CN212318437U - 一种带浮动缓冲结构的动力缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种带浮动缓冲结构的动力缸，包括：缸盖、缸筒、活塞和活塞杆，所述活塞杆上设有缓冲端，所述缸盖内壁设置有第一浮动缓冲套，当所述缓冲端进入第一浮动缓冲套后与第一浮动缓冲套间隙配合，所述缓冲端直径向着活塞杆伸出方向逐渐增大，所述缓冲端和第一浮动缓冲套的配合间隙向着活塞杆伸出方向逐渐减小。本方案中的动力缸的缓冲设计采用的是浮动式缓冲，即本方案中的第一浮动缓冲套的设计，使得活塞杆进入时其能够沿着径向小范围移动，进而减小第一浮动缓冲套和活塞杆之间的摩擦，减小第一浮动缓冲套磨损可能性。

Description

一种带浮动缓冲结构的动力缸

技术领域

本实用新型属于动力设备领域，特别是涉及一种带浮动缓冲结构的动力缸。

背景技术

在工业设备中，液压和气动的动力缸都有极为广泛的应用，大多数动力缸在活塞杆行程的终端处均设置有缓冲装置，主要目的防止活塞在终端时的撞击，尤其是对于负载质量较大时或速度较高时，能起到很好的保护作用。

但是，现有的带有缓冲装置的动力缸中，存在着以下不足：

1、加工精度高，对活塞杆和前后端盖同轴度要求较高，否者活塞杆行程到终端处时会导致活塞、活塞杆等受损。

2、对缓冲装置和活塞杆的配合间隙要求较高，配合间隙过大起不到缓冲作用，配合间隙过小容易发生咬合。而现有动力缸内固定的缓冲装置和活塞杆的配合间隙一般设计为0.1-0.2mm，但在使用过程缓冲装置和活塞杆的接触面容易在使用过程中磨损，使得其配合间隙大于设计值，进而使得缓冲作用减小或无法起到缓冲作用。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种带浮动缓冲结构的动力缸，用于解决现有技术中活塞杆和密封塞之间同轴度要求较高等问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种带浮动缓冲结构的动力缸，包括：缸盖、缸筒、活塞和活塞杆，所述活塞上设有缓冲端，所述缸盖内壁设置有第一浮动缓冲套，当所述缓冲端进入第一浮动缓冲套后与第一浮动缓冲套间隙配合，所述缓冲端直径向着活塞杆伸出方向逐渐增大，所述缓冲端和第一浮动缓冲套的配合间隙向着活塞杆伸出方向逐渐减小。

优选地，所述缓冲端上沿着其轴向开设有沟槽，所述沟槽的流通截面面积沿着活塞杆伸出方向减小。

优选地，所述缸盖内设有供缓冲端进入的缓冲腔体，所述缓冲腔体包括当缓冲端进入后与其间隙配合的配合段以及用于安装第一浮动缓冲套的安装段。

优选地，所述缓冲腔体的安装段内设置有对第一浮动缓冲套进行轴向限位的限位件。

优选地，所述第一浮动缓冲套外壁和缓冲腔体内壁之间设有密封圈。

优选地，所述缓冲端包括直径依次线性增大的导向段、稳定运行段和完全截止段。

优选地，还包括密封塞，所述密封塞固定在缸筒远离缸盖一端，所述密封塞和活塞杆滑动配合，所述密封塞和活塞之间的活塞杆上套设有第二浮动缓冲套。

优选地，所述缸盖上开设有第一进出油口，所述第一进出油口和缓冲腔体连通，所述缓冲腔体外围的缸盖上开设有节流孔，所述第一进出油口和缸筒内部空间通过节流孔连通。

优选地，所述密封塞上开设有第二进出油口，所述密封塞上沿其径向开设有连通通道，所述第二进出油口和缸筒内部空间之间通过连通通道连通。

如上所述，本实用新型的带浮动缓冲结构的动力缸，具有以下有益效果：

由于本方案中的动力缸的缓冲设计采用的是浮动式缓冲，即本方案中的第一浮动缓冲套的设计，使得活塞杆进入时其能够沿着径向小范围移动，进而减小第一浮动缓冲套和活塞杆之间的摩擦，减小第一浮动缓冲套磨损可能性。

由于缓冲端直径向着活塞方向逐渐增大至固定数值，这样的话缓冲端直径最小端先进入到第一浮动缓冲套内起到导向作用，加上第一浮动缓冲套在缓冲端进入后可在其径向小范围移动，有效降低了缓冲端和第一浮动缓冲套的同轴度要求；且本方案中的浮动缓冲结构可补偿在生产过程中造成的偏心等问题，降低了制造难度。

由于本方案中随着缓冲端进入到第一浮动缓冲套后两者之间的配合间隙逐渐减小，即能够通过两者间隙流通的油流量减少，使得活塞和缸盖之间的油压增大，能有效的增加缓冲效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例中带浮动缓冲结构的动力缸的活塞杆伸出后的剖视示意图。

图2为本实用新型实施例中带浮动缓冲结构的动力缸的活塞杆完全收缩后的剖视示意图。

图3为本实用新型实施例中活塞杆的结构示意图。

图4为本实用新型实施例中缸盖的结构示意图。

具体实施方式

说明书附图中的附图标记包括：缸盖1、缸筒2、密封塞3、第一进出油口4、第二进出油口5、活塞6、活塞杆7、第二浮动缓冲套8、缓冲腔体9、第一浮动缓冲套10、限位件11、密封圈12、缓冲端13、节流孔14、导向段15、稳定运行段16、完全截止段17、沟槽18。

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

实施例

如图1至图4所示，本实施例提供了一种带浮动缓冲结构的动力缸，包括：缸盖1、缸筒2、密封塞3、活塞6和活塞杆7。缸筒2一端和缸盖1固定，缸筒2另一端和密封塞3固定，缸盖1和缸筒2之间可以通过螺栓固定，也可以通过焊接固定，具体固定方式根据实际需求选择。缸筒2和密封塞3之间通过螺栓固定。

缸盖1上径向开设有第一进出油口4，且缸盖1上沿轴向开设有供缓冲端13进入的缓冲腔体9，缓冲腔体9和第一进出油口4连通，缓冲腔体9包括配合段以及和活塞6相邻的安装段，安装段的直径大于配合段直径。安装段内安装有第一浮动缓冲套10，第一浮动缓冲套10内环直径小于配合段直径。安装段内设有安装环槽，安装环槽内固定有密封圈12，第一浮动缓冲套10设置在密封圈12内。缓冲腔体9的安装段内还固定有用于限制第一浮动缓冲套10轴向移动的限位件11。缸盖1上沿着其轴向还开设有节流孔14，第一进出油口4和缸筒2内部空间通过节流孔14连通。本实施例中的密封圈12可以选用o型密封圈，也可以选用星型密封圈。本实施例中的限位件11选用卡簧。

活塞6和缸筒2滑动配合，且活塞6套设固定在活塞杆7上，活塞杆7和活塞6之间螺纹固定，活塞杆7底部伸出活塞6，本实施例中称活塞6底端伸出活塞6部分为缓冲端13，缓冲端13长度大于缓冲腔体9深度，使得缓冲端13进入到缓冲腔体9内后，活塞始终无法与端盖1或者第一浮动缓冲套10接触。缓冲端13从下到上直径逐渐变大直至固定数值，且缓冲端13上沿其轴向开设有沟槽18，沟槽18的流通截面面积向着活塞6方向线性减小，本实施例中共有四个沟槽18均匀分布在缓冲端13。

缓冲端13包括导向段15、稳定运行段16和完全截止段17，沟槽18开设在导向段15和稳定运行段16内，导向段15与第一浮动缓冲套10之间的配合间隙为0.5-0.75mm，稳定运行段16与第一浮动缓冲套10之间的配合间隙为0.3-0.5mm，完全截止段17与第一浮动缓冲套10之间的配合间隙为0.1-0.2mm。活塞6上端面处的活塞杆7上设有安装槽，安装槽内安装有第二浮动缓冲套8，第二浮动缓冲套8的厚度大于安装槽深度，使得安装在安装槽内的第二浮动缓冲套8无法径向移动，同时，当活塞杆7伸出到终端时，第二浮动缓冲套8将和密封塞3接触，阻止活塞6撞到密封塞3上。第二浮动缓冲套8内径和活塞杆7之间间隙配合，其配合间隙为0.3-0.5mm。

密封塞3上径向开设有第二进出油口5，且密封塞3和活塞杆7滑动配合，密封塞3与活塞杆7的接触面开设有用于始终连通第二进出油口5以及缸筒2内部的连通通道。当活塞杆7完全输出时，第二浮动缓冲套8封堵连通通道。另外，本实施例中密封塞3上沿其径向也设置有连通第二进出油口5和缸筒2内部通道的节流孔(附图中未画出)。

具体实施时，本实施例中的动力缸为差动液压缸，则第一进出油口4和第二进出油口5则为进出油口。

当第一进出油口4进油时，第二进出油口5出油，活塞杆7向着密封塞3外伸出。由于本方案中缓冲端13直径向着活塞6杆伸出方向是不断增大，故而缓冲端13置于缓冲腔体9内最深处时，随着第一进出油口4的进油，缓冲端13和第一浮动缓冲套10之间流过的油流量是逐渐增大，此时活塞6杆在压力差的作用下快速伸出，然后随着缓冲端13和第一浮动缓冲套10之间油流量的增加而伸出速度减缓，即给活塞6杆初始动作提供了足够动力使其快速伸出，而为了避免活塞6杆伸出速度过快而导致活塞6和密封塞3之间的撞击力过大，活塞6杆快速伸出后伸出速度逐渐变缓；当缓冲端13完全从第一浮动缓冲套10内出去后缓冲腔体9内的油流量趋于稳定，此时活塞6杆稳定伸出。

当第二进出油口5进油，第一进出油口4出油时，活塞杆7收缩，缓冲端13的导向端先进入到第一浮动缓冲套10内，由于缓冲端13直径由导向段15到完全截止段17的直径逐渐变大，且导向段15与第一浮动缓冲套10的配合间隙较大，这将便于导向段15进入到第一浮动缓冲套10内，使得第一浮动缓冲套10随着导向段15的进入而浮动，由此可见，与现有技术相比，本方案中对缓冲端13和第一浮动缓冲套10的同轴度要求并不高。且本方案中缓冲端13与第一浮动缓冲套10的配合间隙范围较大，缓冲端13进入到第一浮动缓冲套10后第一浮动缓冲套10随之浮动，即第一浮动缓冲套10和缓冲端13之间得摩擦较小，能够有效的减小磨损。

沟槽18的开设，是为了增加第一浮动缓冲套10和缓冲端13之间间隙内的流油量，油起到润滑作用，进一步减小第一浮动缓冲套10和缓冲端13之间的摩擦。而沟槽18的深度向着活塞6方向线性减小，是为了保证经过的油的流量随着缓冲端13进入到第一浮动缓冲套10而变小，以增加动力缸的运行稳定性。而当缓冲端13逐渐进入到第一浮动缓冲套10内后，缓冲端13和第一浮动缓冲套10之间的配合间隙逐渐减小，经过两者间隙的油流量减小，以此增大缓冲腔体9内部油压，对活塞6和活塞杆7起到缓冲作用。节流孔14的设置使得活塞6和缸盖1之间剩余的油能够流出。而密封圈12的形变能力能够支撑第一浮动缓冲套10和缓冲端13更加贴合，同时也能在完全截止段17进入到第一浮动缓冲套10后被挤压。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种带浮动缓冲结构的动力缸，包括：缸盖、缸筒、活塞和活塞杆，所述活塞杆上设有缓冲端，其特征在于，所述缸盖内壁设置有第一浮动缓冲套，当所述缓冲端进入第一浮动缓冲套后与第一浮动缓冲套间隙配合，所述缓冲端直径向着活塞杆伸出方向逐渐增大，所述缓冲端和第一浮动缓冲套的配合间隙向着活塞杆伸出方向逐渐减小。

2.根据权利要求1所述的带浮动缓冲结构的动力缸，其特征在于，所述缓冲端上沿着其轴向开设有沟槽，所述沟槽的流通截面面积沿着活塞杆伸出方向减小。

3.根据权利要求1所述的带浮动缓冲结构的动力缸，其特征在于，所述缸盖内设有供缓冲端进入的缓冲腔体，所述缓冲腔体包括当缓冲端进入后与其间隙配合的配合段以及用于安装第一浮动缓冲套的安装段。

4.根据权利要求3所述的带浮动缓冲结构的动力缸，其特征在于，所述缓冲腔体的安装段内设置有对第一浮动缓冲套进行轴向限位的限位件。

5.根据权利要求4所述的带浮动缓冲结构的动力缸，其特征在于，所述第一浮动缓冲套外壁和缓冲腔体内壁之间设有密封圈。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的带浮动缓冲结构的动力缸，其特征在于，所述缓冲端包括直径依次线性增大的导向段、稳定运行段和完全截止段。

7.根据权利要求6所述的带浮动缓冲结构的动力缸，其特征在于，还包括密封塞，所述密封塞固定在缸筒远离缸盖一端，所述密封塞和活塞杆滑动配合，所述密封塞和活塞之间的活塞杆上套设有第二浮动缓冲套。

8.根据权利要求3-5中任一项所述的带浮动缓冲结构的动力缸，其特征在于，所述缸盖上开设有第一进出油口，所述第一进出油口和缓冲腔体连通，所述缓冲腔体外围的缸盖上开设有节流孔，所述第一进出油口和缸筒内部空间通过节流孔连通。

9.根据权利要求7所述的带浮动缓冲结构的动力缸，其特征在于，所述密封塞上开设有第二进出油口，所述密封塞上沿其径向开设有连通通道，所述第二进出油口和缸筒内部空间之间通过连通通道连通。

Images