加强板位于固定壳与防护壳之间。

其中，还包括主筒件及螺母滑块，主筒件具有第一非圆孔，螺母滑块滑动容设在第一非圆孔内，第一非圆孔的内孔面用于挡止抵触螺母滑块的外侧面；轴体件具有丝杆部，螺母滑块螺接套设在丝杆部的外侧；第一壳体、第二壳体围设形成第二非圆孔，主筒件插接在第二非圆孔内，第二非圆孔的内孔面用于挡止抵触主筒件。

其中，主筒件具有两个卡持槽，两个卡持槽分别自主筒件彼此远离的两侧凹设而成；第一壳体、第二壳体均具有突伸入第二非圆孔内的两个卡持凸肋，第一壳体的两个卡持凸肋、第二壳体的卡持凸肋分别突伸入两个卡持槽内，第一壳体的卡持凸肋、第二壳体的卡持凸肋分别自同一卡持槽的两端插入卡持槽内。

其中，还包括第二轴承，轴体件还包括与丝杆部连接的第一轴体、与第一轴体连接的第二轴体，丝杆部的外径大于第一轴体的外径，第一轴体的外径大于第二轴体的外径；第二轴承套设在第一轴体的外侧，丝杆部靠近第一轴体的端面用于挡止抵触第二轴承；第一轴承套设在第二轴体的外侧，第一轴体靠近第二轴体的端面用于挡止抵触第二轴承；第二减速轮夹持在第一轴承与第二轴承之间。

其中，第一轴体的横截面形状为非圆形，第二减速轮具有用于容设第一轴体的第三非圆孔，第三非圆孔的内孔面用于挡止抵触第一轴体的外侧面；固定壳内具有两个环形挡圈，两个环形挡圈位于第一轴承与第二轴承之间，两个环形挡圈彼此远离的两端分别挡止抵触第一轴承、第二轴承彼此靠近的一端。

其中，第一轴体外侧套设有插接套，第三非圆孔设置在插接套上，插接套具有外凸肋，第二减速轮具有内卡槽，插接套与第二减速轮插接设置，内卡槽用于容设外凸肋，内卡槽的内侧面用于挡止抵触外凸肋。

其中，还包括固定螺母，固定螺母螺接在第二轴体远离第一轴体的一端上，第一轴承位于固定螺母与第二轴承之间，固定螺母用于抵触第一轴承远离第二轴承的一端。

其中，还包括固定头，固定头具有固定盘及设置于固定盘的肋板，固定盘夹持在第一壳体与第二壳体之间，固定盘用于抵触第一轴承远离第二轴承的一端，固定盘具有用于容设固定螺母的让位盲槽；肋板位于固定壳外，肋板设有耐磨套，外界的构件转动设置在耐磨套内。

本实用新型的有益效果：实际使用时，防护壳用于防护固定壳、减速单元及电机，避免其受到外界的碰撞而损坏；弹性圈使得第一轴承稳固安装在固定壳内，弹性圈吸收轴体件与固定壳之间的转动冲击，使得减速模块平稳运行。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的分解结构示意图；

图3为本实用新型另一视角的分解结构示意图；

图4为本实用新型的第二减速轮与插接套的立体结构示意图。

附图标记包括：

1—固定壳 2—电机 3—防护壳

4—第一减速轮 5—第二减速轮 6—轴体件

7—第一轴承 8—弹性圈 9—加强板

11—第一壳体 12—第二壳体 13—基准平板

14—主筒件 15—螺母滑块 16—第一非圆孔

17—丝杆部 18—第二非圆孔 19—卡持槽

21—卡持凸肋 22—第二轴承 23—第一轴体

24—第二轴体 25—第三非圆孔 26—插接套

27—外凸肋 28—内卡槽 29—固定头

31—肋板 32—耐磨套 61—固定螺母。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

请参阅图1至图4所示，本实用新型的一种电动伸缩机构的减速模块，包括固定壳1、安装设置在固定壳1外侧上的电机2、安装设置在固定壳1内的减速单元，电机2用于驱动减速单元运转。

还包括防护壳3，防护壳3套设在电机2的外侧及固定壳1的外侧，防护壳3的内侧面贴设在固定壳1的外侧面上及电机2的外侧面上，借助防护壳3将固定壳1与电机2稳固地套设在一起。防护壳3的强度大于固定壳1的强度，例如，固定壳1采用塑胶制成，防护壳3采用金属材料制成，防护壳3可以采用铜合金或不锈钢制成，优选地，防护壳3采用铝合金制成，借助铝合金的导热特性，实现对电机2的快速散热。铝合金成本低于铜合金成本，辅助降低防护壳3的制造成本。

减速单元包括第一减速轮4、第二减速轮5、轴体件6、第一轴承7及弹性圈8，第一轴承7套设在轴体件6的外侧并装设在固定壳1内，轴体件6经由第一轴承7与固定壳1转动设置，弹性圈8套设在第一轴承7的外侧，弹性圈8夹持在第一轴承7与固定壳1之间；第二减速轮5设置在轴体件6上并与第一减速轮4啮合，电机2用于驱动第一减速轮4转动。根据实际需要，弹性圈8可以采用软胶制成，优选地，弹性圈8采用硅胶制成。

根据实际需要，可以在第一轴承7上设置环形盲槽，环形盲槽自第一轴承7的外圈的外侧面凹设而成，环形盲槽围绕第一轴承7的中心轴线设置。弹性圈8贴设在第一轴承7的外圈的外侧，弹性圈8设有环形凸肋，环形凸肋伸入环形盲槽内，环形盲槽位于第一轴承7的中部，借助环形盲槽彼此远离的两侧的内槽面挡止抵触环形凸肋，防止弹性圈8从第一轴承7上脱落。

实际使用时，防护壳3用于防护固定壳1、减速单元及电机2，避免其受到外界的碰撞而损坏；弹性圈8使得第一轴承7稳固安装在固定壳1内，弹性圈8吸收轴体件6与固定壳1之间的转动冲击，使得减速模块平稳运行。

第一减速轮4为蜗杆，第二减速轮5为蜗轮，蜗杆的展开螺旋角小于蜗轮蜗杆接触的摩擦角；借助蜗杆与蜗轮的自锁，使得仅能有蜗杆驱动蜗轮主动转动，而不能由蜗轮驱动蜗杆被动转动，从而将电动伸缩机构稳定地定位在伸出状态或缩回状态。

蜗杆与电机2的输出轴为一体式构造，经由两者的一体式构造，节省两者组装所需的组装时间，确保两者传动的稳定性。固定壳1上可拆卸地安装有加强板9，蜗杆远离电机2的主体的一端转动设置在加强板9上，经由加强板9的设置，降低固定壳1与蜗杆之间的磨损，延长使用寿命；同时避免蜗杆远离电机2的一端悬空而传动不良，确保蜗杆与蜗轮传动的稳定性。优选地，加强板9采用铜合金或不锈钢制成。

固定壳1包括第一壳体11及与第一壳体11可拆卸连接的第二壳体12，第一壳体11具有基准平板13，电机2可拆卸安装在基准平板13上，电机2具有用于抵触基准平板13的基准平面。经由基准平板13与基准平面的配合设置，确保电机2快速、准确地安装在固定壳1上所需的位置，提升电机2的安装效率及安装良率。

加强板9可拆卸地安装设置在第二壳体12上，加强板9位于固定壳1与防护壳3之间，避免加强板9位于固定壳1内而占用安装空间，同时借助防护壳3保护加强板9，避免加强板9受到外界的碰撞而损坏。

还包括主筒件14及螺母滑块15，主筒件14具有第一非圆孔16，螺母滑块15滑动容设在第一非圆孔16内，螺母滑块15的形状与第一非圆孔16的形状吻合，第一非圆孔16的内孔面用于挡止抵触螺母滑块15的外侧面。本实施例中，第一非圆孔16的形状为矩形，借助第一非圆孔16的内孔面挡止抵触螺母滑块15，避免螺母滑块15相对主筒件14发生转动而使用不良。

轴体件6具有丝杆部17，螺母滑块15螺接套设在丝杆部17的外侧；第一壳体11、第二壳体12围设形成第二非圆孔18，第二非圆孔18的形状与主筒件14的形状吻合，主筒件14插接在第二非圆孔18内，第二非圆孔18的内孔面用于挡止抵触主筒件14，防止主筒件14相对固定壳1发生转动。

主筒件14上具有两个卡持槽19，两个卡持槽19分别自主筒件14彼此远离的左右两侧凹设而成；第一壳体11、第二壳体12均具有突伸入第二非圆孔18内的两个卡持凸肋21，第一壳体11的两个卡持凸肋21、第二壳体12的卡持凸肋21分别突伸入两个卡持槽19内，第一壳体11的卡持凸肋21、第二壳体12的卡持凸肋21分别自同一卡持槽19的两端插入卡持槽19内。

实际使用时，主筒件14插接在固定壳1上，当两者插接组装在一起之后，借助卡持槽19的内侧面挡止抵触卡持凸肋21的外侧面，避免主筒件14从固定壳1的第二非圆孔18内退出，确保两者稳定地安装在一起。相较于主筒件14、固定壳1经由螺钉固定在一起，简化安装构造，提升主筒件14与固定壳1的安装效率及拆卸效率。

还包括第二轴承22，轴体件6还包括与丝杆部17连接的第一轴体23、与第一轴体23连接的第二轴体24，丝杆部17的外径大于第一轴体23的外径，第一轴体23的外径大于第二轴体24的外径，丝杆部17、第一轴体23、第二轴体24为一体式构造设计，丝杆部17、第一轴体23、第二轴体24共线设置。

第二轴承22套设在第一轴体23的外侧，丝杆部17靠近第一轴体23的端面用于挡止抵触第二轴承22，确保第二轴承22快速准确地安装在轴体件6上。第一轴承7套设在第二轴体24的外侧，第一轴体23靠近第二轴体24的端面用于挡止抵触第二轴承22，确保第一轴承7快速准确地安装在轴体件6上所需的位置；第二减速轮5夹持在第一轴承7与第二轴承22之间，借助两个轴承挡止抵触第二减速轮5，避免第二减速轮5沿轴体件6的轴向方向来回窜动而传动不良。

第一轴体23的横截面形状为非圆形，第二减速轮5具有用于容设第一轴体23的第三非圆孔25，第三非圆孔25的形状与第一轴体23的横截面形状吻合，第三非圆孔25的内孔面用于挡止抵触第一轴体23的外侧面。借助第三非圆孔25的内孔面挡止抵触第一轴体23的外侧面，防止第一轴体23与第二减速轮5相对转动。

固定壳1内具有两个环形挡圈，两个环形挡圈位于第一轴承7与第二轴承22之间，两个环形挡圈彼此远离的两端分别挡止抵触第一轴承7、第二轴承22彼此靠近的一端。利用两个环形挡圈挡止抵触两个轴承，避免两者轴承过度靠近而夹伤第二减速轮5，同时确保滚动轴承快速准确地安装在固定壳1内所需的位置。

第一轴体23外侧套设有插接套26，插接套26大致为中空管状，第三非圆孔25设置在插接套26上，第三非圆孔25沿插接套26的中心轴向方向贯穿插接套26。插接套26的外侧设有外凸肋27，第二减速轮5具有内卡槽28，插接套26与第二减速轮5插接设置，内卡槽28用于容设外凸肋27，内卡槽28的内侧面用于挡止抵触外凸肋27。

实际组装时，先将插接套26套设在轴体件6的第一轴体23的外侧，然后再将第二减速轮5套设在插接套26的外侧，并使得外凸肋27伸入到内卡槽28中，借助内卡槽28的内侧面对外凸肋27的外侧面挡止抵触，避免第二减速轮5与插接套26之间发生相对转动而使用不良，确保两者稳定地同步转动。

优选地，外凸肋27的数量为多个，多个外凸肋27围绕插接套26的中心轴线呈环形阵列，内卡槽28的数量为多个，多个内卡槽28围绕第二减速轮5的中心轴线呈环形阵列，外凸肋27、内卡槽28一一对应，多个外凸肋27分别插入到多个内卡槽28中。

还包括固定螺母61，固定螺母61螺接在第二轴体24远离第一轴体23的一端上，第一轴承7位于固定螺母61与第二轴承22之间，固定螺母61用于抵触第一轴承7远离第二轴承22的一端。

实际组装时，先将第二轴承22套设在第一轴体23的外侧，再将插接套26套设在第一轴体23的外侧，然后将第二减速轮5与插接套26插接组装在一起，而后再将第一轴承7套设在第二轴体24的外侧，然后利用固定壳1封装住轴体件6、第一轴承7、第二减速轮5、插接套26、第二轴承22，之后再将固定螺母61螺接在第二轴体24的自由端上，拧紧固定螺母61，利用固定螺母61将第一轴承7、第二减速轮5（插接套26）、第二轴承22沿轴体件6的轴向方向稳固固定固定壳1上，避免轴体件6相对固定壳1发生窜动而使用不良，确保减速模块使用的稳定性。

还包括固定头29，固定头29具有固定盘及设置在固定盘上的肋板31，固定盘夹持在第一壳体11与第二壳体12之间，固定盘用于抵触第一轴承7远离第二轴承22的一端，固定盘具有用于容设固定螺母61的让位盲槽。经由固定头29的设置，便于减速模块与外界的构件固定安装，提升减速模块的安装效率。

肋板31位于固定壳1外，肋板31上装设有耐磨套32，外界的构件转动设置在耐磨套32内。在减速模块的安装过程中，外界的构件直接转动设置在耐磨套32中，降低肋板31与构件之间的磨损，延长使用寿命。优选地，耐磨套32采用铜合金或不锈钢制成。本实施例中，肋板31的数量为两个，两个肋板31彼此间隔且平行设置。

耐磨套32外侧有凸肋条，凸肋条沿耐磨套32的中心轴线延伸设置，凸肋条自耐磨套32的外侧面朝远离耐磨套32的中心轴线的方向凸设而成。肋板31具有容设凸肋条的凸肋槽，借助凸肋槽的内槽面挡止抵触凸肋条，避免耐磨套32相对肋板31转动。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种电动伸缩机构的减速模块，包括固定壳、设置于固定壳外的电机、设置于固定壳内的减速单元，电机用于驱动减速单元运转；其特征在于：还包括防护壳，防护壳套设在电机的外侧及固定壳的外侧；减速单元包括第一减速轮、第二减速轮、轴体件、第一轴承及弹性圈，第一轴承套设在轴体件的外侧并装设在固定壳内，轴体件经由第一轴承与固定壳转动设置，弹性圈套设在第一轴承的外侧，弹性圈夹持在第一轴承与固定壳之间；第二减速轮设置于轴体件并与第一减速轮啮合，电机用于驱动第一减速轮转动。

2.根据权利要求1所述的电动伸缩机构的减速模块，其特征在于：第一减速轮为蜗杆，第二减速轮为蜗轮，蜗杆的展开螺旋角小于蜗轮蜗杆接触的摩擦角；蜗杆与电机的输出轴为一体式构造，固定壳具有加强板，蜗杆远离电机的主体的一端转动设置于加强板。

3.根据权利要求2所述的电动伸缩机构的减速模块，其特征在于：固定壳包括第一壳体及与第一壳体可拆卸连接的第二壳体，第一壳体具有基准平板，电机可拆卸安装在基准平板上，电机具有用于抵触基准平板的基准平面，加强板可拆卸设置在第二壳体上，加强板位于固定壳与防护壳之间。

4.根据权利要求3所述的电动伸缩机构的减速模块，其特征在于：还包括主筒件及螺母滑块，主筒件具有第一非圆孔，螺母滑块滑动容设在第一非圆孔内，第一非圆孔的内孔面用于挡止抵触螺母滑块的外侧面；轴体件具有丝杆部，螺母滑块螺接套设在丝杆部的外侧；第一壳体、第二壳体围设形成第二非圆孔，主筒件插接在第二非圆孔内，第二非圆孔的内孔面用于挡止抵触主筒件。

5.根据权利要求4所述的电动伸缩机构的减速模块，其特征在于：主筒件具有两个卡持槽，两个卡持槽分别自主筒件彼此远离的两侧凹设而成；第一壳体、第二壳体均具有突伸入第二非圆孔内的两个卡持凸肋，第一壳体的两个卡持凸肋、第二壳体的两个卡持凸肋分别突伸入两个卡持槽内，第一壳体的卡持凸肋、第二壳体的卡持凸肋分别自同一卡持槽的两端插入卡持槽内。

6.根据权利要求4所述的电动伸缩机构的减速模块，其特征在于：还包括第二轴承，轴体件还包括与丝杆部连接的第一轴体、与第一轴体连接的第二轴体，丝杆部的外径大于第一轴体的外径，第一轴体的外径大于第二轴体的外径；第二轴承套设在第一轴体的外侧，丝杆部靠近第一轴体的端面用于挡止抵触第二轴承；第一轴承套设在第二轴体的外侧，第一轴体靠近第二轴体的端面用于挡止抵触第二轴承；第二减速轮夹持在第一轴承与第二轴承之间。

7.根据权利要求6所述的电动伸缩机构的减速模块，其特征在于：第一轴体的横截面形状为非圆形，第二减速轮具有用于容设第一轴体的第三非圆孔，第三非圆孔的内孔面用于挡止抵触第一轴体的外侧面；固定壳内具有两个环形挡圈，两个环形挡圈位于第一轴承与第二轴承之间，两个环形挡圈彼此远离的两端分别挡止抵触第一轴承、第二轴承彼此靠近的一端。

8.根据权利要求7所述的电动伸缩机构的减速模块，其特征在于：第一轴体外侧套设有插接套，第三非圆孔设置在插接套上，插接套具有外凸肋，第二减速轮具有内卡槽，插接套与第二减速轮插接设置，内卡槽用于容设外凸肋，内卡槽的内侧面用于挡止抵触外凸肋。

9.根据权利要求7所述的电动伸缩机构的减速模块，其特征在于：还包括固定螺母，固定螺母螺接在第二轴体远离第一轴体的一端上，第一轴承位于固定螺母与第二轴承之间，固定螺母用于抵触第一轴承远离第二轴承的一端。

10.根据权利要求9所述的电动伸缩机构的减速模块，其特征在于：还包括固定头，固定头具有固定盘及设置于固定盘的肋板，固定盘夹持在第一壳体与第二壳体之间，固定盘用于抵触第一轴承远离第二轴承的一端，固定盘具有用于容设固定螺母的让位盲槽；肋板位于固定壳外，肋板设有耐磨套，外界的构件转动设置在耐磨套内。

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