CN212150807U - 一种调压装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种调压装置，包括：进风管道；挡板，位于所述进风管道内部；升降组件，位于所述进风管道内部，所述升降组件的一端与所述进风管道固定连接，所述升降组件的另一端与所述挡板固定连接，所述挡板在所述进风管道内的设置角度随所述升降组件的高度变化而变化。通过上述方式，本申请能够灵活调节进风管道的风口大小，进而实现控制风速风压的目的。

Description

一种调压装置

技术领域

本申请涉及烟气处理技术领域，特别是涉及一种调压装置。

背景技术

随着城市规模的不断扩大，对城市垃圾处理的要求越来越高，而焚烧处理是目前应用较为普遍的一种垃圾处理方法。其中，垃圾在焚烧处理过程中会排放出大量的氮氧化物，出于环境保护的要求，往往需要将焚烧产生的烟气进行脱硝处理后再排放。

传统的脱硝处理方式包括选择性非催化还原SNCR方法，例如液体尿素溶液方法等，上述传统处理方式存在脱硝处理效率低的缺点。

为了改善上述问题，固态高分子还原剂PCR处理方式应运而生，该固体脱硝剂虽然具有较高的脱硝处理效率，但存在输送系统中的某些部分不完善的缺点。例如，目前的输送系统中进风管道的进风口处的风速风压仅能通过改变罗茨风机的功率来实现，灵活性不高。

发明内容

本申请主要解决的技术问题是提供一种调压装置，能够灵活调节进风管道的风口大小，进而实现控制风速风压的目的。

为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：提供一种调压装置，包括：进风管道；挡板，位于所述进风管道内部；升降组件，位于所述进风管道内部，所述升降组件的一端与所述进风管道固定连接，所述升降组件的另一端与所述挡板固定连接，所述挡板在所述进风管道内的设置角度随所述升降组件的高度变化而变化。

本申请的有益效果是：本申请所提供的调压装置中的挡板和升降组件位于进风管道内部，挡板在进风管道内的设置角度随升降组件的高度变化而变化。通过上述挡板和升降组件的设计方式可以调节进风管道的风口大小，进而达到灵活控制风速风压的目的。

附图说明

图1为本申请固体脱硝剂输送系统一实施方式的结构示意图；

图2为本申请常压运送装置一实施方式的结构示意图；

图3为本申请输送计量装置一实施方式的结构示意图；

图4为图3中输送计量装置一实施方式的剖视示意图；

图5为图3中螺旋叶片一实施方式的结构示意图；

图6为本申请防风装置一实施方式的结构示意图；

图7为图6中沿C-C剖线一实施方式的剖视示意图；

图8为图1中第一调压装置一实施方式的结构示意图；

图9为图1中第一调压装置另一实施方式的结构示意图；

图10为图8中挡板一实施方式的结构示意图；

图11为图8中挡板另一实施方式的结构示意图；

图12为本申请多向输送装置一实施方式的结构示意图；

图13为本申请喷枪一实施方式的结构示意图；

图14为图13中喷头一实施方式的侧视图；

图15为图13中喷头另一实施方式的侧视图；

图16为图13中喷头另一实施方式的侧视图；

图17为本申请喷枪控制方法一实施方式的流程示意图；

图18为图17中步骤S102中调节喷枪输送的固体脱硝剂用量的一实施方式的流程示意图；

图19为图17中步骤S102中调节喷枪的风速和风压一实施方式的流程示意图；

图20为本申请喷枪的控制系统一实施方式的结构示意图；

图21为本申请焚烧系统一实施方式的结构示意图。

具体实施方式

请参阅图1，图1为本申请固体脱硝剂输送系统一实施方式的结构示意图。需要说明的是，下述所提及的固体脱硝剂输送系统中各个组件/部件/元件均可单独或组合售卖。本申请所提供的固体脱硝剂输送系统具体包括：

储料仓10，用于储存固体脱硝剂。其中，固体脱硝剂可以由多种不同密度不同粒径的组分混合形成。储料仓10可以直接放置在地面上，也可以通过一支架12放置在地面上，支架12的结构可以参见现有技术中任意一种，只要能达到支撑储料仓10以及固定设置在地面上即可。具体储料仓10的形状本申请不作限定，例如，储料仓10可以为圆柱形或棱柱形等。储料仓10上端可以设置有第一进料口100，固体脱硝剂可以通过该第一进料口100进入储料仓10中；储料仓10的侧壁上可以设置有观察窗102，以使得用户可以从观察窗102中看到储料仓10中所存储的固体脱硝剂的情况。

常压运送装置14，其一端与储料仓10连通，用于运送储料仓10内的固体脱硝剂。具体常压运送装置14的结构将在后续说明。

混料仓16，与常压运送装置14的另一端连通，用于接收常压运送装置14运送的固体脱硝剂，并将固体脱硝剂进行再次混合。其中，混料仓16内可以设置有搅拌桨160和与搅拌桨160连接的第一驱动电机162。具体搅拌桨160的形状、混料仓16的形状本申请不作限定，例如，混料仓16可以为圆柱形或棱柱形等。混料仓16可以对常压运送装置14运送过来的固体脱硝剂进行进一步混合，确保混料均匀；但主要目的还是为了降低混料仓16内固体脱硝剂结块和粘壁的概率。

输送计量装置18和防风装置11，输送计量装置18的两端分别与混料仓16以及防风装置11连通，用于将混料仓16中的固体脱硝剂定量输送至防风装置11中。具体输送计量装置18和防风装置11的结构将在后续说明。此外，在本实施例中，输送计量装置18和混料仓16之间可以设置有第一电磁阀20，第一电磁阀20可以控制混料仓16向输送计量装置18给料，使得设备停止投料时，输送计量装置18内的物料能够被清空，避免了输送计量装置18中存料结块的现象发生。

第一调压装置13和第一风机组件15，第一调压装置13的第一入口端130与防风装置11的出料口（未标示）连通，第一调压装置13的第二入口端132与第一风机组件15连接，第一调压装置13用于在第一风机组件15的作用下在其第一入口端130处产生负压以加速固体脱硝剂运动至其第一出口端134。具体第一调压装置13和第一风机组件15的结构将在后续说明。

多向输送装置17和多个喷枪19，多向输送装置17包括进料口170和多个出料口172，多向输送装置17的进料口170与第一调压装置13的第一出口端134连通，例如，多向输送装置17的进料口170可以通过一个长度较长且可以弯曲的塑料钢丝管22与第一调压装置13的第一出口端134连接；多向输送装置17的多个出料口172分别与多个喷枪19连通，具体多向输送装置17和喷枪19的结构将在后续说明。

上述固体脱硝剂输送系统的结构较为简单，且能够将固体脱硝剂定量、且混合均匀的输送至喷枪19位置处喷出，脱硝效率较高。

下面对上述提及的常压运送装置14的结构进行详细阐述。请参阅图2，图2为本申请常压运送装置一实施方式的结构示意图。该常压运送装置14包括中空的第一管道140、金属螺旋142、第一转子144和第二转子146、第一驱动件148以及固定组件141。

具体地，第一管道140设置有进料口1400和出料口1402。金属螺旋142穿设于第一管道140的内部，即金属螺旋142包括从第一管道140中露出的端部；在本实施例中，金属螺旋142可以活动设置于第一管道140的内部，也可与第一管道140的内壁的至少部分区域固定。第一转子144和第二转子146分别靠近第一管道140的进料口1400和出料口1402设置，且分别与金属螺旋142的两端固定连接，以使得第一转子144和第二转子146可以带动金属螺旋142进行旋转；例如，第一转子144和第二转子146上分别设置有卡口1440、1460，金属螺旋142的两端可以分别与卡口1440、1460固定连接，进而实现分别与第一转子144和第二转子146固定连接。第一驱动件148（例如，驱动电机等）与第二转子146固定连接，用于驱动第二转子146旋转；第一驱动件148可以与第二转子146直接固定连接，也可以通过一三角带25实现固定连接。固定组件141靠近第一管道140的进料口1400设置，用于将第一管道140与储料仓10的位置固定，例如，将第一管道140与储料仓10的底部位置固定。

一方面，该常压运送装置14可以将储料仓10内的固体脱硝剂较为容易的运送出，且由于常压运送装置14的进料口1400位置处设置有固定组件141，固定组件141可以降低常压运送装置14的进料口1400在储料仓10中位移的概率，保证运送过程的稳定性。

在本实施例中，第一管道140可以为软管，例如，其可以为耐磨牛筋软管。在长距离输送固体脱硝剂时，尤其是固体脱硝剂中各个组分的颗粒大小、密度具有明显差别时，上述软管设计能够维持固体脱硝剂原本的分散状态；且软管相对于硬管而言，设置方式较为灵活，不受料仓的排布方式限制。

此外，请再次参阅图2，上述常压运送装置14还包括第一钢管143，靠近第一管道140的进料口1400设置，且与第一管道140内部连通，第一转子144固定设置于第一钢管143内部，金属螺旋142的一端延伸入第一钢管140内部并与第一转子144固定连接。上述第一钢管143的设计可以使得第一管道140的进料口1400位置质量较大，位置固定较好。

在一个应用场景中，上述固定组件141包括凸部1410和固定座1412；其中，凸部1410设置于第一钢管143的外壁；固定座1412的一侧用于与储料仓10固定连接，且固定座1412上设置有与凸部1410相互卡和的卡槽14120。上述固定组件141的结构设计较为简单，且易于拆卸、组装。

在本实施例中，如图2所示，凸部1410为非可伸缩结构，卡槽14120为L型，凸部1410的位置与L型卡槽14120的非开口端A对应。或者，在其他实施例中，上述凸部1410也可为可伸缩结构，固定座1412包括一端开口的容置腔，卡槽14120为位于容置腔侧壁的过孔；当凸部1410与卡槽14120卡和时，第一钢管143至少部分位于固定座1412的容置腔内，凸部1410的至少部分位于固定座1412外侧。

当然，在其实施例中，上述固定组件141的结构形式也可为其他，只要实现能将第一管道140的一端固定至储料仓10中即可。

在又一个应用场景中，请再次参阅图2，第一钢管143与第一管道140的其中一个端部连通，第一管道140的进料口1400和出料口1402分别设置于第一管道140的侧壁上。该结构设计较为简单，组装较为方便。

进一步，在本实施例中，第一钢管143的部分插置于第一管道140内，常压运送装置14还包括可拆卸卡箍（图未示），套设于第一管道140与第一钢管143重合的区域外侧，用于固定第一钢管143与第一管道140的位置。该结构设计有利于组装，且降低第一管道140和第一钢管143脱离的概率。

在又一个应用场景中，上述金属螺旋142的材质可以为锰钢等，金属螺旋142的相邻螺旋叶片之间的间距d为40-50毫米（例如，45毫米等）。和/或，金属螺旋142的螺旋叶片的宽度为20-25毫米（例如，22毫米等）。和/或，金属螺旋142的螺旋叶片的厚度为5-8毫米（例如，6毫米、7毫米等）。上述设计尺寸能够保证固体脱硝剂的传输效果更好，不会因为间距太大或太小影响出料量，厚度和宽度保证传输过程中不会因为距离的问题而导致金属螺旋142的形变影响传输。

下面对上述提及的输送计量装置18的结构进行详细阐述。请参阅图3，图3为本申请输送计量装置一实施方式的结构示意图。上述输送计量装置18包括：中空的第二管道180、螺杆182、磁电式传感器184和永磁体186。

具体地，第二管道180设置有进料口1800和出料口1802。螺杆182穿设于第二管道180的内部，即螺杆182具有从第二管道180中伸出的端部，且螺杆182的多个螺旋叶片1820连续且均匀设置，第二管道180的进料口1800和出料口1802可以位于第二管道180的侧壁上，且分别位于螺杆182的相对两侧。磁电式传感器184和永磁体186的位置连线与螺杆182的穿设方向垂直，且磁电式传感器184和永磁体186中的一个固定设置于第二管道180上，另一个固定设置于螺杆182上。通过上述方式，可以实现定量输送固体脱硝剂。其原理为：螺杆182每旋转一周，磁电式传感器184就可以记录一次电信号。即本申请采用磁电法记录螺杆182旋转的圈数，由于螺杆182上螺旋叶片1820是均匀分布的，因此单圈螺杆182的体积是固定的，且由于固体脱硝剂混合均匀，其各处密度是相同的，通过圈数、单圈螺杆182的体积以及密度即可得到相应的投料量。

在一个应用场景中，上述螺杆182除了包括多个螺旋叶片1820外，还可以包括第一旋转轴1822；其中，第一旋转轴1822穿设于第二管道180内部。多个螺旋叶片1820固定设置于第一旋转轴1822的外侧。在本实施例中，上述输送计量装置18还可以包括变频电机181，变频电机181与第一旋转轴1822的一端固定连接，用于驱动第一旋转轴1822旋转。

在本实施例中，永磁体186固定设置于未与螺旋叶片1820接触的第一旋转轴1822上，磁电式传感器184固定设置于第二管道180的外壁。上述结构设计较为简单，易于组装；且磁电式传感器184设置于第二管道180外壁的方式可以降低第二管道180内输送的物料以及螺旋叶片1820对磁电式传感器184位置和精度的影响。当然，在其他实施例中，上述永磁体186和磁电式传感器184的安装位置也可以互换。

优选地，上述永磁体186可以通过固定螺丝与第一旋转轴1822固定，和/或，磁电式传感器184通过固定螺丝与第二管道180固定。上述采用固定螺丝固定的方式可以使得永磁体186和磁电式传感器184的位置固定较好，不易掉落。

另外，为了便于磁电式传感器184和永磁体186安装，第二管道180对应磁电式传感器184的位置设置有可拆卸的安装板183，磁电式传感器184固定设置于安装板183上。第二管道180的主体对应安装板183的位置设置有开口，为了降低物料从安装板183位置处挤出的概率，该安装板183的面积可以大于开口的面积，安装板183可以与其下方接触的第二管道180的主体之间通过螺丝等方式固定连接。此外，为了提高安装板183与第二管道180的主体之间固定的效率，安装板183的一侧可以与第二管道180的主体枢接。

在另一个应用场景中，上述螺杆182上的螺旋叶片1820与第二管道180的内壁抵顶。该设计方式可以降低由于螺旋叶片1820与第二管道180之间的间隙引起的计量误差。

优选地，请参阅图4，图4为图3中输送计量装置一实施方式的剖视示意图。第二管道180面向螺旋叶片的1820一侧设置有弹性耐磨层185，且弹性耐磨层185处于弹性压缩状态。其中，上述弹性耐磨层185的材质可以为耐磨树脂等。此外，上述第二管道180本身可以为硬性材料或者直接由弹性耐磨材料形成。

或者，请参阅图5，图5为图3中螺旋叶片一实施方式的结构示意图。螺旋叶片1820包括第一刚性部18200以及固定设置于第一刚性部18200的其中一端的弹性耐磨部18202，第一刚性部18200的另一端与第一旋转轴1822固定，弹性耐磨部18202与第二管道180抵顶，且弹性耐磨部18202处于弹性压缩状态。此外，为了使第一刚性部18200与弹性耐磨部18202之间固定较好，第一刚性部18200与弹性耐磨部18202接触的一端具有第一凸起B，弹性耐磨部18202包裹第一凸起B。该第一凸起B的形状可以为棱柱体、圆柱体、或者不规则体等；且该第一凸起B的个数可以为一个或者多个，本申请对此不作限定。

又或者，螺旋叶片1820本身为弹性耐磨叶片，且弹性耐磨叶片处于弹性压缩状态。

下面对上述提及的防风装置11的结构进行详细阐述。请一并参阅图1、图6和图7，图6为本申请防风装置一实施方式的结构示意图，图7为图6中沿C-C剖线一实施方式的剖视示意图。防风装置11可以起到防止炉膛工况的变化的目的，以及调压时可能存在的风倒灌的现象，避免风倒灌引起的投料误差。上述防风装置11可以包括中空的腔体112、第二旋转轴114和多个叶片116（如图7所示）。

具体地，腔体112包括进料口118和出料口110；在本实施例中，腔体112包括相互连接的上部1120、中部1122和下部1124，且在远离中部1122方向上，上部1120和下部1124分别包括逐渐变窄的部分；即上部1120在靠近中部1122一侧，逐渐由细变粗，可以降低物料从上部1120运行至中部1122的速度，降低物料分层的概率；下部1124远离中部1122时，逐渐由粗变细，可以提高物料的运行速度，使物料较快运行至腔体112的出料口110位置处。在本实施例中，中部1122可以为圆柱形等。第二旋转轴114穿设腔体112，例如，第二旋转轴114穿设腔体112的中部1122，其一端用于与第二驱动件111固定连接，进料口118和出料口110分别位于上部1120和下部1124，即腔体112的进料口118和出料口110分别位于第二旋转轴114相对设置的两侧。多个叶片116位于腔体112内部，叶片116可以为平板状等，叶片116的一端与第二旋转轴114固定连接，叶片116的另一端具有弹性；其中，叶片116的另一端在跟随第二旋转轴144进行旋转运动至与腔体112（例如，腔体112的中部1122）抵顶时，叶片116的与腔体112抵顶的另一端处于弹性压缩状态。

例如，假设某两个叶片116在起始位置时，两个叶片116之间的间隔区域与腔体112的进料口118位置对应，固体脱硝剂可以经该进料口118运动至上述两个叶片116的间隔区域中。在第二旋转轴114带动下，上述两个叶片116逆时针或顺时针在腔体112内部运动，当其在运动过程中与腔体112抵顶时，与腔体112抵顶的端部处于弹性压缩状态；进一步，当两个叶片116之间的间隔区域运动至与腔体112的出料口110位置对应时，该间隔区域内的固体脱硝剂可以经该出料口110运送出。上述叶片116的设计方式可以使得其与腔体112的内壁在相互抵顶时能够紧密贴合，可防止上下风的流通，保护腔体112内固体脱硝剂的均匀性。

优选地，请再次参阅图7，叶片116包括第二刚性部1160以及固定设置于第二刚性部1160的其中一端的弹性部1162，弹性部1162与腔体112抵顶，第二刚性部1160的另一端与第二旋转轴114固定。

而为了使第二刚性部1160与弹性部1162的结合更为紧固，第二刚性部1160与弹性部1162接触的一端具有第二凸起（未标示），该第二凸起的结构可以类似于图5中第一凸起的结构，例如，为棱柱体、圆柱体或不规则体等，弹性部1162包裹第二凸起。

当然，在其他实施例中，也可以在腔体112的中部1122的内壁直接设置一层弹性耐磨层；或者，叶片116直接设置为由弹性耐磨材料形成，本申请对此不作限定。

而为了探测叶片116与腔体112是否抵顶，本申请所提供的防风装置11还包括压力传感器113，位于腔体112内部，且靠近进料口118设置，例如，压力传感器113位于腔体112的上部1120。

此外，为了便于防风装置11与其他元件连接，上述防风装置11还可设置有第一快接阀（未标示），分别设置于进料口118和出料口110位置处。

下面对上述提及的第一调压装置13的结构进行详细阐述。请参阅图8，图8为图1中第一调压装置一实施方式的结构示意图。上述第一调压装置13包括进风管道136、挡板138和升降组件131。

具体地，进风管道136可以由硬性材质形成，例如，塑料等。挡板138和升降组件131均位于进风管道136的内部，挡板138也可由硬性材质形成，例如，塑料、金属等；且升降组件131的一端与进风管道136固定连接，升降组件131的另一端与挡板138固定连接，挡板138在进风管道136内的设置角度随升降组件131的高度变化而变化。上述挡板138和升降组件131的设计方式可以调节进风管道136的出风口处的大小，进而达到控制风速风压的目的。

在一个应用场景中，如图8所示，上述升降组件131包括固定轴1310、齿轮1312和齿条1314。其中，固定轴1310与进风管道136相对固定设置，例如，固定轴1310的一端可以通过螺丝等固定方式固定在进风管道136的内壁上。齿轮1312套设在固定轴1310外围，且与外界驱动件（例如，驱动电机等）电连接，用于在驱动件的作用下旋转，具体旋转的圈数以及旋转方向可通过驱动件所接收的控制信号决定。齿条1314与齿轮1312相互啮合，且齿条1314的一端与挡板138固定连接。在本实施例中，齿条1314可以为刚性材质，通过齿轮1312的旋转运动（例如，逆时针旋转运动或顺时针旋转运动）带动齿条1314发生位移，进而带动挡板138的角度发生变化。

在本实施例中，挡板138与进风管道136枢接，挡板138与进风管道136枢接的位置可以位于挡板138的中部，挡板138与齿条1314固定的位置可以位于挡板138的端部。该设计方式较为简单，且易于组装。当然，在其他实施例中，挡板138与进风管道136枢接的位置、以及挡板138与齿条1314固定的位置可以根据实际情况进行调整。

或者，挡板138也可不与进风管道136枢接，上述升降组件131的个数可以为两个，如图9所示，图9为图1中第一调压装置另一实施方式的结构示意图。两个升降组件131a、131b分别与挡板138a的不同位置固定，通过两个升降组件131a、131b的相互配合以实现改变挡板138a角度的目的。例如，若想降低进风管道136a处的开口大小，则可以使升降组件131a的高度增大，而升高组件131b的高度降低，即增大两个升降组件131a、131b的高度差；又例如，若想增大进风管道136a处的开口大小，则可以使升降组件131a的高度降低，而升高组件131b的高度增大，即缩小两个升降组件131a、131b的高度差。

此外，请一同参阅图8和图10，图10为图8中挡板一实施方式的结构示意图。上述进风管道136包括进风口1360，挡板138面向进风口1360一侧表面为凹面。该凹面设计方式可以使得挡板138更好地挡住进风口1360的出风。进一步，如图10所示，上述挡板138背向进风口1360的一侧表面也可为该凹面，即挡板138整个为一个弧形结构。或者，如图11所示，图11为图8中挡板另一实施方式的结构示意图。上述挡板138背向进风口1360的一侧表面为平整的表面。

在又一个应用场景中，请再次参阅图8，上述第一调压装置13还包括与进风管道136相互连通的进料管道133和出料管道135，且进风管道136、进料管道133和出料管道135一体成型。该结构设计较为简单，且固体脱硝剂在进风管道136、进料管道133和出料管道135中堵塞的概率较低。

优选地，进风管道136与出料管道135延伸方向上的中轴线L相互重合，进料管道133包括与进风管道136直接连接的第一支路管道1330，第一支路管道1330的延伸方向M与进风管道136的中轴线L具有预设夹角。该设计方式可以降低固体脱硝剂在进风管道136和出料管道135连接处堵塞的概率，使得固体脱硝剂更容易到达出料管道135。在本实施例中，上述预设夹角大于等于30°且小于等于60°，例如，40°、45°、50°等。上述预设夹角设计的好处是固体脱硝剂下落的方向顺着风的方向，有利于出料。

另外，上述第一支路管道1330的平均管径小于进风管道136的平均管径。优选地，第一支路管道1330的平均管径与进风管道136的平均管径的比值大于等于0.6且小于等于0.9，例如，比值为0.7、0.8等。该设计方式有利于在进料管道133的下方形成负压，有利于下料。而若第一支路管道1330的平均管径大于等于进风管道136的平均管径，则风可能会进入第一支路管道1330，形成风倒灌，无法正常下料。

在又一个应用场景中，为了便于上述第一调压装置13与周围的元件接触，上述第一调压装置13还可以包括第二快接阀（未标示），位于进风管道136的进风口1360位置处，和/或，位于出料管道135的出料口（未标示）位置处。

下面对上述提及的第一风机组件15的结构进行详细阐述。请再次参阅图1，该第一风机组件15包括：缓冲罐150、软连接管152、压力表153、安全阀154、消音器156、罗茨风机158、电机151。其中，软连接管152连接在缓冲罐150和罗茨风机158之间，安全阀154和压力表153设置于软连接管152上。罗茨风机158的进气口处安装有消音器156，可以减小罗茨风机158运行过程中产生的噪声。缓冲罐150为两端弧形收缩的圆柱形结构；软连接管152用于调整罗茨风机158与缓冲罐150之间的角度关系，使缓冲罐150能够始终水平布置，工作流体水平喷出。

下面对上述提及的多向输送装置17的结构进行详细阐述。请一并结合图1和图12，图12为本申请多向输送装置一实施方式的结构示意图。该多向输送装置17包括缓冲仓174、多组第二电磁阀176和第一风压风速监控仪178。具体地，缓冲仓174设置有一个进料口1740和多个出料口1742，且每个缓冲仓174的出料口1742位置处对应设置有一组第二电磁阀176和第一风压风速监控仪178。上述设计方式中的第一风压风速监控仪178可以对缓冲仓174的每个出料口1742进行风压风速监控，并与相应的第二电磁阀176进行配合调节，以使得缓冲仓174的每个出料口1742的风压风速达到其预设条件，即可以实现有目的性的调节控制。

在一个应用场景中，上述缓冲仓174包括球形主体1744、进料管道1746和多个出料管道1748。其中，球形主体1744可以将固体脱硝剂在其中缓冲并均匀分散，球形主体1744设置有一个进料开口（未标示）和多个出料开口（未标示）。进料管道1746与进料开口连通，进料管道1746的一端形成缓冲仓174的进料口1740，当然，该缓冲仓174的进料口1740也是整个多向输送装置17的进料口170。一个出料管道1748与一个出料开口连通，出料管道1748的一端形成缓冲仓174的出料口1742。优选地，上述球形主体1744、进料管道1746和多个出料管道1748一体成型。该设计方式可以降低固体脱硝剂在球形主体1744与进料管道1746的连接处以及球形主体1744与出料管道1748的连接处残留的概率。

此外，上述进料管道1746的中轴线与球形主体1744的中轴线重合（如图12中虚线L1所示）。该方式可以使得进料管道1746中的固体脱硝剂最大程度的落到球形主体1744中。

另外，上述多个出料管道1748的个数为偶数（例如，2个、4个、6个、8个等），且多个出料管道1748关于进料管道1746轴对称设置，即多个出料管道1748关于图12中虚线L1呈轴对称设置。该方式可以使得从球形主体1744中流入至各个出料管道1748中的固体脱硝剂的量尽可能相同，达到分料均匀的目的。进一步，上述每个出料管道1748的中轴线L2与进料管道1742的中轴线（即图12中虚线L1）之间具有相同的预设角度，该预设角度为锐角，例如，该预设角度在30°-60°（例如，40°、50°等）范围内。该预设角度的设计可以使得球状主体1744中固体脱硝剂可以较为容易地运行到出料管道1748中，且运行速度较为合适。

为了更好地实现出料，降低固体脱硝剂在缓冲仓174中出现堵塞的概率，上述出料管道1748的平均管径与进料管道1746的平均管径的比值大于等于0.35且小于等于0.65，例如，比值为0.40、0.45、0.50、0.55等。

在又一个应用场景中，上述多向输送装置17还包括多个输送管道171，一个输送管道171与一个出料管道1748连通，且第二电磁阀176和第一风压风速监控仪178设置于输送管道171上，此时输送管道171的另一端形成多向输送装置17的出料口172。优选地，第一风压风速监控仪178设置于第二电磁阀176远离缓冲仓174一侧。当然，在其他实施例中，第二电磁阀176和第一风压风速178也可分别设置在不同的管道上，例如，第二电磁阀176可设置于出料管道1748上，第一风压风速监控仪178设置在输送管道171上。

在又一个应用场景中，为了使得上述多向输送装置17可以与其他元件较为方便的实现连接，上述多向输送装置17还包括第三快接阀173，位于缓冲仓174的进料口1740位置处，即位于多向输送装置17的进料口170位置处，和/或，位于输送管道171的出料口（未标示）位置处，即位于多向输送装置17的出料口172位置处。

下面对上述提及的喷枪19的结构进行详细阐述。请一并参阅图13和图14，图13为本申请喷枪一实施方式的结构示意图，图14为图13中喷头一实施方式的侧视图。喷枪19包括输送管路190、喷头192、设置于输送管路190上的第三电磁阀194和第二风压风速监控仪196。其中，输送管路190设置有进料口1900和出料口1902；喷头192的材质可以为高温耐腐蚀材料，包括容置腔1920，其一端与输送管路190的出料口1902连通；且喷头192的至少部分侧壁上设置有均匀分布的多个过孔D，以使得固体脱硝剂从过孔D中喷出。不同喷枪19所处的位置工况不同，通过第三电磁阀194和第二风压风速监控仪196的设置可以实现每个喷枪19的出料量独立可调节、风压风速独立可调节。且上述喷头192上设置的均匀分布的多个过孔D可以使得固体脱硝剂喷出覆盖的面积增大，提高固体脱硝剂与烟气接触的面积，提高脱硝效率。

在一个应用场景中，上述喷头192包括相互连通的第一主体部1922和第二主体部1924，第一主体部1922位于第二主体部1924与输送管路190之间，且第二主体部1924上设置有均匀分布的多个过孔D。该设计方式可以降低由于高温使得固体脱硝剂熔融在输送管路190堵塞的概率。

优选地，上述第一主体部1922可以为圆柱形；和/或，第二主体部1924可以为锥形（如图13所示）、圆柱形（如图15所示）、喇叭形（如图16所示）中任意一种。该设计方式的喷头192结构较为简单，且可以使得喷头192最终出料为花洒状，增加固体脱硝剂的覆盖面积。

进一步，请继续参阅图13，在第一主体部1922至第二主体部1924的延伸方向上，喷头192包括与延伸方向相互平行的中轴线L3，第二主体部1924上的多个过孔D关于中轴线L3对称设置。该设计方式可以使得喷头192上下部位喷出的物料情形相同。

在本实施例中，上述所有过孔D的延伸方向L4与喷头192的中轴线L3之间具有预设角度，该预设角度大于等于30°且小于等于60°，例如，预设角度为40°、50°等。该设计方式可以使得物料喷出的速度和面积达到平衡，即可以使得速度和面积均较好。

此外，上述喷头192上的相邻过孔D之间的间隔大于等于5厘米且小于等于10厘米，例如，7厘米、8厘米、9厘米等。过孔D的孔径大于等于1厘米且小于等于2厘米，例如，1.5厘米等。该间隔和孔径设计方式可以使得物料喷出的量和覆盖面积较大。

另外，为了降低物料喷出时受到的阻力，喷头192的内壁的粗糙度小于等于3.2微米，例如，3微米、2.5微米等。

当然，在本实施例中，为了使喷枪19与其他元件之间接合较为方便或者喷枪19中各个元件之间接合较为方便，上述喷枪19还包括接头191，位于第一主体部1922与输送管路190的出料口之间，用于将第一主体部1922与输送管路190固定；和/或，位于输送管路190的进料口1900位置处。

在某些情况下，在长距离输送时，对于多组分形成的固体脱硝剂可能会存在分层的现象，即有些密度轻的组分传输速度较快，有些密度大的组分传输速度较慢，而为了改善该分层现象，请再次参阅图1，部分喷枪19与多向输送装置17的出料口172之间设置有预混仓24，预混仓24内部设置有转轴26以及固定设置于转轴26外侧的扇叶23，扇叶23的端部与预混仓24的内壁之间具有间隔。该转轴26和扇叶23是一个从动装置，由预混仓24内的风驱动，通过扇叶23转动对物料进行再次混合。

在本实施例中，预混仓24沿水平方向设置，包括依次连接的左部240、中央部242以及右部244，中央部242为圆柱形，在远离中央部242方向上，左部240和右部244分别包括逐渐变窄的部分；例如，中央部242的直径与左部240的最小直径比为8-12（例如，9、10、11等），或者，中央部242的直径与右部240的最小直径比为8-12（例如，9、10、11等）。右部244的好处为物料先由细管进粗管，速度会降低，使不同组分间的行程差减小，有利于物料在中央部242中再混合；左部240的好处为物料由粗管进细管，速度增加，物料加速喷出。

和/或，预混仓24内壁还设置有相对设置的两个固定轴承（图未示），转轴26的两端分别与两个固定轴承枢接。该方式可以方便地将转轴26的位置固定；优选地，转轴26可以固定于中央部242中。

在某些情况下，为了增加预混仓24出料口的风压，预混仓24的出料口与喷枪19之间还设置有第二调压装置28和第二风机组件21，具体第二调压装置28的结构可参见第一调压装置13，第二风机组件21的结构可以参见第一风机组件15，在此不再赘述。第二调压装置28的第一入口端280与预混仓24的出料口连通，第二调压装置28的第二入口端282与第二风机组件21连接，第二调压装置28用于在第二风机组件21的作用下在第二调压装置28的第一入口端280处产生负压以加速固体脱硝剂从第二调压装置28的第一出口端284运动至喷枪19。当然，在其他实施例中，也可直接增大第一风机组件15中罗茨风机功率或固定在某一区域增加罗茨风机数量，且并不是每一个喷枪19处都需要引入上述第二调压装置28和第二风机组件21，本申请根据实际需求灵活增加合适功率的罗茨风机，高效节能。

此外，本申请所提供的固体脱硝剂输送系统还可包括其他元件，例如，控制器等，控制器可以与上述固体脱硝剂输送系统中所提及的电磁阀、电机等耦合，以控制电磁阀的通断以及电机的启停等。

下面采用上述固体脱硝剂输送系统中喷枪的控制方法对本申请脱硝过程作进一步说明。请参阅图17，图17为本申请喷枪控制方法一实施方式的流程示意图，上述控制方法包括：

S101：获得经固体脱硝剂处理后的烟气中氮氧化物和氨气的实际含量。

具体地，上述控制方法的执行主体可以是控制器，可以在烟气处理系统中引入氮氧化物检测装置和氨气检测装置，在氮氧化物检测装置和氨气检测装置分别检测获得对应的氮氧化物实际含量和氨气实际含量后，将结果通过无线或有线等方式传输至控制器。

S102：根据氮氧化物的实际含量与其排放标准对喷枪输送的固体脱硝剂用量进行调节，以及根据氨气的实际含量与其排放标准对喷枪的风速和风压进行调节。

具体地，目前新环保要求中，氮氧化物的排放标准为小于100mg/Nm³，氨气的排放标准为小于5mg/Nm³。当然，后续也可根据最新更新的环保要求来更新步骤S102中所提及的排放标准，本申请对此不作限定。

在一个实施方式中，请参阅图18，图18为图17中步骤S102中对喷枪输送的固体脱硝剂用量进行调节的一实施方式的流程示意图，上述步骤S102中根据氮氧化物的实际含量与其控制标准对喷枪输送的固体脱硝剂用量进行调节具体包括：

S201：获得氮氧化物的实际含量与其排放标准之间的第一差值。

具体地，上述氮氧化物的实际含量可以小于、等于或大于其排放标准，对应的第一差值可以为负值、0或正值。

S202：判断第一差值是否在第一预设区间范围内。

具体地，上述第一预设区间可以根据实际情况进行设置，例如，第一预设区间可以为[-5mg/Nm³，0]、[-10mg/Nm³，0]等。

S203：若是，则保持当前固体脱硝剂用量不变。

S204：否则，获得第一差值落入的氮氧化物差值区间范围；根据氮氧化物差值区间范围获得其对应的用量调节等级；根据用量调节等级调节固体脱硝剂的用量。

具体地，如下表1所示，可以先设定不同的氮氧化物差值区间对应的用量调节等级映射表。其中，下表1中第一预设区间可以设置为[-5mg/Nm³，0]，氮氧化物差值区间为实际氮氧化物与其排放标准的差值形成的区间，用量调节等级统一以当前固体脱硝剂用量为基准，该设计方式可以使得后续调节过程较为简单；当然，在其他实施例中，用量调节等级中固体脱硝剂的量也可以初始投料量为基准进行调节，本申请对此不作限定。

表1 不同氮氧化物差值区间对应的用量调节等级映射表

差值区间	用量调节等级
		（-100mg/Nm<sup>3</sup>，-50mg/Nm<sup>3</sup>]	当前固体脱硝剂用量的0.8倍
（-50mg/Nm<sup>3</sup>，-5mg/Nm<sup>3</sup>）	当前固体脱硝剂用量的0.9倍
		（0mg/Nm<sup>3</sup>,50mg/Nm<sup>3</sup>]	当前固体脱硝剂用量的1.1倍
（50mg/Nm<sup>3</sup>,100mg/Nm<sup>3</sup>]	当前固体脱硝剂用量的1.2倍

例如，假设此时第一差值为25mg/Nm³，表明此时固体脱硝剂的用量不足以使烟气中氮氧化物脱硝处理至其排放标准。经过查阅表1，可以获知此时获得第一差值落入的氮氧化物差值区间范围为（0mg/Nm³,50mg/Nm³]；根据氮氧化物差值区间范围（0mg/Nm³,50mg/Nm³]获得其对应的用量调节等级为将固体脱硝剂的量调整为当前固体脱硝剂用量的1.1倍，即增大固体脱硝剂的用量；然后根据用量调节等级调节固体脱硝剂的用量。

又例如，假设此时第一差值为-25mg/Nm³，表明此时固体脱硝剂的用量可以使烟气中氮氧化物脱硝处理至低于其排放标准较多，则此时从成本考虑角度出发。经过查阅表1，可以获知此时获得第一差值落入的氮氧化物差值区间范围为（-50mg/Nm³，-5mg/Nm³）；根据氮氧化物差值区间范围（-50mg/Nm³，-5mg/Nm³）获得其对应的用量调节等级为将固体脱硝剂的量调整为当前固体脱硝剂用量的0.9倍，即降低固体脱硝剂的用量；然后根据用量调节等级调节固体脱硝剂的用量。

在一个应用场景中，在上述根据用量调节等级调节固体脱硝剂的用量之后，还包括：稳定观察第一时间后，再次进入步骤S201获得氮氧化物的实际含量与其排放标准之间的第一差值的步骤。上述第一时间可以根据实际情况进行设定，例如，第一时间可以为20分钟、30分钟等。由于改变固体脱硝剂用量后，固体脱硝剂对烟气中氮氧化物需要有一定的处理时间，上述第一时间的设置方式可以使得后续再次获得的第一差值的结果即为当前固体脱硝剂的处理结果；此外，上述再次进入的循环过程可以使得最终排放的烟气中氮氧化物的含量符合标准，且用量合理。

此外，由于目前环保部门仅监测氮氧化物的含量，对于氨气的排放量一般是由各个焚烧厂自行控制，因此可以在上述第一差值小于等于第一阈值之后，再进入根据氨气的实际含量与其排放标准对喷枪的风速和风压进行调节的步骤。即先通过调节固体脱硝剂的用量来使得烟气中氮氧化物的排放量符合要求，然后再调节喷枪的风速和风压来调节氨气的排放量。

一般而言，氨气主要是由固体脱硝剂分解形成，通过固体脱硝剂分解的氨气来脱除烟气中的氮氧化物。而烟气中氨气的排放超过标准值主要是因为固体脱硝剂分散不均匀导致的反应不充分。因此，请参阅图19，图19为图17中步骤S102中调节喷枪的风速和风压一实施方式的流程示意图，上述步骤S102中根据氨气的实际含量与其排放标准对喷枪的风速和风压进行调节具体包括：

S301：获得氨气的实际含量与其排放标准之间的第二差值。

具体地，上述氨气的实际含量可以小于、等于或大于其排放标准，对应的第二差值可以为负值、0或正值。

S302：判断第二差值是否在第二预设区间范围内。

具体地，上述第二预设区间可以根据实际情况进行设置，例如，第一预设区间可以为[-2mg/Nm³，0]、[-5mg/Nm³，0]等。

S303：若是，则保持当前风压和风速不变。

S304：否则，获得第二差值落入的氨气差值区间范围；根据氨气差值区间范围获得其对应的风压和风速调节等级；根据风压和风速调节等级调节风压和风速的值。

具体地，如下表2所示，可以先设定不同的氨气差值区间对应的风速和风压调节等级映射表。其中，下表2中第二预设区间可以设置为[-5mg/Nm³，0]，氨气差值区间为实际氨气含量与其排放标准的差值形成的区间，风速和风压调节等级统一以当前风速和风压为基准，该设计方式可以使得后续调节过程较为简单；当然，在其他实施例中，风速和风压调节等级中也可以初始风速和风压为基准进行调节，本申请对此不作限定。

表2 不同氨气差值区间对应的风速和风压调节等级映射表

差值区间	风速风压调节等级
		（-15mg/Nm<sup>3</sup>，-10mg/Nm<sup>3</sup>]	当前风速和风压的0.8倍
（-10mg/Nm<sup>3</sup>，-5mg/Nm<sup>3</sup>）	当前风速和风压的0.9倍
		（0mg/Nm<sup>3</sup>,10mg/Nm<sup>3</sup>]	当前风速和风压的1.1倍
（10mg/Nm<sup>3</sup>,15mg/Nm<sup>3</sup>]	当前风速和风压的1.2倍

例如，假设此时第二差值为12mg/Nm³，表明此时风速和风压不足以使固体脱硝剂分解出的氨气与氮氧化物充分反应。经过查阅表2，可以获知此时获得第二差值落入的氨气差值区间范围为（10mg/Nm³,15mg/Nm³]；根据氨气差值区间范围（10mg/Nm³,15mg/Nm³]获得其对应的风速和风压调节等级为将风速和风压分别调整为当前风速和风压的1.2倍，即增大风速和风压；然后根据风压和风速调节等级调节风压和风速的值。

例如，假设此时第二差值为-12mg/Nm³，表明此时风速和风压已经可以使固体脱硝剂分解出的氨气与氮氧化物充分反应。经过查阅表2，可以获知此时获得第二差值落入的氨气差值区间范围为（-15mg/Nm³,-10mg/Nm³]；根据氨气差值区间范围（-15mg/Nm³,-10mg/Nm³]获得其对应的风速和风压调节等级为将风速和风压分别调整为当前风速和风压的0.8倍，即降低风速和风压，节约成本；然后根据风压和风速调节等级调节风压和风速的值。

在一个应用场景中，在上述根据风压和风速调节等级调节风压和风速的值之后，还包括：稳定观察第二时间后，再次进入步骤S301中获得氨气的实际含量与其排放标准之间的第二差值的步骤。上述第二时间可以根据实际情况进行设定，例如，第二时间可以为20分钟、30分钟等，由于改变风速和风压的值后，固体脱硝剂对烟气中氮氧化物需要有一定的处理时间，上述第二时间的设置方式可以使得后续再次获得的第二差值的结果即为当前风速和风压条件下的固体脱硝剂的处理结果；此外，上述再次进入的过程可以使得最终排放的烟气中氨气的含量符合标准，且用量合理。

在又一个应用场景中，烟气处理系统中喷枪的个数为多个，获得经固体脱硝剂处理后的烟气中氮氧化物NOx和氨气NH₃的实际含量，之前，还包括：预设每个喷枪的初始固体脱硝剂用量以及初始风速和风压。该方式灵活性更高。

请参阅图20，图20为本申请喷枪的控制系统一实施方式的结构示意图，上述喷枪控制系统包括：至少一个喷枪30，用于在一定风速和风压条件下输送固体脱硝剂；氨气检测装置32，用于检测烟气中氨气的实际含量；氮氧化物检测装置34，用于检测烟气中氮氧化物的实际含量；控制器36，与氨气检测装置32、氮氧化物检测装置34和喷枪30耦接，用于执行上述所提及的控制方法。

在本实施例中，当喷枪控制系统中包含多个喷枪30时，氨气检测装置32和氮氧化物检测装置34的个数可以为一个；当然，在其他实施例中，也可一个喷枪30与一组氨气检测装置32和氮氧化物检测装置34配套使用，本申请对此不作限定。

此外，上述喷枪的控制系统中还可包括上述实施例中所揭示的固体脱硝剂输送系统中的其他元件/组件，以共同实现调节固体脱硝剂用量以及调节喷枪处风速和风压的目的。

请参阅图21，图21为本申请焚烧系统一实施方式的结构示意图。该焚烧系统包括：焚烧炉（图未示），包括烟道40。喷枪42，用于在一定风速和风压条件下输送固体脱硝剂至烟道40中。氨气检测装置44，位于烟道40中，用于检测烟气中氨气的实际含量。氮氧化物检测装置46，位于烟道40中，用于检测烟气中氮氧化物的实际含量。控制器48，与氨气检测装置44、氮氧化物检测装置46和喷枪42耦接，用于执行上述任一实施例中所提及的控制方法。

在一个实施方式中，烟道40中可以设置有多个隔板以将烟道分隔为多个独立的子烟道，一个子烟道内设置有一个喷枪42、一个氨气检测装置44和一个氮氧化物检测装置46。上述设计方式可以更加精确的控制投料量，获得更加有效的脱硝效果，实现低成本和低排放的目的。

当然，在其他实施例中，烟道40也可为一个整体，此时该烟道40中可以设置一个氨气检测装置44、一个氮氧化物检测装置46以及多个喷枪42。

Claims (10)

1.一种调压装置，其特征在于，包括：

进风管道；

挡板，位于所述进风管道内部；

升降组件，位于所述进风管道内部，所述升降组件的一端与所述进风管道固定连接，所述升降组件的另一端与所述挡板固定连接，所述挡板在所述进风管道内的设置角度随所述升降组件的高度变化而变化。

2.根据权利要求1所述的调压装置，其特征在于，所述升降组件包括：

固定轴，与所述进风管道相对固定设置；

齿轮，套设在所述固定轴外围，且与外界驱动件电连接，用于在驱动件的作用下旋转；

齿条，与所述齿轮相互啮合，且所述齿条的一端与所述挡板固定连接。

3.根据权利要求1或2所述的调压装置，其特征在于，

所述挡板与所述进风管道枢接。

4.根据权利要求1所述的调压装置，其特征在于，

所述进风管道包括进风口，所述挡板面向所述进风口一侧表面为凹面。

5.根据权利要求1所述的调压装置，其特征在于，还包括：

与所述进风管道相互连通的进料管道和出料管道，且所述进风管道、所述进料管道和所述出料管道一体成型。

6.根据权利要求5所述的调压装置，其特征在于，

所述进风管道与所述出料管道延伸方向上的中轴线相互重合，所述进料管道包括与所述进风管道直接连接的第一支路管道，所述第一支路管道的延伸方向与所述进风管道的中轴线具有预设夹角。

7.根据权利要求6所述的调压装置，其特征在于，

所述预设夹角大于等于30°且小于等于60°。

8.根据权利要求6所述的调压装置，其特征在于，

所述第一支路管道的平均管径小于所述进风管道的平均管径。

9.根据权利要求8所述的调压装置，其特征在于，

所述第一支路管道的平均管径与所述进风管道的平均管径的比值大于等于0.6且小于等于0.9。

10.根据权利要求5所述的调压装置，其特征在于，还包括：

快接阀，位于所述进风管道的进风口位置处，和/或，位于所述出料管道的出料口位置处。

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