CN212190740U - 加油管管口螺纹成型装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及加油管管口螺纹成型装置，包括有工作台，所述工作台上安装有两伺服电机，两伺服电机的驱动轴均相向延伸且分别驱动圆柱状的成型架与成型套管旋转，所述成型架与成型套管位于同一水平轴线上，所述加油管管口一端套设在成型架上，另一端插入成型套管内经第一气缸推动控制成型套管的伺服电机朝成型架方向滑动夹紧，并经后方压纹装置旋转压接出螺纹，所述压纹装置包括竖向放置的压盘，所述压盘经第三电机驱动传动链进而带动压盘转动，并经后方第二气缸朝前推动使压盘与加油管外部接触，所述压盘延其周部固设有凸纹，成型架表面朝内凹设有与凸纹相配合的凹纹，该加油管管口螺纹成型装置结构合理，便捷稳定。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种加油管管口螺纹成型装置。
背景技术
由于加油管管壁较薄，现有的螺纹成型装置均无法较好的对加油管外部螺纹进行成型处理，但在加油管安装过程中需要该螺纹进行安装固定，目前也有采用螺纹成型车床进行加工，但需要通过刀具对加油管进行切削形成螺纹，不适用与管壁较薄的加油管管口，所以需要一种针对加油管管口螺纹成型的装置。
实用新型内容
鉴于现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供加油管管口螺纹成型装置，不仅结构合理，而且方便快捷。
为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：加油管管口螺纹成型装置，包括有工作台，所述工作台上安装有两伺服电机，两伺服电机的驱动轴均相向延伸且分别驱动圆柱状的成型架与成型套管旋转，所述成型架与成型套管位于同一水平轴线上，所述加油管管口一端套设在成型架上，另一端插入成型套管内经第一气缸推动控制成型套管的伺服电机朝成型架方向滑动夹紧，并经后方压纹装置旋转压接出螺纹，所述压纹装置包括竖向放置的压盘，所述压盘经第三电机驱动传动链进而带动压盘转动，并经后方第二气缸朝前推动使压盘与加油管外部接触，所述压盘延其周部固设有凸纹，成型架表面朝内凹设有与凸纹相配合的凹纹。
进一步的，驱动成型架转动的为第一电机，驱动成型套管转动的为第二电机，所述第二电机下端的工作台上安装有左右水平延伸的第一滑轨，所述压纹装置包括固设在第一电机后方工作台上的滑台，所述滑台上安装有前后延伸的第二滑轨以保证压盘的前后滑移。
进一步的，所述压盘与传动链均置于一方箱内，所述方箱前端设有开口，后端与第二气缸的活塞杆固连；所述压盘前端部分突出于方箱开口端。
进一步的，所述凸纹与凹纹均为螺旋状分别布置在压盘周部表面与成型架外周表面，所述压盘位于成型架的正后方以保证精准压纹。
进一步的，所述加油管远离管口一端开设有进油孔，进油孔旁侧朝内凹设有凹槽，所述成型套管内端开设有与进油孔配合的圆孔以及与凹槽配合的凸块，以保证加油管在插入成型套管时的稳定定位及同步转动。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：通过压盘外周设置有螺纹状的凸纹，再经伺服电机驱动旋转与第二气缸作用下与加油管外壁压接，再配合成型架上的凹纹，将高效且高质量的对加油管进行螺纹成型处理。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。
附图说明
图1为本实用新型实施例的构造示意图；
图2为图1中A-A的剖视图；
图3为本实用新型实施例中压盘的构造示意图；
图4为本实用新型实施例中压纹后的加油管示意图；
图5为本实用新型实施例中加油管的立体图；
图6为本实用新型实施例中成型套管的构造示意图。
图中：1-工作台，2-成型架，3-成型套管，4-加油管，5-第一气缸，6-压纹装置，7-压盘，8-第三电机，9-传动链，10-第二气缸，11-凸纹，12-凹纹，13-第一电机，14-第二电机，15-第一滑轨，16-滑台，17-第二滑轨，18-方箱，19-进油孔，20-凹槽，21-圆孔，22-凸块。
具体实施方式
为让本实用新型的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。
如图1~6所示，加油管管口螺纹成型装置，包括有工作台1，所述工作台上安装有两伺服电机，两伺服电机的驱动轴均相向延伸且分别驱动圆柱状的成型架2与成型套管3旋转，所述成型架与成型套管位于同一水平轴线上，所述加油管4管口一端套设在成型架上，另一端插入成型套管内经第一气缸5推动控制成型套管的伺服电机朝成型架方向滑动夹紧，并经后方压纹装置6旋转压接出螺纹，所述压纹装置包括竖向放置的压盘7，所述压盘经第三电机8驱动传动链9进而带动压盘转动，并经后方第二气缸10朝前推动使压盘与加油管外部接触，所述压盘延其周部固设有凸纹11，成型架表面朝内凹设有与凸纹相配合的凹纹12。
在本实用新型实施例中，驱动成型架转动的为第一电机13，驱动成型套管转动的为第二电机14，所述第二电机下端的工作台上安装有左右水平延伸的第一滑轨15，所述压纹装置包括固设在第一电机后方工作台上的滑台16，所述滑台上安装有前后延伸的第二滑轨17以保证压盘的前后滑移；通过滑块在滑轨上滑移，而滑块与固连在方箱或第二电机下端带动滑移为常见设置，在此便不作过多赘述。
在本实用新型实施例中，所述压盘与传动链均置于一方箱18内，所述方箱前端设有开口，后端与第二气缸的活塞杆固连；所述压盘前端部分突出于方箱开口端。
在本实用新型实施例中，所述凸纹与凹纹均为螺旋状分别布置在压盘周部表面与成型架外周表面，所述压盘位于成型架的正后方以保证精准压纹，所述压盘直径大于成型架直径，凸纹仅位于压盘前侧端面上，压盘的转速将小于成型架转速。
在本实用新型实施例中，所述加油管远离管口一端开设有进油孔19，进油孔旁侧朝内凹设有凹槽20，所述成型套管内端开设有与进油孔配合的圆孔21以及与凹槽配合的凸块22，以保证加油管在插入成型套管时的稳定定位及同步转动，凸块转动时侧部将顶接在凹槽内侧以进行同步转动。
在本实用新型实施例工作原理：使用时首先将加油管管尾端插入成型套管内，后通过第二气缸启动推动第二电机朝成型架方向滑移，致使加油管管口端套设在成型架外周，接着启动第三电机与第一气缸，在压盘转动的同时由第一电机带动朝前滑移，此时压盘顺时针旋转；启动第一电机与第二电机，两电机同时带动加油管逆时针旋转，在第一气缸作用下当压盘前端的凸纹接触到加油管表面时，将加油管表面压接入凹纹内形成螺纹，并形成转动配合，在逆时针转动一周后顺时针转动，压盘逆时针转动，保证螺纹压接完成（可多次轮换转动），后第一气缸带动压盘后移回位，后第一电机关闭，第二电机驱动成型套管逆时针旋转使加油管脱出凹纹，后随第二气缸回位，便完成螺纹成型，抽出加油管即可，接着再依次循环安装、压纹。
本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可以得出其他各种形式的加油管管口螺纹成型装置。凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。
Claims (5)
1.加油管管口螺纹成型装置，其特征在于：包括有工作台，所述工作台上安装有两伺服电机，两伺服电机的驱动轴均相向延伸且分别驱动圆柱状的成型架与成型套管旋转，所述成型架与成型套管位于同一水平轴线上，所述加油管管口一端套设在成型架上，另一端插入成型套管内经第一气缸推动控制成型套管的伺服电机朝成型架方向滑动夹紧，并经后方压纹装置旋转压接出螺纹，所述压纹装置包括竖向放置的压盘，所述压盘经第三电机驱动传动链进而带动压盘转动，并经后方第二气缸朝前推动使压盘与加油管外部接触，所述压盘延其周部固设有凸纹，成型架表面朝内凹设有与凸纹相配合的凹纹。
2.根据权利要求1所述的加油管管口螺纹成型装置，其特征在于：驱动成型架转动的为第一电机，驱动成型套管转动的为第二电机，所述第二电机下端的工作台上安装有左右水平延伸的第一滑轨，所述压纹装置包括固设在第一电机后方工作台上的滑台，所述滑台上安装有前后延伸的第二滑轨以保证压盘的前后滑移。
3.根据权利要求2所述的加油管管口螺纹成型装置，其特征在于：所述压盘与传动链均置于一方箱内，所述方箱前端设有开口，后端与第二气缸的活塞杆固连；所述压盘前端部分突出于方箱开口端。
4.根据权利要求1所述的加油管管口螺纹成型装置，其特征在于：所述凸纹与凹纹均为螺旋状分别布置在压盘周部表面与成型架外周表面，所述压盘位于成型架的正后方以保证精准压纹。
5.根据权利要求1所述的加油管管口螺纹成型装置，其特征在于：所述加油管远离管口一端开设有进油孔，进油孔旁侧朝内凹设有凹槽，所述成型套管内端开设有与进油孔配合的圆孔以及与凹槽配合的凸块，以保证加油管在插入成型套管时的稳定定位及同步转动。
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| CN202020351923.2U Active CN212190740U (zh) | 2020-03-19 | 2020-03-19 | 加油管管口螺纹成型装置 |
Country Status (1)
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2020
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