CN212127588U - 一种含油溶液深度除油系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种含油溶液深度除油系统，所述系统包括相互连接的除油模块和解吸剂回收模块，所述解吸剂回收模块包括并联设置的解吸液精馏模块以及水洗液精馏模块；所述系统对溶液中各种形态的油均具有很好的吸附效果，吸附处理后出水油含量≤1mg/L或COD小于100mg/L。
Description
技术领域
本实用新型属于除油装置领域，涉及一种含油溶液深度除油系统。
背景技术
目前，工业上含油废水除油应用最多的技术是隔油、气浮、机械澄清、滤料过滤、粗粒化(纤维或树脂)聚结和活性炭吸附，隔油和机械澄清能去除悬浮态油和分散油，滤料过滤仅能去除分散油，粗粒化聚结能够将小油滴变为大油滴，并能通过破乳将一部分乳化油去除。相比隔油、机械澄清、滤料过滤、粗粒化聚结，活性炭吸附不受溶液中油存在形态的影响，可以去除料液中的各种形态的油，包括溶解油，但活性炭吸附除油技术活性炭消耗量大，且会产生大量活性炭危废，吨水活性炭支出成本超过40元(含活性炭购置费和危废处理费)，某企业日处理2600m3料液，每年仅因活性炭支出费用超过三千多万元。另外，活性炭吸附选择性差，无法将含油溶液中的油去除至1mg/L以下，且会造成料液中的有价元素损失。
实用新型内容
针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种含油溶液深度除油系统，所述系统对溶液中各种形态的油均具有很好的吸附效果，吸附处理后出水油含量≤1mg/L或COD小于100mg/L。
为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
本实用新型一种含油溶液深度除油系统，所述系统包括相互连接的除油模块和解吸剂回收模块，所述解吸剂回收模块包括并联设置的解吸液精馏模块以及水洗液精馏模块；
所述解吸液精馏模块为所述除油模块中的解吸浓液储罐出水口与第一换热器冷媒进水口连接，第一换热器冷媒出水口与解吸液精馏塔进水口连接，解吸液精馏塔塔顶出口与第一换热器热媒进口连接，第一换热器热媒出口与第一冷凝器热媒进口连接，所述第一冷凝器热媒出口与解吸精馏塔塔顶回流进水口相连，所述解吸精馏塔产品采出口和第一冷却器热媒进水口连接，第一冷却器热媒出水口与除油模块中的第一解吸稀液罐进水口连接，回收解吸溶剂回到第一解吸稀液罐，所述第一冷凝器出气口与所述尾气吸收塔相连。
作为本实用新型优选的技术方案，所述水洗液精馏模块为所述除油模块中的水洗浓液罐出水口与所述第二换热器冷媒进水口连接，第二换热器冷媒出水口与水洗液精馏塔进水口连接，所述水洗液精馏塔塔顶出口与第二换热器热媒进口连接，第二换热器热媒出口与第二冷凝器热媒进口连接，第二冷凝器热媒出口水洗精馏塔塔顶回流进水口相连，所述水洗液精馏塔产品采出口和第二冷却器热媒进水口连接，第二冷却器热媒出水口与所述除油模块中的第一解吸稀液罐进水口连接，回收解吸溶剂回到第一解吸稀液罐，所述水洗液精馏塔塔釜出水口与第三冷却器热媒进水口连接，第三冷却器热媒出水口与所述除油模块中的第一水洗稀液罐进水口连接，回收清水回到第一水洗稀液罐。所述第二冷凝器出气口与所述尾气吸收塔相连。
作为本实用新型优选的技术方案，所述除油模块包括吸附装置、除油前液缓存罐、除油后液缓存罐、纯水罐、置换液罐、解吸浓液罐、第一解吸稀液罐、第二解吸稀液罐、水洗浓液罐、第一水洗稀液罐以及第二水洗稀液罐。
作为本实用新型优选的技术方案，所述除油前液缓存罐出水口与吸附装置进料液水口连接，除油前液进入吸附装置除油；所述吸附装置料液出水口与除油后液缓存罐进水口连接，吸附装置除油后液进入除油后液缓存罐；所述纯水罐出水口与所述吸附装置清洗进水口连接，纯水进吸附装置清洗残留料液，所述吸附装置清洗出水口与所述置换液罐进口连接，纯水置换液进入置换液罐；所述第一解吸稀液罐以及第二解吸稀液罐出水口与所述吸附装置清洗进水口连接，解吸剂进吸附装置解吸油，所述吸附装置清洗出水口与所述解吸浓液罐、第二解吸稀液罐进水口相连，解吸浓液和稀液分别进入独立地解吸浓液罐和第二解吸稀液罐；所述第一水洗稀液罐以及第二水洗稀液罐出水口与所述吸附装置清洗进水口连接，清洗水进吸附装置清洗残留解吸溶剂，所述吸附装置清洗出水口与所述水洗浓液罐和所述第二水洗稀液罐进水口连接，水洗浓液和稀液分别独立地进入水洗浓液罐和第二水洗稀液罐。
本实用新型中，所述系统的运行方式为：含油溶液先进入过滤器过滤去除悬浮物等杂质，过滤器出水进入第一pH调节槽进行pH调节，第一pH调节槽出水进入中间罐。中间罐出水进入吸附柱除油(料液密度小于ORZ材料密度时，料液上进下出；料液密度大于ORZ材料密度时，料液下进上出)，吸附柱出水进入第二pH调节槽进行pH调节，第二pH调节槽出水去缓冲罐，缓冲罐出水(油小于1mg/L，COD小于100mg/L，TOC小于40mg/L)排放或去后续工序生产产品。
吸附柱出水穿透后，开始解吸再生：
(1)纯水罐中清水进入吸附柱(纯水进吸附柱为上进下出或下进上出)，清洗置换掉吸附柱内残留料液，吸附柱出水置换液去原液槽或去后续工序处理；
(2)前期，第二解吸稀液罐内甲醇或乙醇进入吸附柱(乙醇进吸附柱为上进下出或下进上出)，解吸ORZ除油材料吸附的油，吸附柱出来的解吸液油浓度高，进解吸浓液储罐；后期，第一解吸稀液罐内甲醇或乙醇进入吸附柱解吸ORZ除油材料吸附的油，吸附柱出来的解吸液油浓度低，去第二解吸稀液罐，下一轮进吸附柱解吸。
(3)前期，第二水洗稀液罐内水进入吸附柱(清洗水进吸附柱为上进下出或下进上出)，清洗吸附柱内残留甲醇或乙醇，吸附柱出来的水洗液甲醇或乙醇浓度高，进水洗浓液储罐；后期，第一水洗稀液罐内水进入吸附柱清洗吸附柱内残留甲醇或乙醇，吸附柱出来的水洗液甲醇或乙醇浓度低，去第二水洗稀液罐，下一轮进吸附柱水洗甲醇或乙醇。
精馏回收甲醇或乙醇：
解吸浓液经第一换热器预热后进入解吸液精馏塔，塔釜采用第一再沸器蒸汽加热，塔顶乙醇蒸汽进入第一换热器换热后，进入第一冷凝器完全冷凝，第一换热器和第一冷凝器的冷凝液回流到塔顶。塔顶采出产品经第一冷却器进一步降温后返回到第一解吸稀液罐。油从塔釜排出并经套管冷却后进行后续处理。
水洗浓液经第二换热器预热后进入水洗液精馏塔，塔釜采用第二再沸器蒸汽加热，塔顶的蒸汽进入第二换热器换热后，进入第二冷凝器完全冷凝，第二换热器和第二冷凝器的冷凝液回流到塔顶。塔顶采出产品经第二冷却器进一步降温后返回到第一解吸稀液罐。塔釜出水在第三冷却器中用循环冷却水降温，不达标时返回水洗浓液罐，达标后切换至第一水洗稀液罐。
与现有技术方案相比，本实用新型至少具有以下有益效果：
(1)适用于油含量小于1000mg/L的所有含油废水除油；
(2)对溶液中各种形态的油均具有很好的吸附效果，吸附处理后出水油含量≤1mg/L或COD小于100mg/L；
(3)不吸附无机物，有价元素不会损失；
(4)吸附柱中ORZ除油材料用醇类溶剂解吸再生，重复使用寿命可达到5年以上；
(5)基于ORZ材料的KLOR除油系统形成闭路循环，醇类溶剂和清洗水回收循环(回收率超过99.5％)，系统运行成本低(吨水支出少于10元)，和现在普遍使用的活性炭除油(吨水处理成本40元左右)相比具有极大的运营成本优势；且不产生含油活性炭等危废，无二次污染并节省危废处理费用。
附图说明
图1是本实用新型提供的含油溶液深度除油系统的结构示意图。
下面对本实用新型进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本实用新型的简易例子，并不代表或限制本实用新型的权利保护范围，本实用新型的保护范围以权利要求书为准。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
为更好地说明本实用新型，便于理解本实用新型的技术方案，本实用新型的典型但非限制性的实施例如下：
实施例1：
某稀土企业铈萃余液，水量为70m3/d，主要成分为硝酸铵，油含量60-120mg/L，pH＝1.5。
硝酸铵料液先进入过滤器过滤去除悬浮物等杂质，过滤器出水SS小于5mg/L，进入第一pH调节槽(即pH调节槽1)，第一pH调节槽出水进入中间罐。中间罐料液经泵提升从顶部进入吸附柱除油，吸附柱底部出水(油小于1mg/L，COD小于60mg/L)进入第二pH调节槽(即pH调节槽2)加氨水调节pH为5～6，第二pH调节槽出水去缓冲罐，缓冲罐中除油后液经泵提升去双极膜电渗析系统生产氨水和硝酸。
吸附柱出水穿透后，开始解吸再生：
(1)纯水罐中清水从顶部进入吸附柱，清洗置换掉吸附柱内残留料液，清洗时间为4h，吸附柱出水置换液返回原液槽；
(2)前3h，第二解吸稀液罐(即解吸稀液罐B罐)内乙醇从顶部进入吸附柱，解吸ORZ除油材料吸附的油，吸附柱出来的解吸液油浓度为6％，进解吸浓液储罐；后3h，第一解吸稀液罐(即解吸稀液A罐)内乙醇从顶部进入吸附柱，解吸ORZ除油材料吸附的油，出来的解吸液油浓度低于0.5％，去第二解吸稀液罐，下一轮进吸附柱解吸。
(3)前2h，第二水洗稀液罐(即水洗稀液罐B罐)内水从顶部进入吸附柱，清洗吸附柱内残留乙醇，吸附柱出来的水洗液乙醇浓度为10％，进水洗浓液储罐；后3h，第一水洗稀液罐(即水洗稀液罐A罐)内水从顶部进入吸附柱，清洗吸附柱内残留乙醇，吸附柱出来的水洗液乙醇浓度低于0.5％，去第二水洗稀液罐，下一轮进吸附柱水洗乙醇。
精馏回收乙醇：
解吸浓液经第一换热器(即换热器1)预热后进入解吸液精馏塔(即解析液精馏塔1)，塔釜采用第一再沸器蒸汽加热，塔顶乙醇蒸汽进入第一换热器换热后，进入第一冷凝器(即冷凝器1)完全冷凝，第一换热器和第一冷凝器的冷凝液回流到塔顶。塔顶采出产品经第一冷却器(即冷却器1)进一步降温后返回到第一解吸稀液罐(即解吸稀液罐A罐)，回收乙醇浓度为92％，乙醇回收率为99.7％。油从塔釜排出并经套管冷却后进行后续处理。
水洗浓液经第二换热器(即换热器2)预热后进入水洗液精馏塔(即水洗液精馏塔1)，塔釜采用第二再沸器蒸汽加热，塔顶的蒸汽进入第二换热器换热后，进入第二冷凝器(即冷凝器2)完全冷凝，第二换热器和第二冷凝器的冷凝液回流到塔顶。塔顶采出产品经第二冷却器(即冷却器2)进一步降温后返回到第二解吸稀液罐(即解吸稀液A罐)，回收乙醇浓度为92％，乙醇回收率为99.8％。塔釜出水乙醇浓度低于0.001％，在第三冷却器(即冷却器3)中用循环冷却水降温，并排至第一水洗稀液罐(即水洗稀液A罐)。
实施例2：
某稀土企业硝酸铈反萃液，水量为50m3/d，主要成分为硝酸铈，油含量30-50mg/L，pH＝1.1。
硝酸铈料液先进入过滤器过滤去除悬浮物等杂质，过滤器出水SS小于5mg/L，进入第一pH调节槽，第一pH调节槽出水进入中间罐。中间罐料液经泵提升从底部进入吸附柱除油，吸附柱顶部出水(油小于1mg/L，TOC小于30mg/L)进入第二pH调节槽，第二pH调节槽出水去缓冲罐，缓冲罐中除油后液经泵提升去后续结晶生产硝酸铈。
吸附柱出水穿透后，开始解吸再生：
(1)纯水罐中清水从顶部进入吸附柱，清洗置换掉吸附柱内残留料液，清洗时间为3h，吸附柱出水置换液去铈萃取工序；
(2)前2.75h，第二解吸稀液罐内乙醇从顶部进入吸附柱，解吸ORZ除油材料吸附的油，吸附柱出来的解吸液油浓度为6％，进解吸浓液储罐；后3.25h，第一解吸稀液罐内乙醇从顶部进入吸附柱，解吸ORZ除油材料吸附的油，出来的解吸液油浓度低于0.5％，去第二解吸稀液罐，下一轮进吸附柱解吸。
(3)前1h，第二水洗稀液罐内水从顶部进入吸附柱，清洗吸附柱内残留乙醇，吸附柱出来的水洗液乙醇浓度为20.8％，进水洗浓液储罐；后4h，第一水洗稀液罐内水从顶部进入吸附柱，清洗吸附柱内残留乙醇，吸附柱出来的水洗液乙醇浓度低于0.5％，去第二水洗稀液罐，下一轮进吸附柱水洗乙醇。
精馏回收乙醇：
解吸浓液经第一换热器预热后进入解吸液精馏塔，塔釜采用第一再沸器蒸汽加热，塔顶乙醇蒸汽进入第一换热器换热后，进入第一冷凝器完全冷凝，第一换热器和第一冷凝器的冷凝液回流到塔顶。塔顶采出产品经第一冷却器进一步降温后返回到第一解吸稀液罐，回收乙醇浓度为91％，乙醇回收率为99.6％。油从塔釜排出并经套管冷却后进行后续处理。
水洗浓液经第二换热器预热后进入水洗液精馏塔，塔釜采用第二再沸器蒸汽加热，塔顶的蒸汽进入第二换热器换热后，进入第二冷凝器完全冷凝，第二换热器和第二冷凝器的冷凝液回流到塔顶。塔顶采出产品经第二冷却器进一步降温后返回到第一解吸稀液罐，回收乙醇浓度为93％，乙醇回收率为99.7％。塔釜出水乙醇浓度低于0.001％，在第三冷却器中用循环冷却水降温，并排至第一水洗稀液罐。
实施例3：
某企业钴反余液，水量为100m3/d，主要成分为氯化钴，油含量100-120mg/L，pH＝2.1。
氯化钴料液先进入过滤器过滤去除悬浮物等杂质，过滤器出水SS小于5mg/L，进入第一pH调节槽，第一pH调节槽出水进入中间罐。中间罐料液经泵提升从底部进入吸附柱除油，吸附柱顶部出水(油小于1mg/L，TOC小于40mg/L)进入第二pH调节槽，第二pH调节槽出水去缓冲罐，缓冲罐中除油后液经泵提升去后续结晶工序生产氯化钴。
吸附柱出水穿透后，开始解吸再生：
(1)纯水罐中清水从顶部进入吸附柱，清洗置换掉吸附柱内残留料液，清洗时间为5h，吸附柱出水置换液返回前段钴萃取工序；
(2)前3h，第二解吸稀液罐内甲醇从顶部进入吸附柱，解吸ORZ除油材料吸附的油，吸附柱出来的解吸液油浓度为6％，进解吸浓液储罐；后3h，第一解吸稀液罐内甲醇从顶部进入吸附柱，解吸ORZ除油材料吸附的油，出来的解吸液油浓度低于0.5％，去第二解吸稀液罐，下一轮进吸附柱解吸。
(3)前2h，第二水洗稀液罐内水从顶部进入吸附柱，清洗吸附柱内残留甲醇，吸附柱出来的水洗液甲醇浓度为10％，进水洗浓液储罐；后3h，第一水洗稀液罐内水从顶部进入吸附柱，清洗吸附柱内残留甲醇，吸附柱出来的水洗液甲醇浓度低于0.5％，去第二水洗稀液罐，下一轮进吸附柱水洗甲醇。
精馏回收乙醇：
解吸浓液经第一换热器预热后进入解吸液精馏塔，塔釜采用第一再沸器蒸汽加热，塔顶乙醇蒸汽进入第一换热器换热后，进入第一冷凝器完全冷凝，第一换热器和第一冷凝器的冷凝液回流到塔顶。塔顶采出产品经第一冷却器进一步降温后返回到第一解吸稀液罐，回收甲醇浓度为93％，甲醇回收率为99.7％。油从塔釜排出并经套管冷却后进行后续处理。
水洗浓液经第二换热器预热后进入水洗液精馏塔，塔釜采用第二再沸器蒸汽加热，塔顶的蒸汽进入第二换热器换热后，进入第二冷凝器完全冷凝，第二换热器和第二冷凝器的冷凝液回流到塔顶。塔顶采出产品经第二冷却器进一步降温后返回到第一解吸稀液罐，回收甲醇浓度为93％，甲醇回收率为99.8％。塔釜出水甲醇浓度低于0.001％，在第三冷却器中用循环冷却水降温，并排至第一水洗稀液罐。
实施例4：
某企业含油废水，水量为1000m3/d，主要成分为硫酸钠，油含量120-300mg/L，pH＝4-5。
硫酸钠料液先进入过滤器过滤去除悬浮物等杂质，过滤器出水SS小于5mg/L，进入第一pH调节槽加硫酸调节pH为2-3，第一pH调节槽出水进入中间罐。中间罐料液经泵提升从顶部进入吸附柱除油，吸附柱底部出水(油小于1mg/L，COD小于100mg/L)进入第二pH调节槽加氢氧化钠调节pH为8～9，第二pH调节槽出水去缓冲罐，缓冲罐中除油后液经泵提升去排放。
吸附柱出水穿透后，开始解吸再生：
(1)纯水罐中清水从顶部进入吸附柱，清洗置换掉吸附柱内残留料液，清洗时间为4h，吸附柱出水置换液返回原液槽；
(2)前3h，第二解吸稀液罐内乙醇从顶部进入吸附柱，解吸ORZ除油材料吸附的油，吸附柱出来的解吸液油浓度为6％，进解吸浓液储罐；后3h，第一解吸稀液罐内乙醇从顶部进入吸附柱，解吸ORZ除油材料吸附的油，出来的解吸液油浓度低于0.5％，去第二解吸稀液罐，下一轮进吸附柱解吸。
(3)前2h，第二水洗稀液罐内水从顶部进入吸附柱，清洗吸附柱内残留乙醇，吸附柱出来的水洗液乙醇浓度为10％，进水洗浓液储罐；后3h，第一水洗稀液罐内水从顶部进入吸附柱，清洗吸附柱内残留乙醇，吸附柱出来的水洗液乙醇浓度低于0.5％，去第二水洗稀液罐，下一轮进吸附柱水洗乙醇。
精馏回收乙醇：
解吸浓液经第一换热器预热后进入解吸液精馏塔，塔釜采用第一再沸器蒸汽加热，塔顶乙醇蒸汽进入第一换热器换热后，进入第一冷凝器完全冷凝，第一换热器和第一冷凝器的冷凝液回流到塔顶。塔顶采出产品经第一冷却器进一步降温后返回到第一解吸稀液罐，回收乙醇浓度为93％，乙醇回收率为99.7％。油从塔釜排出并经套管冷却后进行后续处理。
水洗浓液经第二换热器预热后进入水洗液精馏塔，塔釜采用第二再沸器蒸汽加热，塔顶的蒸汽进入第二换热器换热后，进入第二冷凝器完全冷凝，第二换热器和第二冷凝器的冷凝液回流到塔顶。塔顶采出产品经第二冷却器进一步降温后返回到第一解吸稀液罐，回收乙醇浓度为91％，乙醇回收率为99.8％。塔釜出水乙醇浓度低于0.001％，在第三冷却器中用循环冷却水降温，并排至第一水洗稀液罐。
申请人声明，本实用新型通过上述实施例来说明本实用新型的详细结构特征，但本实用新型并不局限于上述详细结构特征，即不意味着本实用新型必须依赖上述详细结构特征才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本实用新型的任何改进，对本实用新型所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。
以上详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。
Claims (4)
1.一种含油溶液深度除油系统，其特征在于，所述系统包括相互连接的除油模块和解吸剂回收模块，所述解吸剂回收模块包括并联设置的解吸液精馏模块以及水洗液精馏模块；
所述解吸液精馏模块为所述除油模块中的解吸浓液储罐出水口与第一换热器冷媒进水口连接，第一换热器冷媒出水口与解吸液精馏塔进水口连接，解吸液精馏塔塔顶出口与第一换热器热媒进口连接，第一换热器热媒出口与第一冷凝器热媒进口连接，所述第一冷凝器热媒出口与解吸精馏塔塔顶回流进水口相连，所述解吸精馏塔产品采出口和第一冷却器热媒进水口连接，第一冷却器热媒出水口与除油模块中的第一解吸稀液罐进水口连接，回收解吸溶剂回到第一解吸稀液罐，所述第一冷凝器出气口与尾气吸收塔相连。
2.根据权利要求1所述的除油系统，其特征在于，所述水洗液精馏模块包括第二换热器，所述除油模块中的水洗浓液罐出水口与所述第二换热器冷媒进水口连接，第二换热器冷媒出水口与水洗液精馏塔进水口连接，所述水洗液精馏塔塔顶出口与第二换热器热媒进口连接，第二换热器热媒出口与第二冷凝器热媒进口连接，第二冷凝器热媒出口与水洗精馏塔塔顶回流进水口相连，所述水洗液精馏塔产品采出口和第二冷却器热媒进水口连接，第二冷却器热媒出水口与所述除油模块中的第一解吸稀液罐进水口连接，回收解吸溶剂回到第一解吸稀液罐，所述水洗液精馏塔塔釜出水口与第三冷却器热媒进水口连接，第三冷却器热媒出水口与所述除油模块中的第一水洗稀液罐进水口连接，回收清水回到第一水洗稀液罐，所述第二冷凝器出气口与所述尾气吸收塔相连。
3.根据权利要求1所述的除油系统，其特征在于，所述除油模块包括吸附装置、除油前液缓存罐、除油后液缓存罐、纯水罐、置换液罐、解吸浓液罐、第一解吸稀液罐、第二解吸稀液罐、水洗浓液罐、第一水洗稀液罐以及第二水洗稀液罐。
4.根据权利要求3所述的除油系统，其特征在于，所述除油前液缓存罐出水口与吸附装置进料液进水口连接，除油前液进入吸附装置除油；吸附装置料液出水口与除油后液缓存罐进水口连接，吸附装置除油后液进入除油后液缓存罐；所述纯水罐出水口与吸附装置清洗进水口连接，纯水进吸附装置清洗残留料液，所述吸附装置清洗出水口与所述置换液罐进口连接，纯水置换液进入置换液罐；所述第一解吸稀液罐以及第二解吸稀液罐出水口与所述吸附装置清洗进水口连接，解吸剂进吸附装置解吸油，所述吸附装置清洗出水口与所述解吸浓液罐、第二解吸稀液罐进水口相连，解吸浓液和稀液分别进入独立地解吸浓液罐和第二解吸稀液罐；所述第一水洗稀液罐以及第二水洗稀液罐出水口与所述吸附装置清洗进水口连接，清洗水进吸附装置清洗残留解吸溶剂，所述吸附装置清洗出水口与所述水洗浓液罐和所述第二水洗稀液罐进水口连接，水洗浓液和稀液分别独立地进入水洗浓液罐和第二水洗稀液罐。
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