CN212267396U - 汽车撞击吸能装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了汽车撞击吸能装置，涉及汽车防撞保护领域，包括焊接板、第一溃缩箱、第二溃缩箱和主箱体，焊接板呈矩形结构且焊接在汽车防撞钢梁的端部，第一溃缩箱和第二溃缩箱均为长方体管状结构，第一溃缩箱的一端焊接在焊接板的端面上，第二溃缩箱的后端焊接主箱体的端部，端板的中心位置固定连接连杆的端部，连杆另一端穿过第二溃缩箱和主箱体的端部中心位置伸入到主箱体内，连杆通过端部设置的活塞且伸入到套筒内，采用第一溃缩箱、第二溃缩箱和吸能弹簧三种吸能方式，在汽车发生高速碰撞的时候，第一溃缩箱、第二溃缩箱和吸能弹簧对撞击进行逐级吸能，能够最大限度的减少防撞钢梁对汽车纵梁的直接冲击。

Description

汽车撞击吸能装置

技术领域

本实用新型涉及汽车防撞保护领域，具体涉及汽车撞击吸能装置。

背景技术

汽车吸能盒都是安装在防撞纵梁的两端，通过螺栓或直接焊接固定在汽车纵梁上，它的抗压能力很低，而且有很多预先设计的褶皱，可以在碰撞的时候起到缓冲的作用，吸收碰撞产生的力量，尽量避免伤及纵梁等重要部位。

但是现有的汽车吸能盒在使用的时候仍然存在一定的缺陷，现有的汽车吸能盒在使用的过程中，汽车发生高速碰撞时，由于吸能盒敏感易溃缩，吸能效果较差，导致吸能盒起到的吸能效果一般，不能够起到较好的缓冲效果。因此我们有必要针对现有技术的不足而提供汽车撞击吸能装置。

发明内容

为了克服现有技术中的不足，本实用新型提出汽车撞击吸能装置，其能提高高速碰撞的吸能效果。

为了实现上述目的，本实用新型的汽车撞击吸能装置，包括焊接板、第一溃缩箱、第二溃缩箱和主箱体，焊接板呈矩形结构且焊接在汽车防撞钢梁的端部，第一溃缩箱和第二溃缩箱均为长方体管状结构，且第一溃缩箱和第二溃缩箱的侧壁上均贯穿设置若干溃缩槽，第一溃缩箱的一端焊接在焊接板的端面上，另一端通过端板连接第二溃缩箱的前端内侧壁，第二溃缩箱的后端焊接主箱体的端部，端板的中心位置固定连接连杆的端部，连杆另一端穿过第二溃缩箱和主箱体的端部中心位置伸入到主箱体内，连杆通过端部设置的活塞且伸入到套筒内，套筒内设置吸能弹簧，吸能弹簧一端连接活塞，另一端连接底座，且底座通过螺钉将套筒固定在汽车的纵梁上。

优选的，主箱体呈长方体结构，主箱体内部中空，且主箱体的后端开口并焊接在汽车的纵梁上。

优选的，主箱体的外侧壁凸设若干固定板，若干固定板沿主箱体外侧壁围成矩形结构，固定板上焊接若干连接筋，连接筋另一端连接端板，且若干连接筋沿端板外侧边均匀排列设置。

优选的，第二溃缩箱和第一溃缩箱均为铝制结构，其中第二溃缩箱的规格大于第一溃缩箱的规格，第二溃缩箱和第一溃缩箱上的溃缩槽呈矩形结构，第二溃缩箱和第一溃缩箱侧壁上的溃缩槽数量为两个且沿撞击方向平行设置。

优选的，焊接板的规格大于第二溃缩箱的规格。

优选的，连杆端部伸出端板的部位设置螺纹，且连杆通过螺纹旋接螺栓，连杆端部位于端板内侧焊接限位块，且限位块紧贴端板内侧壁。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的汽车撞击吸能装置采用第一溃缩箱、第二溃缩箱和吸能弹簧三种吸能方式，相较于现有的吸能盒具有吸能效果更佳的优点，其在汽车发生高速碰撞的时候，第一溃缩箱、第二溃缩箱和吸能弹簧对撞击进行逐级吸能，能够最大限度的减少防撞钢梁对汽车纵梁的直接冲击，有效的保护了车身部件。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步描写和阐述。

图1是本实用新型汽车撞击吸能装置的整体结构示意图。

图2是图1中汽车撞击吸能装置的剖面结构示意图。

附图标记：1、焊接板；2、第一溃缩箱；3、第二溃缩箱；4、溃缩槽；5、端板；6、主箱体；7、固定板；8、连接筋；9、连杆；10、套筒；11、活塞；12、吸能弹簧；13、锁紧螺栓；14、底座。

具体实施方式

下面将结合附图、通过对本实用新型的优选实施方式的描述，更加清楚、完整地阐述本实用新型的技术方案。

实施例

如图1所示，本实用新型的汽车撞击吸能装置，包括焊接板1、第一溃缩箱2、第二溃缩箱3和主箱体6，焊接板1呈矩形结构且焊接在汽车防撞钢梁的端部，第一溃缩箱2和第二溃缩箱3均为长方体管状结构，且第一溃缩箱2和第二溃缩箱3的侧壁上均贯穿设置若干溃缩槽4，第一溃缩箱2的一端焊接在焊接板1的端面上，另一端通过端板5连接第二溃缩箱3的前端内侧壁，第二溃缩箱3的后端焊接主箱体6的端部，端板5的中心位置固定连接连杆9的端部，连杆9另一端穿过第二溃缩箱3和主箱体6的端部中心位置伸入到主箱体6内，连杆9通过端部设置的活塞11且伸入到套筒10内，套筒10内设置吸能弹簧12，吸能弹簧12一端连接活塞11，另一端连接底座14，且底座14通过螺钉将套筒10固定在汽车的纵梁上，在汽车发生碰撞的过程中，撞击力通过防撞钢梁传递给第一溃缩箱2，由于第一溃缩箱2上设置溃缩槽4，所以第一溃缩箱2在收到冲击力的时候会产生溃缩，溃缩过程中能够将部分冲击力转换成第一溃缩箱2发生形变所需要的能量，剩余能量传递给第二溃缩箱3，第二溃缩箱3筒第一溃缩箱2一样将部分冲击力转换成第二溃缩箱3发生形变所需要的能量，起到缓冲的作用，在第一溃缩箱2溃缩的同时，第一溃缩箱2会推动连杆9向套筒10一侧水平移动，在移动过程中，连杆9通过活塞11压缩套筒10内的吸能弹簧12，冲击能量部分转变为吸能弹簧12发生弹性形变的能量，起到一个缓冲的效果。

作为本实用新型的一种技术优化方案，主箱体6呈长方体结构，主箱体6内部中空，且主箱体6的后端开口并焊接在汽车的纵梁上。

通过采用上述技术方案，从而可以将主箱体6牢固稳定的固定在汽车的纵梁上，保证汽车在发生撞击的时候，防撞钢梁上产生的冲击能量能够通过吸能装置吸能后再传递给汽车的纵梁，利用吸能装置的缓冲效果，能够有效的保护汽车的纵梁和汽车的其它零部件。

作为本实用新型的一种技术优化方案，主箱体6的外侧壁凸设若干固定板7，若干固定板7沿主箱体6外侧壁围成矩形结构，固定板7上焊接若干连接筋8，连接筋8另一端连接端板5，且若干连接筋8沿端板5外侧边均匀排列设置。

通过采用上述技术方案，从而可以利用连接筋8进一步固定端板5，保证在第一溃缩箱2发生溃缩时，第一溃缩箱2能够将剩余冲击力均匀的传递给第二溃缩箱3。

作为本实用新型的一种技术优化方案，第二溃缩箱3和第一溃缩箱2均为铝制结构，其中第二溃缩箱3的规格大于第一溃缩箱2的规格，第二溃缩箱3和第一溃缩箱2上的溃缩槽4呈矩形结构，第二溃缩箱3和第一溃缩箱2侧壁上的溃缩槽4数量为两个且沿撞击方向平行设置。

通过采用上述技术方案，从而可以利用溃缩槽4减小第一溃缩箱2和第二溃缩箱3的强度，在撞击时，可以使得第一溃缩箱2和第二溃缩箱3溃缩从而达到吸能缓冲的作用。

作为本实用新型的一种技术优化方案，焊接板1的规格大于第二溃缩箱3的规格。

通过采用上述技术方案，从而保证焊接板1在位移的过程，焊接板1会与第一溃缩箱2、第二溃缩箱3接触，利用焊接板1将能量传递给第一溃缩箱2和第二溃缩箱3。

作为本实用新型的一种技术优化方案，连杆9端部伸出端板5的部位设置螺纹，且连杆9通过螺纹旋接螺栓，连杆9端部位于端板5内侧焊接限位块，且限位块紧贴端板5内侧壁。

通过采用上述技术方案，从而可以利用螺栓和限位块将连杆9的端部与端板5固定牢固，保证端板5在位移的过程中可以推动连杆9向靠近套筒10一侧移动，连杆9通过活塞11压缩套筒10内的吸能弹簧12，冲击能量部分转变为吸能弹簧12发生弹性形变的能量，起到一个缓冲的效果。

上述具体实施方式仅仅对本实用新型的优选实施方式进行描述，而并非对本实用新型的保护范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思和精神范畴的前提下，本领域的普通技术人员根据本实用新型所提供的文字描述、附图对本实用新型的技术方案所作出的各种变形、替代和改进，均应属于本实用新型的保护范畴。本实用新型的保护范围由权利要求确定。

Claims (6)

1.汽车撞击吸能装置，其特征在于，包括焊接板、第一溃缩箱、第二溃缩箱和主箱体，所述焊接板呈矩形结构且焊接在汽车防撞钢梁的端部，所述第一溃缩箱和第二溃缩箱均为长方体管状结构，且所述第一溃缩箱和第二溃缩箱的侧壁上均贯穿设置若干溃缩槽，所述第一溃缩箱的一端焊接在焊接板的端面上，另一端通过端板连接第二溃缩箱的前端内侧壁，所述第二溃缩箱的后端焊接主箱体的端部，所述端板的中心位置固定连接连杆的端部，所述连杆另一端穿过第二溃缩箱和主箱体的端部中心位置伸入到主箱体内，所述连杆通过端部设置的活塞且伸入到套筒内，所述套筒内设置吸能弹簧，所述吸能弹簧一端连接活塞，另一端连接底座，且所述底座通过螺钉将套筒固定在汽车的纵梁上。

2.根据权利要求1所述的汽车撞击吸能装置，其特征在于，所述主箱体呈长方体结构，所述主箱体内部中空，且所述主箱体的后端开口并焊接在汽车的纵梁上。

3.根据权利要求2所述的汽车撞击吸能装置，其特征在于，所述主箱体的外侧壁凸设若干固定板，若干所述固定板沿主箱体外侧壁围成矩形结构，所述固定板上焊接若干连接筋，所述连接筋另一端连接端板，且若干所述连接筋沿端板外侧边均匀排列设置。

4.根据权利要求1所述的汽车撞击吸能装置，其特征在于，所述第二溃缩箱和第一溃缩箱均为铝制结构，其中所述第二溃缩箱的规格大于第一溃缩箱的规格，所述第二溃缩箱和第一溃缩箱上的溃缩槽呈矩形结构，所述第二溃缩箱和第一溃缩箱侧壁上的溃缩槽数量为两个且沿撞击方向平行设置。

5.根据权利要求4所述的汽车撞击吸能装置，其特征在于，所述焊接板的规格大于第二溃缩箱的规格。

6.根据权利要求1所述的汽车撞击吸能装置，其特征在于，所述连杆端部伸出端板的部位设置螺纹，且所述连杆通过螺纹旋接螺栓，所述连杆端部位于端板内侧焊接限位块，且所述限位块紧贴端板内侧壁。

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