CN212273638U - 一种自动出油机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动出油机构，包括活动板、配重块、压杆、活动压板、支撑板、盛油底座以及抬升组件；所述的活动板活动设置在支撑板的上方，配重块放置在活动压上，所述压杆的一端固定在活动板底面，压杆的另一端同活动压板相连接；所述的盛油底座上设置有出油口，盛油底座内部设置有用于盛装润滑油的腔体，所述的支撑板内部具有容纳活动压板的活塞腔，支撑板固定在盛油底座上方，支撑板的活塞腔与盛油底座内部的腔体相连通；所述的抬升组件位于活动板的一侧，该抬升组件用于驱动活动板和配重块在支撑板上方抬升；本实用新型的有益效果是：结构简单，能够实现自动供油，避免人工操作。

Description

一种自动出油机构

技术领域

本实用新型涉及供油装置技术领域，更具体的说，本实用新型涉及一种自由出油机构。

背景技术

在工业生产中，往往需要进行润滑油等油液的储存和供给。传统需要人工进行供油控制来实现储油的转运和供给，这样将消耗大量劳动量。

实用新型内容

本发明的目的在于克服上述技术方案的不足，提供了一种自动出油机构，结构简单，能够实现自动供油，避免人工操作。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种自动出油机构，其改进之处在于：包括活动板、配重块、压杆、活动压板、支撑板、盛油底座以及抬升组件；

所述的活动板活动设置在支撑板的上方，配重块放置在活动压上，所述压杆的一端固定在活动板底面，压杆的另一端同活动压板相连接；

所述的盛油底座上设置有出油口，盛油底座内部设置有用于盛装润滑油的腔体，所述的支撑板内部具有容纳活动压板的活塞腔，支撑板固定在盛油底座上方，支撑板的活塞腔与盛油底座内部的腔体相连通；

所述的抬升组件位于活动板的一侧，该抬升组件用于驱动活动板和配重块在支撑板上方抬升。

在上述的结构中，所述的支撑板与底座封板之间还依次设置有过渡连接板和底座封板，

所述过渡连接板上设置有贯穿的第一通道，所述的底座封板上设置有呈喇叭状的第二通道，通过第一通道和第二通道将活塞腔与盛油底座内部的腔体相连通。

在上述的结构中，所述的盛油底座内部设置有相并排的两个出油滚轮，所述第二通道中开口较小的一端朝向盛油底座，且第二通道的此开口位于两个出油滚轮连线的正上方。

在上述的结构中，所述支撑板与过渡连接板的之间通过铰链转动连接，过渡连接板上安装有锁扣，支撑板上对应的安装有锁舌。

在上述的结构中，所述的支撑板上安装有多个导杆，且导杆上安装有直线轴承，所述的活动板通过直线轴承滑动安装在导杆上。

在上述的结构中，所述的抬升组件包括抬升气缸和抬升板，所述的支撑板侧边固定着一侧立板，所述的抬升气缸固定侧立板上，所述抬升板的一端伸入活动板下方，抬升板的另一端同抬升气缸的气缸杆相连接。

在上述的结构中，所述的抬升组件还包括升降滑轨和升降滑块，所述的升降滑轨固定在侧立板上，升降滑动滑动安装在升降滑轨上，且升降滑块同抬升板固定连接。

在上述的结构中，所述抬升板伸入活动板下方的一端上具有一缺口，所述的压杆即位于该缺口内。

本实用新型的有益效果是：在配重块的压力作用下，并通过压杆的传导，驱动活动压板在支撑板的活塞腔内运动，活动压板的四周与活塞腔的内壁保持密封，在压力作用下，盛油底座的腔体的润滑油从出油口排出，实现供油；本实用新型的此种自动出油机构，结构简单，能够实现自动供油，避免人工操作。

附图说明

图1为本实用新型的一种自由出油机构的第一立体结构示意图。

图2为本实用新型的一种自由出油机构的第二立体结构示意图。

图3为本实用新型的一种自由出油机构的侧视图。

图4为图3中A-A处剖面示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本实用新型创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

参照图1至图4所示，本实用新型提供了一种自动出油机构，具体的，该自动出油机构包括活动板10、配重块20、压杆30、活动压板40、支撑板50、盛油底座60以及抬升组件70；所述的活动板10活动设置在支撑板50的上方，配重块20放置在活动压上，所述压杆30的一端固定在活动板10底面，压杆30的另一端同活动压板40相连接；所述的盛油底座60上设置有出油口601，盛油底座60内部设置有用于盛装润滑油的腔体，所述的支撑板50内部具有容纳活动压板40的活塞腔，支撑板50固定在盛油底座60上方，支撑板50的活塞腔与盛油底座60内部的腔体相连通；所述的抬升组件70位于活动板10的一侧，该抬升组件70用于驱动活动板10和配重块20在支撑板50上方抬升。作为较佳的实施例，所述的支撑板50上安装有多个导杆501，且导杆501上安装有直线轴承502，所述的活动板10通过直线轴承502滑动安装在导杆501上。

通过这种结构，在配重块20的压力作用下，并通过压杆30的传导，驱动活动压板40在支撑板50的活塞腔内运动，活动压板40的四周与活塞腔的内壁保持密封，在压力作用下，盛油底座60的腔体的润滑油从出油口601排出，实现供油；本实用新型的此种自动出油机构，结构简单，能够实现自动供油，避免人工操作，减少人工劳动强度。

进一步的，如图2、图4所示，所述的支撑板50与底座封板之间还依次设置有过渡连接板80和底座封板90，所述过渡连接板80上设置有贯穿的第一通道，所述的底座封板90上设置有呈喇叭状的第二通道，通过第一通道和第二通道将活塞腔与盛油底座60内部的腔体相连通。并且，所述的盛油底座60内部设置有相并排的两个出油滚轮602，所述第二通道中开口较小的一端朝向盛油底座60，且第二通道的此开口位于两个出油滚轮602连线的正上方。通过这种方式，活塞腔内的油通过底座封板90的开口进入盛油底座60内，由于出油滚轮602的存在，能够对油起到缓冲作用，使润滑油能够平顺的从出油口601排出。为了方便拆卸和维护，所述支撑板50与过渡连接板80的之间通过铰链转动连接，过渡连接板80上安装有锁扣801，支撑板50上对应的安装有锁舌。

在上述的实施例中，所述的抬升组件70包括抬升气缸701和抬升板702，所述的支撑板50侧边固定着一侧立板703，所述的抬升气缸701固定侧立板703上，所述抬升板702的一端伸入活动板10下方，抬升板702的另一端同抬升气缸701的气缸杆相连接。通过抬升气缸701带动抬升板702运动，进而带动活动板10向上运动，便于实现润滑油的添加。另外，所述的抬升组件70还包括升降滑轨704和升降滑块(图中未标注)，所述的升降滑轨704固定在侧立板703上，升降滑动滑动安装在升降滑轨704上，且升降滑块同抬升板702固定连接。所述抬升板702伸入活动板10下方的一端上具有一缺口，所述的压杆30即位于该缺口内，以提高活动板10在向上运动过程中受力的均匀性。

以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围。

Claims (8)

1.一种自动出油机构，其特征在于：包括活动板、配重块、压杆、活动压板、支撑板、盛油底座以及抬升组件；

所述的活动板活动设置在支撑板的上方，配重块放置在活动压上，所述压杆的一端固定在活动板底面，压杆的另一端同活动压板相连接；

所述的盛油底座上设置有出油口，盛油底座内部设置有用于盛装润滑油的腔体，所述的支撑板内部具有容纳活动压板的活塞腔，支撑板固定在盛油底座上方，支撑板的活塞腔与盛油底座内部的腔体相连通；

所述的抬升组件位于活动板的一侧，该抬升组件用于驱动活动板和配重块在支撑板上方抬升。

2.根据权利要求1所述的一种自动出油机构，其特征在于：所述的支撑板与底座封板之间还依次设置有过渡连接板和底座封板，

所述过渡连接板上设置有贯穿的第一通道，所述的底座封板上设置有呈喇叭状的第二通道，通过第一通道和第二通道将活塞腔与盛油底座内部的腔体相连通。

3.根据权利要求2所述的一种自动出油机构，其特征在于：所述的盛油底座内部设置有相并排的两个出油滚轮，所述第二通道中开口较小的一端朝向盛油底座，且第二通道的此开口位于两个出油滚轮连线的正上方。

4.根据权利要求2所述的一种自动出油机构，其特征在于：所述支撑板与过渡连接板的之间通过铰链转动连接，过渡连接板上安装有锁扣，支撑板上对应的安装有锁舌。

5.根据权利要求1所述的一种自动出油机构，其特征在于：所述的支撑板上安装有多个导杆，且导杆上安装有直线轴承，所述的活动板通过直线轴承滑动安装在导杆上。

6.根据权利要求1所述的一种自动出油机构，其特征在于：所述的抬升组件包括抬升气缸和抬升板，所述的支撑板侧边固定着一侧立板，所述的抬升气缸固定侧立板上，所述抬升板的一端伸入活动板下方，抬升板的另一端同抬升气缸的气缸杆相连接。

7.根据权利要求6所述的一种自动出油机构，其特征在于：所述的抬升组件还包括升降滑轨和升降滑块，所述的升降滑轨固定在侧立板上，升降滑动滑动安装在升降滑轨上，且升降滑块同抬升板固定连接。

8.根据权利要求6所述的一种自动出油机构，其特征在于：所述抬升板伸入活动板下方的一端上具有一缺口，所述的压杆即位于该缺口内。

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