CN212149688U - 一种承载设备的运输托架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种承载设备的运输托架，访运输托架包括7字卡板、支撑墩、斜向分载梁、第一钢板、纵向分载梁、横向分载梁以及下层支墩，所述7字卡板与所述支撑墩相连，所述斜向分载梁与所述支撑墩相连，所述第一钢板与所述斜向分载梁相连，所述纵向分载梁与所述第一钢板连接，所述横向分载梁顶部与所述纵向分载梁底部相连，所述纵向分载梁两侧与横向分载梁相连，所述下层支墩与所述横向分载梁相连。本实用新型的有益效果是:本实用新型的运输托架，可以使得海上风机导管架可以在组装最后阶段进行直立制作，运输时，相同船型可装载2件货物，海上吊装时，不必翻转90°。可以有效的节省机械，提高作业效率。

Description

一种承载设备的运输托架

技术领域

本实用新型涉及运输设备技术领域，尤其涉及一种承载设备的运输托架。

背景技术

目前海上风机构件中的导管架重量接近900吨，尺寸大，重心高。目前大部分导管架、升压站的制作采用侧卧式进行组装、运输。运输船单次只能运输一件货物，在海上进行安装时需要进行90°翻身作业。给海上作业现场施工增加了机械能力要求及风险因素。

实用新型内容

本实用新型提供了一种承载设备的运输托架，包括7字卡板、支撑墩、斜向分载梁、第一钢板、纵向分载梁、横向分载梁以及下层支墩，所述7 字卡板与所述支撑墩相连，所述斜向分载梁与所述支撑墩相连，所述第一钢板与所述斜向分载梁相连，所述纵向分载梁与所述第一钢板连接，所述横向分载梁顶部与所述纵向分载梁底部相连，所述纵向分载梁两侧与横向分载梁相连，所述下层支墩与所述横向分载梁相连。

作为本实用新型的进一步改进，所述7字卡板与所述支撑墩进行烧焊连接，所述斜向分载梁与所述支撑墩进行烧焊连接，所述第一钢板与所述斜向分载梁烧焊连接，所述纵向分载梁通过烧焊与所述第一钢板连接，所述横向分载梁顶部与所述纵向分载梁底部烧焊连接。

作为本实用新型的进一步改进，该运输托架还包括第二钢板，所述纵向分载梁为多个，多个所述纵向分载梁之间通过所述第二钢板烧焊连接。

作为本实用新型的进一步改进，该运输托架还包括斜撑，所述纵向分载梁两侧与横向分载梁通过所述斜撑烧焊连接。

作为本实用新型的进一步改进，该运输托架还包括第三钢板，所述横向分载梁为多个，多个所述横向分载梁之间通过所述第三钢板烧焊连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述下层支墩通过螺丝连接所述横向分载梁。

作为本实用新型的进一步改进，所述支撑墩为圆形钢管，圆形钢管上方连接圆环形封板，圆形钢管下方连接圆形的下部封板，圆形钢管内部增加钢板十字支撑，所述支撑墩四周加筋板组合而成，所述支撑墩的高度能够根据设备各个支撑点的相对高度进行调整。

作为本实用新型的进一步改进，所述斜向分载梁为H钢结构，所述斜向分载梁与所述支撑墩的下部封板烧焊连接，所述斜向分载梁与所述第一钢板上部烧焊连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述7字卡板为L型钢板，所述纵向分载梁为H钢，所述横向分载梁为H钢结构，所述下层支墩为圆形钢管，所述圆形钢管上下烧焊正方形的钢板，增加受力面积，钢板与圆形钢管之间烧焊筋板。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的运输托架，可以使得海上风机导管架可以在组装最后阶段进行直立制作，运输时，相同船型可装载2 件货物，海上吊装时，不必翻转90°。可以有效的节省机械，提高作业效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的主视图；

图3是本实用新型的左视图；

图4是本实用新型的俯视图；

图5是具有海上风机导管架的主视图；

图6是具有海上风机导管架的左视图；

图7是具有海上风机导管架的俯视图；

图8是横向分载梁的弯矩图(kN.m)；

图9是横向分载梁的剪力图(kN)；

图10是横向分载梁的挠度图；

图11是横向分载梁的支座反力图(kN)；

图12是纵向分载梁的弯矩图(kN.m)；

图13是纵向分载梁的剪力图(kN)；

图14是纵向分载梁的挠度图；

图15是纵向分载梁的支座反力图(kN)。

具体实施方式

如图1-7所示，本实用新型公开了一种承载设备的运输托架，承载设备的运输托架，包括7字卡板1、支撑墩2、斜向分载梁3、第一钢板4、纵向分载梁5、横向分载梁6以及下层支墩7，7字卡板1为8个，7字卡板1用于连接海上风机导管架9的支腿，进行位移限定。所述7字卡板1 与所述支撑墩2相连，支撑墩2受设备重量，所述斜向分载梁3与所述支撑墩2相连，将重量分载至四周，所述第一钢板4与所述斜向分载梁3相连，所述纵向分载梁5与所述第一钢板4连接，将重量分载至前后两侧，所述横向分载梁6顶部与所述纵向分载梁5底部相连，所述纵向分载梁5 两侧与横向分载梁6相连，将重量分载至左右两侧，所述下层支墩7与所述横向分载梁6相连，承受上述所有重量。

综上，通过7字卡板1连接海上风机导管架9的支腿，进行位移限定，所述支撑墩2与海上风机导管架9的支腿接触承受海上风机导管架9的重量，所述斜向分载梁3将设备的重量分载至下方的纵向分载梁5，所述纵向分载梁5将设备的重量分载至横向分载梁6，所述横向分载梁6将重量分散至两侧，所述下层支墩7连接横向分载梁6达到支撑的目的。

所述7字卡板1与所述支撑墩2进行烧焊连接，所述斜向分载梁3与所述支撑墩2进行烧焊连接，所述第一钢板4与所述斜向分载梁3烧焊连接，所述纵向分载梁5通过烧焊与所述第一钢板4连接，所述横向分载梁 6顶部与所述纵向分载梁5底部烧焊连接。

该运输托架还包括第二钢板51，所述纵向分载梁5为多个，多个所述纵向分载梁5之间通过所述第二钢板51烧焊连接。

该运输托架还包括斜撑52，所述纵向分载梁5两侧与横向分载梁6通过所述斜撑52烧焊连接。

该运输托架还包括第三钢板61，所述横向分载梁6为多个，多个所述横向分载梁之间通过所述第三钢板61烧焊连接。

所述下层支墩7通过螺丝71连接所述横向分载梁6。

所述支撑墩2为圆形钢管，上方连接圆环形封板，下方连接圆形封板，圆形钢管内部增加钢板十字支撑，所述支撑墩2四周加筋板组合而成，所述支撑墩2的高度能够根据设备各个支撑点的相对高度进行调整。

所述斜向分载梁3为H钢结构，所述斜向分载梁3与所述支撑墩2下部封板烧焊连接，所述斜向分载梁3与所述第一钢板4上部烧焊连接。

所述7字卡板1为L型钢板，开口尺寸根据设备的支腿的钢板厚度而定。

所述纵向分载梁5为H钢，所述横向分载梁6为H钢结构，所述下层支墩7为圆形钢管，所述圆形钢管上下烧焊正方形的钢板，增加受力面积，钢板与圆形钢管之间烧焊筋板。

本实用新型的支撑墩2、斜向分载梁3、纵向分载梁5、横向分载梁6 以及下层支墩7可根据所需承载的设备的重量大小进行调节所需的钢材规格型号，以适应不同尺寸重量的设备。

本实用新型的运输托架具有设备制作期间支撑设备、设备装车运输时辅助设备装车的功能，通过SPMT(自行式液压平板车)8的起升下降功能，将运输托架连同设备一同进行装载，运输至指定的目的地点后，再次使用 SPMT8起升下降功能，实现将设备存放的目的。

本实用新型以海上风机导管架(重量900t)为例，海上风机导管架9 共有四个支腿，每个支腿下方放置1个本实用新型的运输托架，共四个运输托架。风机导管的制作、运输托架结构的受力计算方式如下：

(1)下层支墩7计算

下层支墩7承载海上风机导管架9及运输托架的重量，主要承受竖向载荷，验算其抗压承载力，海上风机导管架9重量900t，动载系数取1.1，不均衡系数取1.1，运输托架重量8.4t/个，每个运输托架10个下层支墩7，共40个下层支墩7。

则每个下层支墩7载荷为：

F＝(900+8.4×4)×10×1.1×1.1/40＝282.4kN，

支腿截面积：A＝19301mm²，

则支腿压应力为σc＝F/A＝282.4×1000/19301＝14.6MPa≤f＝215 MPa满足！

(2)横向分载梁6计算

横向分载梁6为H钢，架设在两排下层支墩7上，最大跨距为3.4m，简化为简支梁进行计算。

1)材质：Q235

弹性模量E＝206000MPa

质量密度ρ＝7850kg/m³

泊松比ν＝0.30

屈服强度fy＝235MPa

抗拉、压、弯强度设计值f＝215MPa

抗剪强度设计值fv＝125MPa

2)截面参数：HN400X200X8X13

截面面积A＝8337mm²

自重W＝0.641kN/m

面积矩S＝642976mm³

抗弯惯性矩I＝227750000mm⁴

抗弯模量W＝1138750mm³

3)荷载

导管架重量900t，动载系数取1.1，不均衡系数取1.1，共4个运输托架承载，每个运输托架10条横向分载梁6，载荷作用区域集中在中部 2760mm位置，则每根横向分载梁6受力q＝900×10×1.1× 1.1/4/10/2.76＝98.64kN/m，荷载分布：距左端0.32m起2.76m。

4)内力、挠度计算，如图8、图9、图10、图11。

5)强度验算

a)内力范围：弯矩计算值-138.41～0.00kN.

剪力计算值-137.21～137.21kN

b)最大挠度3.5mm，最大挠跨比1/964<1/750，满足！

c)最大剪应力τ＝Vmax*S/I/tw

＝137.21*642976/227750000/8.0*1000

＝48.4MPa≤fv＝125MPa满足！

d)最大正应力σ＝Mmax/W

＝138.41/1138750*1e⁶

＝121.6MPa≤f＝215MPa满足！

(3)纵向承载梁5计算

纵向承载梁5为H钢焊接在5组间距1.1m的横向H钢上，简化为简支梁进行计算。

1)材质：Q235

弹性模量E＝206000MPa

质量密度ρ＝7850kg/m³

泊松比ν＝0.30

屈服强度fy＝235MPa

抗拉、压、弯强度设计值f＝215MPa

抗剪强度设计值fv＝125MPa

2)截面参数：HN400X200X8X13

截面面积A＝8337mm²

自重W＝0.641kN/m

面积矩S＝642976mm³

抗弯惯性矩I＝227750000mm⁴

抗弯模量W＝1138750mm³

3)荷载

导管架重量900t，动载系数取1.1，不均衡系数取1.1，共4个运输托架承载，每个运输托架5条纵向承载梁5分载，假设载荷作用区域集中在中部1000mm位置，则每根纵向承载梁5受力q＝900×10×1.1× 1.1/4/5/1.0＝544.5kN/m。

4)内力、挠度计算，如图12、图13、图14、图15。

5)强度验算

a)内力范围：弯矩计算值-82.45～0.00kN.m

剪力计算值-299.83～299.83kN

b)最大挠度0.2mm，最大挠跨比1/4955<1/750，满足！

c)最大剪应力τ＝Vmax*S/I/tw

＝299.83*642976/227750000/8.0*1000

＝105.8MPa≤fv＝125MPa满足！

d)最大正应力σ＝Mmax/W

＝82.45/1138750*1e⁶

＝72.4MPa≤f＝215MPa满足！

(4)支撑墩2计算

支撑墩2(不考虑上下封板)主要承受竖向载荷，验算其抗压承载力，导管架重量900t，动载系数取1.1，不均衡系数取1.1，共4个支撑墩2承载，则每个支撑墩2载荷为：F＝900×10×1.1×1.1/4＝2722.5kN，支撑墩2 截面积：A＝61575mm²，则压应力为σc＝F/A＝2722.5×1000/61575＝44.21 MPa≤f＝190MPa，满足！

本实用新型的运输托架，可以使得海上风机导管架9可以在组装最后阶段进行直立制作，运输时，相同船型可装载2件货物，海上吊装时，不必翻转90°。可以有效的节省机械，提高作业效率。

本实用新型的有益效果：本实用新型的运输托架将H钢，圆管，钢板以烧焊或螺丝连接的方式组合，最终配合SPMT(自行式液压平板车)8 实现装载货物的功能。将海上风机导管架9的四个支腿放置于四个运输托架上方，实现支撑海上风机导管架9的作用，有利于设备制作时进行支撑，同时增加受力面积，减少地面负荷，便于实现运输时车辆进入风机导管架支腿下方，进行装载的目的，节省大量的装车时间。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.承载设备的运输托架，其特征在于：包括7字卡板、支撑墩、斜向分载梁、第一钢板、纵向分载梁、横向分载梁以及下层支墩，所述7字卡板与所述支撑墩相连，所述斜向分载梁与所述支撑墩相连，所述第一钢板与所述斜向分载梁相连，所述纵向分载梁与所述第一钢板连接，所述横向分载梁顶部与所述纵向分载梁底部相连，所述纵向分载梁两侧与横向分载梁相连，所述下层支墩与所述横向分载梁相连。

2.根据权利要求1所述的运输托架，其特征在于：所述7字卡板与所述支撑墩进行烧焊连接，所述斜向分载梁与所述支撑墩进行烧焊连接，所述第一钢板与所述斜向分载梁烧焊连接，所述纵向分载梁通过烧焊与所述第一钢板连接，所述横向分载梁顶部与所述纵向分载梁底部烧焊连接。

3.根据权利要求1所述的运输托架，其特征在于：该运输托架还包括第二钢板，所述纵向分载梁为多个，多个所述纵向分载梁之间通过所述第二钢板烧焊连接。

4.根据权利要求1所述的运输托架，其特征在于：该运输托架还包括斜撑，所述纵向分载梁两侧与横向分载梁通过所述斜撑烧焊连接。

5.根据权利要求1所述的运输托架，其特征在于：该运输托架还包括第三钢板，所述横向分载梁为多个，多个所述横向分载梁之间通过所述第三钢板烧焊连接。

6.根据权利要求1所述的运输托架，其特征在于：所述下层支墩通过螺丝连接所述横向分载梁。

7.根据权利要求1所述的运输托架，其特征在于：所述支撑墩为圆形钢管，圆形钢管上方连接圆环形封板，圆形钢管下方连接圆形的下部封板，圆形钢管内部增加钢板十字支撑，所述支撑墩四周加筋板组合而成，所述支撑墩的高度能够根据设备各个支撑点的相对高度进行调整。

8.根据权利要求7所述的运输托架，其特征在于：所述斜向分载梁为H钢结构，所述斜向分载梁与所述支撑墩的下部封板烧焊连接，所述斜向分载梁与所述第一钢板上部烧焊连接。

9.根据权利要求1所述的运输托架，其特征在于：所述7字卡板为L型钢板，所述纵向分载梁为H钢，所述横向分载梁为H钢结构，所述下层支墩为圆形钢管，所述圆形钢管上下烧焊正方形的钢板，增加受力面积，钢板与圆形钢管之间烧焊筋板。

10.根据权利要求1所述的运输托架，其特征在于：所述7字卡板为8个。

Images