CN212155145U - 涡旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

提出涉及涡旋式压缩机的实用新型。所提出的实用新型的特征在于，在固定涡旋盘和回旋涡旋盘中的任一方形成有引导槽，在另一方设置有防自转构件，所述防自转构件能够插入到引导槽并在其内部进行公转，以防止回旋涡旋盘自转。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机，更详细而言，涉及涡旋式压缩机。

背景技术

压缩机是压缩诸如制冷剂气体等的流体的装置，并且根据压缩流体的方式可以分为旋转式压缩机、往复式压缩机、涡旋式压缩机等。

涡旋式压缩机是包括两个涡旋盘的压缩机。根据这种涡旋式压缩机，两个涡旋盘在进行相对回旋运动时，在两个涡旋盘之间形成有多个压缩室，并且该压缩室随着持续地向中心方向移动而使体积变小，由此制冷剂被连续地吸入、压缩并吐出。

涡旋式压缩机与其他类型的压缩机相比具有能够获得相对较高的压缩比的优点，并且由于制冷剂的吸入、压缩、吐出行程能够平稳衔接，从而具有能够获得稳定的扭矩的优点，因此在空调设备等中被广泛应用于制冷剂的压缩。

这种涡旋式压缩机可以根据在其机壳的内部填充的是吸入气体还是吐出气体而分为低压型涡旋式压缩机和高压型涡旋式压缩机。其中，低压型涡旋式压缩机可以包括电机和压缩部而构成。

电机可以包括由转子和定子组成的驱动电机、以及随着驱动电机的旋转而一起旋转并在上部形成有偏心部的驱动轴。在电机和压缩部之间配置有主框架，并且可以在电机中设置用于使流体从外部流入的吸入管。

压缩部可以包括回旋涡旋盘和固定涡旋盘而构成。固定涡旋盘固定在主框架的上部，回旋涡旋盘配置在主框架和固定涡旋盘之间。回旋涡旋盘可以与驱动轴连接，并随着驱动轴的旋转而进行回旋，还可以在与固定涡旋盘啮合而进行回旋时，压缩被吸入到压缩部的制冷剂。

另外，涡旋式压缩机可以包括作为用于使回旋涡旋盘在固定涡旋盘内进行回旋的防自转机构的十字环(Oldham Ring)、以及用于将在压缩部被压缩的制冷剂吐出到外部的吐出管。

十字环配置在主框架和回旋涡旋盘之间，并且可以包括环形的主体和从主体朝向回旋涡旋盘凸出的键而构成。并且回旋涡旋盘可以包括圆盘形状的端板和向端板的厚度方向凸出形成的回旋涡卷部而构成。另外，端板中与十字环和主框架相对的底面设置有键槽。即，键槽设置在端板上的与配置有回旋涡卷部的表面相反的表面。

键槽形成为在端板的底面凹入，并且可以通过将键插入这种键槽的形式来实现回旋涡旋盘与十字环之间的结合。键槽具有沿端板的直径方向延伸的长度，以使十字环的键能够在键槽内部移动。另外，这种键槽贯通端板，并向端板的直径方向上的外侧开放，十字环的键可以经过这种开放的通道进入和离开键槽。

这种涡旋式压缩机中的重要问题之一是固定涡旋盘和回旋涡旋盘之间的泄漏和润滑的问题。即，为了防止固定涡旋盘和回旋涡旋盘之间的泄漏，涡卷部的端部应紧贴于端板的表面，以使被压缩的制冷剂不会泄漏。换言之，所述固定涡旋盘的端板可能紧贴于回旋涡旋盘的涡卷部，回旋涡旋盘的端板可能紧贴于固定涡旋盘的涡卷部。

另一方面，为了让回旋涡旋盘相对于固定涡旋盘平稳地回旋运动，摩擦引起的阻力应最小，但所述泄漏和润滑问题处于彼此相悖的关系。即，如果使涡卷部的端部和端板部的表面强力地紧贴，则虽然在泄漏方面有利，但由于增加了摩擦，从而加重了噪音和由磨损引起的损害。相反地，如果降低紧贴强度，则摩擦减少，但密封力降低，从而增加了泄漏。

由此，现有技术是通过在回旋涡旋盘或固定涡旋盘的背面形成具有中间压的背压室的方式来解决密封和减少摩擦的问题，其中所述中间压由吐出压和吸入压的中间值所定义。

背压室与形成在回旋涡旋盘和固定涡旋盘之间的多个压缩室之中的、具有中间压的压缩室连通。在这种背压室中作用的压力起到使回旋涡旋盘适当地紧贴于固定涡旋盘的作用，由此，可以在某种程度上解决泄漏和润滑问题。

另一方面，所述背压室可以位于回旋涡旋盘的底面或固定涡旋盘的上部面，而为了方便起见，分别称为下部背压涡旋式压缩机和上部背压涡旋式压缩机。

下部背压涡旋式压缩机的情况下，其优点在于结构简单且容易形成诸如旁通孔等。在下部背压涡旋式压缩机中，在回旋涡旋盘的底面、更具体地，在端板的底面形成有背压室。

然而，在回旋涡旋盘的端板底面，不仅形成有背压室，而且还形成有键槽。此时，背压室沿着端板的圆周方向形成，键槽沿着端板的直径方向形成。

如果背压室和键槽配置成重叠，则不能正常地形成背压室。并且，由于与多个压缩室中具有中间压的压缩室连通的背压室的特性，背压室的位置难以脱离特定位置，例如，端板的直径方向上的中心和端板的外周面之间的中间点。

因此，键槽只能够配置在端板的外周面和端板的外周面之间。然而，当以上述方式配置键槽时，由于应沿着端板的直径方向延伸的键槽的特性，只能相应地增加回旋涡旋盘的端板的尺寸，由此，会引起涡旋式压缩机的尺寸不必要地变大的问题。

实用新型内容

实用新型所要解决的问题

本实用新型的目的在于提供一种涡旋式压缩机，其具有紧凑的尺寸，还能够提供得到进一步提高的性能。

此外，本实用新型的另一目的在于提供一种具有改进了结构的涡旋式压缩机，其能够提高压缩对准精度。

此外，本实用新型的另一目的在于提供一种具有改进了结构的涡旋式压缩机，其能够降低制造难度和制造成本。

解决问题的手段

为了实现上述目的，作为本实用新型的一实施方案的涡旋式压缩机，其特征在于，在固定涡旋盘和回旋涡旋盘中的任一方形成有引导槽，在另一方设置有防自转构件，所防自转构件能够插入到引导槽并在其内部进行公转，以防止回旋涡旋盘的自转。

在此，引导槽可以形成在回旋端板中凸出有回旋涡卷部的一侧表面。

此外，本实用新型的另一方案的特征在于，用于形成中间压而形成的背压腔配置于主框架。

根据这种构成，可以将与形成背压有关的构成和与防止回旋涡旋盘自转有关的构成分别配置在完全不会影响彼此的位置处，从而可以提供具有紧凑的尺寸和优异的性能的涡旋式压缩机。

根据本实用新型的一方面的一种涡旋式压缩机，其包括：机壳，具有密闭的内部空间；固定涡旋盘，配置在所述机壳的内部空间；回旋涡旋盘，与所述固定涡旋盘结合以形成压缩室，并进行回旋运动；以及主框架，支撑所述回旋涡旋盘，并在与所述回旋涡旋盘相对的一侧形成有与所述压缩室连通的背压腔，所述回旋涡旋盘包括：回旋涡卷部，与所述固定涡旋盘啮合以形成所述压缩室；回旋端板，配置在所述回旋涡卷部和所述主框架之间；以及背压孔，形成为贯通所述回旋端板以使所述压缩室和所述背压腔彼此连通，在所述固定涡旋盘和所述回旋涡旋盘中的任一方形成有引导槽，在所述固定涡旋盘和所述回旋涡旋盘中的另一方设置有防自转构件，所述防自转构件插入到所述引导槽以能够在所述引导槽内部公转。

此外，优选地，所述引导槽形成在所述回旋端板中凸出有所述回旋涡卷部的一侧表面。

此外，优选地，所述引导槽形成为在所述回旋端板中与所述固定涡旋盘相对的一侧表面凹入，所述防自转构件设置于所述固定涡旋盘，并设置成朝向所述引导槽凸出。

此外，优选地，在所述固定涡旋盘中，形成有凹入的设置槽，所述防自转构件紧配合于所述设置槽以使所述防自转构件的至少一部分朝向所述引导槽凸出。

此外，优选地，所述固定涡旋盘包括：固定端板，配置成与所述回旋端板相对；以及固定涡卷部，配置在所述回旋端板和固定端板之间，以与所述回旋涡卷部啮合而形成所述压缩室，所述固定涡卷部和所述设置槽形成于所述固定端板且形成在与所述回旋端板相对的表面。

此外，优选地，所述防自转构件形成为其长度比所述设置槽的深度长且比所述引导槽和所述设置槽中彼此相对的底面之间的距离短。

此外，优选地，所述防自转构件设置成以预定直径形成的销形状，所述引导槽形成为直径大于所述防自转构件的圆形槽。

此外，优选地，本实用新型还包括插入到所述引导槽的环，所述防自转构件与所述环的内周面接触，并在所述环的内部区域进行公转。

此外，优选地，所述主框架包括：第一支撑部，配置成与所述回旋端板的另一侧表面相对以支撑所述回旋涡旋盘；以及第二支撑部，配置在所述第一支撑部的直径方向上的外侧以与所述固定涡旋盘结合，所述背压腔形成为在所述第一支撑部凹入。

此外，优选地，所述背压腔形成为从所述第一支撑部中与所述回旋端板相对的一侧表面朝向远离所述回旋端板的方向凹入，并形成为围绕所述第一支撑部的直径方向上的中央的环形。

此外，优选地，一对所述背压腔以同心圆的形状配置。

此外，优选地，所述引导槽设置为圆形槽，所述圆形槽形成为直径的长度与一对所述背压腔之间的间隔相对应，或者小于或等于该间隔。

此外，优选地，本实用新型还包括密封构件，所述密封构件配置在所述回旋涡旋盘和所述主框架之间，并且设置于所述背压腔。

此外，优选地，所述密封构件包括：紧贴部，配置在所述回旋端板和所述背压腔之间以能够紧贴于所述回旋端板；以及支撑部，至少一部分插入到所述背压腔的内部并与所述紧贴部连接。

此外，优选地，所述支撑部形成为沿着连接所述回旋端板和所述背压腔彼此的方向延伸的面，所述紧贴部形成与所述回旋端板平行的面，并且所述支撑部在所述回旋端板和所述紧贴部之间与所述支撑部连接。

实用新型的效果

根据本实用新型的涡旋式压缩机，可以提供一种具有紧凑的尺寸和优异的性能的涡旋式压缩机，其不需要因与形成背压有关的构成和与防止回旋涡旋盘的自转有关的构成而使回旋涡旋盘的尺寸不必要地增加。

此外，根据本实用新型，可以在回旋涡旋盘的一个面同时形成回旋涡卷部和引导槽，使固定涡卷部和设置槽形成在能够在一个方向上同时看到的位置，从而可以同时进行回旋涡卷部的加工和引导槽的加工，而且可以同时进行固定涡卷部的加工和设置槽的加工。

由此，本实用新型能够以设定的位置和形状来对引导槽和设置槽进行精密的加工，从而可以提供提高压缩对准精度的效果。

此外，本实用新型可以同时进行回旋涡卷部的加工和引导槽的加工，而且可以同时进行固定涡卷部的加工和设置槽的加工，从而不仅可以降低固定涡旋盘和回旋涡旋盘的加工难度，而且还具有能够减少在制造固定涡旋盘和回旋涡旋盘时所需的工数和制造成本的效果。

此外，本实用新型采用背压腔形成在主框架上而不是回旋涡旋盘的结构，因而与背压室形成于回旋涡旋盘的情况相比，能够减少回旋涡旋盘倾摆以及由于所述倾摆而引起的振动和噪音的可能性。

此外，本实用新型采用密封构件以不固定在回旋涡旋盘和主框架中的任何一个的形式设置，利用形成于背压腔的背压来执行密封功能的结构，由此，可以显著地降低密封构件的磨损程度。

附图说明

图1是示出根据本实用新型的一个实施例的涡旋式压缩机的结构的剖视图。

图2是将图1所示的涡旋式压缩机的构成分解示出的平面分解立体图。

图3是将图2所示的涡旋式压缩机的构成分解示出的底部分解立体图。

图4是将图1所示的固定涡旋盘分离示出的底部立体图。

图5是将图1所示的回旋涡旋盘分离示出的平面立体图。

图6是将图1所示的回旋涡旋盘分离示出的底面立体图。

图7是将图1所示的主框架分离示出的立体图。

图8是示出图1所示的防自转构件和引导槽之间的结合结构的图。

图9是示出图1所示的涡旋式压缩机的压缩部结构的剖视图。

图10是将图9的“Ⅹ”部分放大示出的放大图。

图11是表示图10所示的密封构件的密封作用的剖视图。

图12是示出现有技术的压缩机的十字环的立体图。

图13是示出现有技术的压缩机的回旋涡旋盘的底面的仰视图。

其中，附图标记说明如下：

100：涡旋式压缩机

101：主轴承

103：副轴承

100：机壳

111：吸入口

113：吐出口

120：电机

121：定子

123：转子

130：驱动轴

140：主框架

141：第一驱动轴支撑部

142：第二驱动轴支撑部

143：第一支撑部

145：第二支撑部

147：背压腔

150：固定涡旋盘

151：固定端板

152：排出端口

153：固定涡卷部

155：侧壁部

157：框架结合部

159：设置槽

160：回旋涡旋盘

161：回旋端板

162：背压孔

163：回旋涡卷部

164：轴结合部

165：引导槽

170：防自转构件

180：环

190：密封构件

191：紧贴部

193：支撑部

具体实施方式

下面，参照附图说明根据本实用新型的涡旋式压缩机的实施例。为了便于说明，附图所示的线的粗细或部件的尺寸等为了描述清楚和方便起见可能被夸大示出。另外，后述的术语是考虑到本实用新型中的功能而定义的术语，其可以根据用户或运营商的意图或实践而变化。因此，这些术语的定义应基于整个说明书的内容来确定。

[涡旋式压缩机的整体结构]

图1是示出根据本实用新型的一个实施例的涡旋式压缩机的结构的剖视图，图2是将图1所示的涡旋式压缩机的构成分解示出的平面分解立体图，图 3是将图2所示的涡旋式压缩机的构成分解示出的底部分解立体图。

参照图1至图3，根据本实用新型的一个实施例的涡旋式压缩机100包括：机壳110、电机120、驱动轴130、主框架140、固定涡旋盘150以及回旋涡旋盘160。

机壳110形成根据本实施例的涡旋式压缩机100的外形。在这种机壳110 的内部形成用于收容构成涡旋式压缩机100的各种部件的内部空间。

在本实施例中，以机壳110形成为大致圆筒形状为例示出。可以在这种机壳110设置有吸入口111和吐出口113。吸入口111是为了使制冷剂流入机壳 110的内部而形成于机壳110的通道，吐出口113是为了将在机壳110的内部被压缩的制冷剂吐出到机壳110的外部而形成于机壳110的通道。

机壳110的内部空间可以分为作为设置有电机120的空间的电机部和作为压缩制冷剂的空间的压缩部。

电机120收容于机壳110的内部空间，更具体地，收容于电机部。这种电机120可以包括定子121和转子123而构成。此外，电机120可以使用转子 123的旋转速度为恒定的恒速电机，也可以使用转子123的旋转速度为可变的变频电机。

在所述电机120的转子123连接有驱动轴130，驱动轴130可以根据电机 120所产生的旋转力而旋转。这种驱动轴130可以贯通主框架140以与回旋涡旋盘160结合，回旋涡旋盘160可以与驱动轴130结合而进行回旋运动。

主框架140设置在机壳110的内部空间，并且可以配置在电机120和回旋涡旋盘160之间。机壳110的内部空间可以由主框架140分为电机部和压缩部。

在主框架140的直径方向上的中央形成有驱动轴支撑部141、142，以支撑贯通主框架140的驱动轴130。可以在驱动轴支撑部141、142设置有主轴承101，所述主轴承101在主框架140的直径方向上支撑驱动轴130。

固定涡旋盘150收容于机壳110的内部空间，更具体地，收容于压缩部。这种固定涡旋盘150配置成与配置于电机部的电机120相比更靠近吐出口113 的一侧。并且，回旋涡旋盘160配置在电机120和固定涡旋盘150之间。回旋涡旋盘160与固定涡旋盘150啮合以形成压缩室。

此外，可以在固定涡旋盘150和回旋涡旋盘160之间设置有防自转构件 170。防自转构件170用于防止回旋涡旋盘160的自转，以使回旋涡旋盘160 能够在固定涡旋盘150内回旋。

在以上述方式构成的涡旋式压缩机100中，制冷剂通过吸入口111而流入涡旋式压缩机100的内部。以这种方式流入的制冷剂穿过电机部而流入压缩部。流入压缩部的制冷剂流入由回旋涡旋盘160和固定涡旋盘150啮合而形成的压缩室并被压缩，在压缩室被压缩的高压制冷剂通过吐出口113而吐出到涡旋式压缩机100的外部。

未说明的标记107是指覆盖在固定涡旋盘150的上部以在上部支撑固定涡旋盘150的盖。

[固定涡旋盘的结构]

图4是将图1所示的固定涡旋盘分离示出的底部立体图。

参照图1至图4，固定涡旋盘150可以包括固定端板151和固定涡卷部153 而构成。

固定端板151形成为大致圆盘形状，并形成平面。并且，固定涡卷部153 形成为从固定端板151向固定端板151的厚度方向凸出。这种固定涡卷部153 形成为从固定端板151中与电机120相对的一侧表面朝向电机120侧凸出，并且与回旋涡旋盘160啮合以形成压缩室。

可以在固定涡旋盘150形成排出端口。排出端口形成用于将流入压缩室内部的制冷剂吐出到压缩室的外部的通道。这种排出端口可以形成为贯通固定端板151，并且配置在比吸入端口更靠近压缩室的中心部分的一侧。

所述排出端口与设置在机壳110上的吐出口113连接。由此，在压缩室内部被压缩之后通过排出端口而吐出到压缩室外部的高压的制冷剂可以通过吐出口113吐出到涡旋式压缩机100的外部。排出端口的开闭可以由设置于固定涡旋盘150的阀105来进行。

此外，可以在固定涡旋盘150设置有侧壁部155。侧壁部155形成为从固定端板151向固定端板151的厚度方向凸出，并且可以向与固定涡卷部153的凸出方向相同的方向凸出。这种侧壁部155可以以在固定涡旋盘150的直径方向上的外侧围绕固定涡卷部153的形式形成。

所述侧壁部155形成为具有比固定涡卷部153相对更厚的厚度，从而能够有助于加强固定涡旋盘150的结构强度。并且，侧壁部155也可以提供后述的防自转构件170在与固定涡旋盘150结合时所需的结合表面。此时，考虑到防自转构件170的厚度，侧壁部155优选形成为具有与防自转构件170结合时所需的足够的厚度。

此外，可以在固定涡旋盘150设置有设置槽159。设置槽159可以形成为在固定涡旋盘150，更具体地，侧壁部155中与回旋涡旋盘160相对的一个侧面凹入。设置槽159是用于后述的防自转构件170和固定涡旋盘150之间的结合而设置的。防自转构件170可以紧配合于设置槽159，借助这种设置槽159 与防自转构件170之间的紧配合，可以将防自转构件170设置在固定涡旋盘 150上。

所述设置槽159可以形成为在与固定涡旋盘150上露出固定涡卷部153的方向相同的方向上露出。即，设置槽159可以在固定涡卷部153和设置槽159 同时可见的位置处形成。

如上所述，在固定涡旋盘150上，在固定涡卷部153和设置槽159同时可见的位置处形成的结构中，固定涡卷部153和设置槽159可以同时加工。如上所述，如果固定涡卷部153和设置槽159可以同时加工，则能够按照在考虑固定涡卷部153的位置和形状而设定的设置槽159的位置和形状，对设置槽159 进行精密的加工。

此外，由于可以在一次加工操作中同时进行固定涡卷部153的加工和设置槽159的加工，因此也可以减少制造时所需的工数和制造成本。

另外，可以在固定涡旋盘150进一步设置框架结合部157。框架结合部157 可以形成为从侧壁部155向固定涡旋盘150的直径方向上的外侧凸出。这种框架结合部157是用于在固定涡旋盘150和主框架140之间进行结合而设置的部分，因此可以与后述的主框架140的第二支撑部145结合。

可以在固定涡旋盘150设置有多个框架结合部157，多个框架结合部157 可以沿着固定端板151的圆周方向以预定间隔隔开配置。

[回旋涡旋盘的结构]

图5是将图1所示的回旋涡旋盘分离示出的平面立体图，图6是将图1所示的回旋涡旋盘分离示出的底面立体图。

参照图1、图5以及图6，回旋涡旋盘160可以包括回旋端板161和回旋涡卷部163而构成。

回旋端板161可以形成为大致圆盘形状。在这种回旋端板161的一侧，可以形成有与固定涡旋盘150的固定端板151相对的平面。并且，在回旋端板 161的另一侧，可以形成有与主框架140相对的平面。

回旋涡卷部163形成为从回旋端板161向回旋端板161的厚度方向凸出。这种回旋涡卷部163形成为从回旋端板161的一侧朝着固定涡旋盘150中面向回旋端板161的一侧凸出，并且与固定涡旋盘150啮合以形成压缩室。

可以在所述回旋涡旋盘160设置有轴结合部164。轴结合部164可以设置在回旋端板161，更具体地，设置在回旋端板161中与防自转构件170相对的另一侧表面。在轴结合部164结合有驱动轴130，并且借助这种轴结合部164 与驱动轴130之间的结合可以实现回旋涡旋盘160与驱动轴130之间的结合。可以在轴结合部164设置有在回旋涡旋盘160的直径方向上支撑驱动轴130的副轴承103。

所述轴结合部164可以配置在回旋端板161的直径方向上的中央，轴结合部164偏心地结合于驱动轴130，由此，回旋涡旋盘160可以偏心地结合于驱动轴130。如上所述，偏心地结合于驱动轴130的回旋涡旋盘160可以借助驱动轴130的旋转而回旋。

如上所述，设置为能够回旋的回旋涡旋盘160的自转可以利用与回旋涡旋盘160结合的防自转构件170来防止。在回旋涡旋盘160设置有引导槽165，以结合回旋涡旋盘160和防自转构件170。引导槽165可以形成为在回旋端板 161中与固定涡旋盘150的固定端板151相对的一侧表面凹入。

所述引导槽165形成于回旋端板161，并且可以形成在回旋端板161中凸出形成有回旋涡卷部163的一侧表面。即，引导槽165形成于回旋端板161，并且可以形成在所述回旋端板161中形成有回旋涡卷部163的同一表面。

如上所述，在回旋端板161的一个表面同时形成有回旋涡卷部163和引导槽165的结构中，可以同时加工回旋涡卷部163和引导槽165。如上所述，如果可以同时加工回旋涡卷部163和引导槽165，则能够按照在考虑回旋涡卷部 163的位置和形状而设计的引导槽165的位置和形状，对引导槽165进行精密的加工。

此外，由于在一次的加工操作中可以同时进行回旋涡卷部163的加工和引导槽165的加工，因此也可以减少制造时所需的工数和制造成本。

另一方面，可以在回旋涡旋盘160设置有背压孔162。背压孔162是为了将流入压缩室内部的制冷剂中的一部分排出到压缩室的外部而设置在回旋涡旋盘160上的通道。

背压孔162可以以沿着回旋端板161的厚度方向贯通回旋端板161的贯通孔的形式形成。利用这种背压孔162，可以在回旋涡旋盘160上形成一种通道，该通道用于将流入压缩室内部的一部分制冷剂通过排出端口以外的其他通道排出到压缩室的外部。此时，背压孔162优选配置在回旋端板161的直径方向上的内侧，而不是后述的背压腔147。

穿过背压孔162排出到压缩室的外部的制冷剂成为产生如下压力的压力产生源，该压力拉开回旋涡旋盘160与主框架140之间的间隔，使回旋涡旋盘 160紧贴到固定涡旋盘150一侧。

即，当在回旋涡旋盘160形成有背压孔162时，在回旋涡旋盘160和主框架140之间作用有中间压，由此，回旋涡旋盘160可以有效地向固定涡旋盘 150侧紧贴，也可以减少回旋涡旋盘160回旋时由于回旋涡旋盘160和主框架 140之间的摩擦而可能发生的摩擦损失。

[主框架的结构]

图7是将图1所示的主框架分离示出的立体图。

参照图1和图7，主框架140可以包括驱动轴支撑部141、142、第一支撑部143以及第二支撑部145而构成。

驱动轴支撑部141、142可以分为第一驱动轴支撑部141和第二驱动轴支撑部142。

第一驱动轴支撑部141对应于直接支撑驱动轴130的部分，在这种第一驱动轴支撑部141设置有主轴承101。并且，第二驱动轴支撑部142配置在第一驱动轴支撑部141和回旋端板161之间，在这种第二驱动轴支撑部142的内部插入有驱动轴130和结合于该驱动轴130的轴结合部164。第一驱动轴支撑部 141形成为具有能够在内部收容驱动轴130和结合于所述驱动轴130的主轴承 101的内部空间。

第二驱动轴支撑部142收容驱动轴130和结合于所述驱动轴130的回旋涡旋盘160的一部分。此时，示例出收容在第二驱动轴支撑部142的内部的回旋涡旋盘160的一部分是后述的轴结合部164。轴结合部164可以与驱动轴130 结合，以使回旋涡旋盘160与驱动轴130结合，并且可以收容在第二驱动轴支撑部142的内部。

所述第二驱动轴支撑部142形成为具有轴结合部164随着回旋涡旋盘160 的回旋而回旋的回旋范围以上的内部空间。即，第二驱动轴支撑部142形成为具有比第一驱动轴支撑部141大的内径，由此，第一驱动轴支撑部141和第二驱动轴支撑部142之间形成有台阶。

第一支撑部143配置在与回旋涡旋盘160相对的一侧。这种第一支撑部 143可以形成为圆盘形状，在第一支撑部143的直径方向上的中央配置有第二驱动轴支撑部142。这种第一支撑部143配置成与回旋端板161的另一侧相对，从而可以支撑回旋涡旋盘160。

第二支撑部145配置在第一支撑部143的直径方向上的外侧。第二支撑部 145可以形成为从第一支撑部143向第一支撑部143的直径方向上的外侧凸出的形状。这种第二支撑部145的直径方向上的外侧端部可以形成为朝向固定涡旋盘150凸出。以这种方式形成的第二支撑部145可以与设置于固定涡旋盘 150的框架结合部157结合。

可以在主框架140设置有多个第二支撑部145，多个第二支撑部145可以沿着第一支撑部143的圆周方向以预定间隔隔开配置。

作为一例，可以在主框架140设置有数量与框架结合部157的数量相对应的第二支撑部145，这种多个第二支撑部145可以配置在与多个框架结合部157 的位置相对应的位置处。

可以利用以上述方式设置的框架结合部157与第二支撑部145之间的结合，进行主框架140与固定涡旋盘150之间的结合，并且由于在多处进行框架结合部157与第二支撑部145之间的结合，从而可以更稳定地进行主框架140 和固定涡旋盘150之间的结合。

另外，多个所述第二支撑部145优选配置在由第一支撑部143支撑的回旋涡旋盘160的外侧，并且配置在回旋涡旋盘160回旋的区域的外侧。当以上述方式配置多个第二支撑部145时，能够使第二支撑部145和回旋涡旋盘160之间不发生干涉。

另一方面，可以在主框架140设置有背压腔147。背压腔147可以设置在主框架140中与回旋涡旋盘160相对的一侧，更具体地，设置在第一支撑部 143中与回旋端板161相对的一侧。

在这种背压腔147中，会有通过背压孔162排出到压缩室的外部的制冷剂流入。如上所述，流入背压腔147的制冷剂成为产生如下压力的压力产生源，该压力拉开回旋涡旋盘160和主框架140之间的间隔，使回旋涡旋盘160紧贴到固定涡旋盘150一侧。此外，所述背压腔147也可以提供用于将后述的密封构件190设置于主框架140的设置空间。

[回旋涡旋盘的防自转结构]

图8是示出图1所示的防自转构件和引导槽之间的结合结构的图，图9是示出图1所示的涡旋式压缩机的压缩部结构的剖视图。

参照图8和图9，在固定涡旋盘150和回旋涡旋盘160中的任一方形成有引导槽165，可以在固定涡旋盘150和回旋涡旋盘160中的另一方设置防自转构件170。在本实施例中，以在回旋涡旋盘160形成有引导槽165，在固定涡旋盘150设置有防自转构件170为例示出。

由此，引导槽165形成为在回旋端板161中与固定端板151相对的一侧表面凹入。这种引导槽165可以形成为圆形的槽，并且可以形成为从回旋端板 161的一侧表面朝向远离固定端板151的方向凹入。

根据本实施例，在回旋端板161中，回旋涡卷部163形成为从回旋端板 161的一侧表面朝向固定端板153的一侧凸出。此时，在回旋端板161上，回旋涡卷部163可以配置在回旋端板161的直径方向上的中央侧。并且，引导槽 165可以配置在直径方向上的回旋涡卷部163的外侧。

此外，在固定端板151中，固定涡卷部153形成为从固定端板151的一侧表面朝向回旋端板161的一侧凸出。此时，在固定端板151上，固定涡卷部 153可以配置在固定端板151的直径方向上的中央侧。

防自转构件170设置成配置在固定端板151和回旋端板161之间。这种防自转构件170可以设置于固定涡旋盘150，为此，可以在固定涡旋盘150设置有设置槽159。设置槽159可以形成为在侧壁部155中与回旋端板161相对的一侧表面凹入。

所述设置槽159可以配置在直径方向上的固定涡卷部153的外侧。由此，结合于设置槽159的防自转构件170也能配置在直径方向上的固定涡卷部153 的外侧。

根据如上所述的防自转构件170和设置槽159的配置结构，利用防自转构件170和设置槽159之间的结合而构成的防自转结构可以配置在利用固定涡卷部153和回旋涡卷部163之间的啮合而形成的压缩室的直径方向上的外侧。

即，当固定涡旋盘150和回旋涡旋盘160彼此啮合时，可以在它们的直径方向上的内侧形成有用于压缩制冷剂的压缩室，并且用于防止回旋涡旋盘160 自转的结构配置在该直径方向上的外侧。

并且，防自转构件170可以以圆柱形的销(Pin)形式设置，所述圆柱形的销具有沿上下方向延伸的长度。这种防自转构件170可以以至少一部分插入设置槽159的形式紧配合于设置槽159，从而设置于固定端板151。并且，以这种方式设置的防自转构件170设置成朝向引导槽165凸出，以这种方式设置的防自转构件170的至少一部分可以插入到引导槽165的内部区域。

如上所述，所述防自转构件170可以以具有预定直径的圆柱形的销的形式设置，引导槽165可以形成为直径比防自转构件170大的圆形。插入到这种引导槽165的防自转构件170在引导槽165的内部区域公转，并将回旋涡旋盘 160的移动限制在一定范围内，从而能够起到防止回旋涡旋盘160自转的作用。

此外，防自转构件170可以形成为其长度比设置槽159的深度深且比引导槽165与设置槽159彼此相对的底面之间的距离短。即，防自转构件170可以形成为其长度在紧配合于设置槽159的状态下也能够插入到引导槽165的内部区域，而且在最深地插入到设置槽159的状态下也不会与引导槽165的底面接触。

通过以上述方式设置防自转构件170，可以稳定地保持防自转构件170的至少一部分插入到引导槽165的内部区域的状态，并且即使防自转构件170的长度由于防自转构件170的热膨胀而增加，也可以防止防自转构件170与引导槽165的底面之间发生摩擦。

另外，本实施例的涡旋式压缩机100还可以包括环180。环180插入到引导槽165，并且可以形成为具有与引导槽165的内径相对应的外径的环(Ring) 形状。

如上所述，由于将环180设置于引导槽165，所以防自转构件170的可公转区域限制在环180的内部区域中。当回旋涡旋盘160回旋时，防自转构件 170在由环180设定的可公转区域公转，从而可以防止回旋涡旋盘160自转。此时，防自转构件170的公转可以以防自转构件170与环180的内周面接触并在环180的内部区域公转的形式进行。

根据本实施例，多个防自转构件170设置在固定涡旋盘150和回旋涡旋盘 160之间，多个防自转构件170沿着回旋涡旋盘160的圆周方向以预定间隔隔开配置。并且，引导槽165和设置于其内部的环180也可以以与防自转构件 170的数量相同的数量设置，并且可以配置在与防自转构件170的位置相对应的位置处。

利用以上述方式设置的多个防自转构件170、引导槽165以及环180，在多点处实现防自转作用，从而可以使回旋涡旋盘160的回旋更稳定地进行。

可以根据压缩机的类型和容量，以适当的数量来选择所述防自转构件170 的数量。在本实施例中，以在固定涡旋盘150和回旋涡旋盘160之间设置有四个防自转构件170为例示出，但不限于此。

[背压室的形成结构和密封结构]

图10是将图9的“Ⅹ”部分放大示出的放大图，图11是表示图10所示的密封构件的密封作用的剖视图。

参照图9和图10，可以在主框架140设置有背压腔147。背压腔147可以设置在主框架140中与回旋涡旋盘160相对的一侧，更具体地，设置在第一支撑部143中与回旋端板161相对的一侧表面。

背压腔147可以形成为从第一支撑部143中与回旋端板161相对的一侧表面朝着远离回旋端板161的方向凹入。这种背压腔147可以形成为围绕第一支撑部143的直径方向上的中央的环形。在本实施例中，例示了背压腔147形成为围绕第二驱动轴支撑部142的环形，并且一对背压腔147以同心圆的形状配置。

根据本实施例，在回旋涡旋盘160形成有背压孔162，流入压缩室内部的制冷剂中的一部分在压缩期间可以穿过背压孔162而排出到压缩室的外部。穿过背压孔162而排出到压缩室的外部的制冷剂可以流入背压腔147，并且如上所述，流入背压腔147的制冷剂成为产生如下压力的压力产生源，该压力拉开回旋涡旋盘160与主框架140之间的间隔，使回旋涡旋盘160紧贴到固定涡旋盘150一侧。

由此，在回旋涡旋盘160和主框架140之间作用有中间压，由此，回旋涡旋盘160可以有效地向固定涡旋盘150侧紧贴，也可以减少回旋涡旋盘160回旋时由于回旋涡旋盘160和主框架140之间的摩擦而可能发生的摩擦损失。

另外，如图2、图9以及图10所示，本实施例的涡旋式压缩机100还可以包括配置在回旋涡旋盘160和主框架140之间的密封构件190。密封构件190 设置于背压腔147，并且可以包括紧贴部191和支撑部193而构成。

紧贴部191可以配置在回旋端板161和背压腔147之间，从而能够与回旋端板161紧贴。并且，支撑部193设置成将至少一部分插入到背压腔147的内部，并且能够与紧贴部191连接。

支撑部193形成为沿着连接回旋端板161和背压腔147彼此的方向延伸的表面。并且，紧贴部191形成与回旋端板161平行的表面，并且在回旋端板 161和紧贴部191之间与支撑部193连接。

在本实施例中，以紧贴部191形成为与背压腔147的形状相对应的环形为例示出。这种紧贴部191可以形成为具有与回旋端板161平行的平面的环形。并且，支撑部193可以形成为具有与背压腔147的内侧壁平行的平面的环形，并且可以与紧贴部191形成“ᄀ”形状而连接。

此外，与以同心圆的形式配置一对背压腔147的情况相对应地，也可以设置一对密封构件190。此时，在内侧的背压腔147中设置的密封构件190可以设置成具有与该背压腔147相对应的尺寸和形状的环形，在外侧的背压腔147 中设置的密封构件190可以设置成具有与该背压腔147相对应的尺寸和形状的环形。

在背压腔147中形成有背压之前，以上述方式设置的密封构件190可以保持紧贴部191处于不紧贴于回旋端板161的状态。当流入压缩室内部的制冷剂被压缩时，穿过背压孔162而排出到压缩室的外部的制冷剂可以穿过在背压腔 147中设置的密封构件190和背压腔147之间形成的间隙而流入背压腔147。

如上所述，流入背压腔147的制冷剂成为拉开回旋涡旋盘160和主框架 140之间的间隔，用于产生使回旋涡旋盘160紧贴到固定涡旋盘150侧的压力的产生源，同时成为用于产生使密封构件190紧贴到回旋涡旋盘160侧的压力的产生源。

由此，在回旋涡旋盘160向固定涡旋盘150侧紧贴的同时，密封构件190，更具体地，紧贴部191向回旋涡旋盘160侧紧贴。

由此，在回旋涡旋盘160和主框架140之间，可以形成由回旋端板161、主框架140的第一支撑部143以及密封构件190所围绕的密闭的空间。即，利用设置于背压腔147的密封构件190，可以在背压室及其周围之间实现密封。

根据如上所述形成的密封结构，密封构件190以不固定于回旋涡旋盘160 和主框架140之中的任何一个的形式设置，并且密封构件190与回旋涡旋盘 160之间的结合可以仅通过形成于背压腔147的压力的作用来实现。

因此，即使回旋涡旋盘160进行回旋动作，也几乎不会发生密封构件190 和回旋涡旋盘160之间的摩擦或密封构件190和主框架140之间的摩擦。即，由于进行密封构件190的设置，使得密封构件190在回旋涡旋盘160的回旋过程中几乎不与回旋涡旋盘160或主框架140发生摩擦，所以可以显著地减少密封构件190的磨损。

[涡旋式压缩机的作用和效果]

图12是示出现有技术的压缩机的十字环的立体图，图13是示出现有技术的压缩机的回旋涡旋盘的底面的仰视图。

参照图12和图13，在现有技术的涡旋式压缩机中，通常设置十字环10 作为防自转构件。十字环10配置在主框架和回旋涡旋盘20之间，并且可以包括环形的主体11和从主体11朝向回旋涡旋盘20凸出的键13而构成。

并且，回旋涡旋盘20可以包括圆盘形状的端板21以及形成为向着端板 21的厚度方向凸出的回旋涡卷部而构成。并且，端板21中与十字环10和主框架相对的底面设置有键槽23。即，键槽23设置在端板上的与配置有回旋涡卷部的表面相反的表面。

键槽23形成为在端板21的底面凹入，能够以键13插入这种键槽23的形式实现回旋涡旋盘20与十字环10之间的结合。键槽23具有沿着端板21的直径方向延伸的长度，以使十字环10的键13能够在键槽23内部移动。

另外，可以在回旋涡旋盘20形成有背压孔，该背压孔形成为贯通回旋涡旋盘20的端板21。流入压缩室内部的一部分制冷剂可以通过背压孔而排出到压缩室的外部。如上所述，通过背压孔而排出到压缩室的外部的制冷剂流入背压室25而形成背压，以使回旋涡旋盘20向固定涡旋盘侧紧贴。

与本实施例的涡旋式压缩机中背压腔147(参照图9)形成于主框架140 (参照图9)的形式不同，在现有技术的涡旋式压缩机中，背压室25形成于回旋涡旋盘20。

现有技术的涡旋式压缩机的背压室25形成在端板21中与主框架相对的底面。其原因在于，为了形成使回旋涡旋盘20向固定涡旋盘侧紧贴的背压，背压室25必须形成在主框架和回旋涡旋盘20之间。

然而，在这种情况下，存在的问题是键槽23和背压室25形成在端板21 上的同一表面上。为了顺利地形成背压，键槽23和背压室25不应重叠，因此考虑到这一点，键槽23应比背压室25配置在更外侧的位置处。

然而，如果以上述方式配置键槽23和背压室25，则相应地，必须增大回旋涡旋盘20的整体尺寸。即，仅增加了回旋涡旋盘20的尺寸而没有特别地提高涡旋式压缩机的性能，从而存在仅增加了涡旋式压缩机的尺寸的问题。

与此相反，如图9所示，本实施例的涡旋式压缩机100被设计成，与形成背压有关的构成和与防止回旋涡旋盘160的自转有关的构成不配置在回旋涡旋盘160的同一表面上。

即，作为与形成背压有关的构成之一的背压腔147形成在主框架140上，而不形成于回旋涡旋盘160。并且，作为与防自转有关的构成的引导槽165形成于回旋涡旋盘160，并且形成在所述回旋涡旋盘160中与主框架140相对的表面的相反的表面。

引导槽165形成在与主框架140相对的表面的相反的表面，可以通过将防自转构件170设置在回旋涡旋盘160和固定涡旋盘150之间来替代设置在回旋涡旋盘160和主框架140之间来实现。并且，将防自转构件170设置在回旋涡旋盘160和固定涡旋盘150之间而不是回旋涡旋盘160和主框架140之间，可以通过以销和环(Pin&Ring)的形式而不是十字环来设置防自转构件170来实现。

根据如上所述的背压腔147和引导槽165的配置结构，可以将背压腔147 和引导槽165分别设置在完全不会影响彼此的位置处。因此，即使将背压腔 147和引导槽165配置在沿驱动轴130的延伸方向、即在上下方向上重叠的位置处，引导槽165的存在也不会对形成背压产生不利的影响，或者背压腔147 的存在不会对用于防止自转的防自转构件170的动作产生不利的影响。

由此，不需要为了形成背压腔147和引导槽165而不必要地增加回旋涡旋盘160的尺寸，从而可以提供具有紧凑的尺寸和优异的性能的涡旋式压缩机 100。

另一方面，背压腔147配置在回旋涡旋盘160和主框架140之间，因此，在回旋涡旋盘160和主框架140之间作用有中间压。通常，这种结构的涡旋式压缩机100被分类到下部背压涡旋式压缩机，相反，具有背压室配置在固定涡旋盘和回旋涡旋盘的上部的结构的涡旋式压缩机被分类到上部背压涡旋式压缩机。

上部背压涡旋式压缩机具有固定形式的背压室，因此其优点在于，固定涡旋盘倾摆的可能性较小，背压室的密封也很好，但是其缺点在于，与下部背压涡旋式压缩机相比，用于形成背压室的结构相对复杂。

与此相比，下部背压涡旋式压缩机的优点在于，用于形成背压室的结构简单。然而，在这种下部背压涡旋式压缩机中存在的问题是，由于背压室位于回旋运动的回旋涡旋盘的底面，因此背压室的形状和位置根据回旋运动而改变，因此，回旋涡旋盘中发生倾摆并产生振动和噪音的可能性较高，并且用于防止背压室的泄漏而插入的O形环的磨损较快。

考虑到这一点，本实施例的涡旋式压缩机100提出以下构成：背压腔147 形成在主框架140上而不是回旋涡旋盘160，密封构件190设置成不固定到回旋涡旋盘160和主框架140中的任何一个。具有这种构成的本实施例的涡旋式压缩机100可以提供如下效果。

第一，背压腔147形成在主框架140上而不是回旋涡旋盘160，因此与背压室形成于回旋涡旋盘160的情况相比，可以减少回旋涡旋盘160发生倾摆以及由此引起的振动和噪音产生的可能性。这是一种设计的结果，在该设计中，背压室形成在主框架140上而不是回旋涡旋盘160，使得背压室的形状和位置不会随着回旋涡旋盘160的回旋运动而改变。

第二，密封构件190以不固定到回旋涡旋盘160和主框架140中的任何一个的形式设置，并且利用形成在背压腔147的背压来执行密封功能，从而能够显著地减少密封构件190的磨损。

第三，根据本实施例的涡旋式压缩机100，如上所述，由于提供了背压腔 147形成在回旋涡旋盘160和主框架140之间的下部背压涡旋式压缩机，因此可以省略用于形成背压室的复杂的结构。

即，本实施例的涡旋式压缩机100能够以省略了用于在现有技术的上部背压涡旋盘压缩机中为了形成背压室而设置的多个复杂结构的形式提供，因此可以提供降低制造难度和制造成本的效果。

本实用新型参照附图中所示的实施例进行了说明，但是这仅是示例性的，并且应当理解为，所属领域的普通技术人员可以据此进行各种修改和等同的其他实施例。因此，本实用新型的真正技术保护范围应该由所附权利要求书来限定。

Claims (10)

1.一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：

机壳，具有密闭的内部空间；

固定涡旋盘，配置在所述机壳的内部空间；

回旋涡旋盘，与所述固定涡旋盘结合以形成压缩室，并进行回旋运动；以及

主框架，支撑所述回旋涡旋盘，

所述回旋涡旋盘包括：

回旋涡卷部，与所述固定涡旋盘啮合以形成所述压缩室；及

回旋端板，配置在所述回旋涡卷部和所述主框架之间，

在所述固定涡旋盘和所述回旋涡旋盘中的任一方形成有引导槽，

在所述固定涡旋盘和所述回旋涡旋盘中的另一方设置有防自转构件，所述防自转构件插入到所述引导槽以能够在所述引导槽内部公转。

2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述引导槽形成为在所述回旋端板中与所述固定涡旋盘相对的一侧表面凹入，

所述防自转构件设置于所述固定涡旋盘，并设置成朝向所述引导槽凸出。

3.根据权利要求2所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

多个所述引导槽配置成沿着所述回旋端板的圆周方向以预定间隔间隔开，

多个所述防自转构件以与多个所述引导槽相同的方向和间隔隔开配置。

4.根据权利要求2所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

在所述固定涡旋盘中，形成有凹入的设置槽，

所述防自转构件紧配合于所述设置槽，以使所述防自转构件的至少一部分朝向所述引导槽凸出。

5.根据权利要求4所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述防自转构件形成为其长度比所述设置槽的深度长且比所述引导槽和所述设置槽中彼此相对的底面之间的距离短。

6.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

在所述主框架中与所述回旋涡旋盘相对的一侧，形成有与所述压缩室连通的背压腔。

7.根据权利要求6所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述主框架包括：

第一支撑部，配置成与所述回旋端板的另一侧表面相对以支撑所述回旋涡旋盘；以及

第二支撑部，配置在所述第一支撑部的直径方向上的外侧以与所述固定涡旋盘结合，

所述背压腔形成为在所述第一支撑部凹入。

8.根据权利要求7所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述背压腔形成为从所述第一支撑部中与所述回旋端板相对的一侧表面朝向远离所述回旋端板的方向凹入，并形成为围绕所述第一支撑部的直径方向上的中央的环形。

9.根据权利要求8所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

一对所述背压腔以同心圆的形状配置。

10.根据权利要求6所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

还包括密封构件，所述密封构件配置在所述回旋涡旋盘和所述主框架之间，并且设置于所述背压腔，

所述密封构件包括：

紧贴部，配置在所述回旋端板和所述背压腔之间以能够紧贴于所述回旋端板；以及

支撑部，至少一部分插入到所述背压腔的内部并与所述紧贴部连接。

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