CN212115092U - 一种马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备，包括供电箱和机架，机架内设置有传送机构，传送机构的一端连接有机壳供料机构，另一端连接有分拣下料机构；传送机构旁由机壳供料机构端向分拣下料机构端依次设置有马达机壳中心轴铆接机构、中心轴检测机构、三角弹片安装机构、三角弹片检测机构、中心轴打油机构和微电机转子自动清洗以及装配机构；机壳供料机构包括有物料振动盘和供料槽；通过马达机壳中心轴铆接机构为马达铆接中心轴，而后在传送机构上被传送至三角弹片安装机构和微电机转子自动清洗以及装配机构等进行相应的加工，实现了马达部件的组装、微电机转子清洗的全自动化，无需人工操作，极大地提升了生产效率。

Description

一种马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备

技术领域

本实用新型涉及一种机械，特别是一种组装设备。

背景技术

目前，马达减速箱在组装时，中心轴装配、中心轴打油、将微电机转子清洁后安装至中心轴上的工序均由人工进行，制约了马达减速箱的装配速度；此外，马达减速箱在完成中心轴装配工序后，会在中心轴上安装三角弹片，以便后续安装微电机转子，现有的三角弹片装配机构大多采用磁吸或者气吸的方式来吸取三角弹片，但是采用这两种方式时，往往会在移动三角弹片的过程中，三角弹片在吸头上的位置产生一定的偏移，在偏移大的情况下甚至会影响后续的装配工序。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备，包括供电箱和机架，机架内设置有传送机构，所述传送机构的一端连接有机壳供料机构，另一端连接有分拣下料机构；所述传送机构旁由机壳供料机构端向分拣下料机构端依次设置有马达机壳中心轴铆接机构、中心轴检测机构、三角弹片安装机构、三角弹片检测机构、中心轴打油机构和微电机转子自动清洗以及装配机构；所述机壳供料机构包括有物料振动盘和供料槽。

优选地，所述马达机壳中心轴铆接机构包括电控组件、中心轴供料组件和铆接基板，所述铆接基板的上侧面设置有夹料组件和机壳传送组件；所述机壳传送组件包括机壳传送基板，所述机壳传送基板的上侧面设置有传送滑槽，所述传送滑槽内滑动连接有治具；所述传送滑槽的后端设置有治具驱动气缸，其前端正对所述夹料组件；所述治具驱动气缸的输出杆与所述治具连接；所述传送滑槽的上方设置有装轴组件，所述装轴组件和夹料组件之间设置有铆压组件；所述装轴组件包括装轴基板，所述装轴基板的上侧面设置有装轴滑槽，所述装轴滑槽内滑动连接有送轴滑块，所述装轴滑槽的一侧设置有送轴滑块驱动气缸；所述送轴滑块驱动气缸的输出杆与所述送轴滑块连接；所述送轴滑块设置有垂直贯穿所述送轴滑块的轴孔，所述送轴滑块还设置有通光槽，所述通光槽与轴孔的下端开口连通；所述装轴基板的两侧对称设置有与所述通光槽连通的通光孔；所述装轴滑槽的上方设置有送轴模块，下侧面设置有落轴孔；所述送轴模块的上侧面设置有进轴管；所述进轴管与中心轴供料组件连接；所述送轴模块的上侧面还设置有通孔，所述送轴模块的侧面设置有装配支架，所述装配支架的上端设置有装配气缸，所述装配气缸的输出杆竖直朝下且安装有顶针；所述落轴孔、通孔和顶针的轴心均竖直朝下且重合；所述装轴基板侧面安装有针孔，所述针孔内安装有暂存针，所述暂存针的末端为半球体且所述半球体的垂直方向发现与所述落轴孔的轴心重合；所述轴孔、落轴孔、进轴管、通孔和顶针的轴心位于同一平面内；所述铆接基板上还安装有综合基板，所述夹料组件安装于所述综合基板的下侧面，所述铆压组件安装于所述综合基板的上侧面；所述夹料组件包括安装于所述综合基板的下侧面的夹料支架，所述夹料支架滑动连接有横板，所述夹料支架安装有升降气缸，所述升降气缸的输出杆竖直朝下且与所述横板的上侧连接；所述横板安装有横移气缸，所述横板滑动连接有夹爪安装板，所述横移气缸的输出杆横向放置且与所述夹爪安装板连接；所述夹爪安装板的下端安装有两个机壳夹爪；所述中心轴供料组件包括振动盘，所述振动盘通过管道与所述进轴管连接。

优选地，所述中心轴检测机构包括中心轴检测头、检测头安装架和检测头平移气缸；所述中心轴检测头安装于所述检测头安装架上，所述述检测头安装架与检测头平移气缸的输出杆连接；所述中心轴检测头与马达机壳的开口处对应。

优选地，所述三角弹片安装机构包括电控部件和三角弹片装配基座，所述三角弹片装配基座说安装有三角弹片拾取部件、送料部件和出料装配部件；所述三角弹片拾取部件和出料装配部件均安装有取料件，所述取料件下部设置有气吸头，所述气吸头的下端面设置有若干气吸孔，所述气吸头内滑动连接有导针；所述导针的上部设置有限位部，其下端穿过所述气吸头的下端面且位于所述气吸孔之间；所述限位部位于所述取料件的空腔内，所述限位部和取料件的顶部之间设置有弹簧；所述三角弹片拾取部件包括入料支架、角度调整轴、气缸安装板、取料件安装板和角度调整轴安装板；所述角度调整轴安装板竖直安装于所述入料支架的上侧面，所述角度调整轴与角度调整轴安装板转动连接且穿过角度调整轴安装板；所述入料支架安装于所述三角弹片装配基座上且安装有角度调整电机；所述角度调整轴的一端与所述角度调整电机的输出轴连接，另一端与所述气缸安装板连接；所述气缸安装板安装有入料气缸，所述入料气缸的输出杆与所述取料件安装板连接，所述取料件安装于所述取料件安装板；所述送料部件包括旋转支架；所述旋转支架安装于所述三角弹片装配基座上且安装有旋转电机，所述旋转电机的输出杆竖直朝上且安装有治具基板；所述治具基板上安装有双工位治具，所述双工位治具设置有两个工位；所述出料装配部件包括出料支架，所述出料支架安装于所述三角弹片装配基座上且滑动连接有平移横板，所述出料支架还安装有平移气缸；所述平移气缸的输出杆与所述平移横板的侧面连接；所述平移横板的上端安装有升降气缸，其下端滑动连接有升降板；所述升降气缸的输出杆竖直朝下且与所述升降板连接；所述升降板的下端设置有折弯部，所述取料件安装于所述折弯部上；所述角度调整轴安装板的侧壁上设置有若干光电感应开关，所述角度调整轴安装有与所述光电感应开关对应的角度检测片。

优选地，所述三角弹片检测机构包括三角弹片检测架、弹片检测气缸、弹片检测仪安装架和弹片检测仪；所述弹片检测气缸安装于所述三角弹片检测架上，其输出杆竖直朝下且与所述弹片检测仪安装架连接；所述弹片检测仪安装于所述弹片检测仪安装架上，且从上方正对马达机壳。

优选地，所述中心轴打油机构包括打油基板，所述打油基板上安装有打油头伸缩气缸，所述打油头伸缩气缸的输出轴上安装有打油头升降气缸，所述打油头升降气缸的输出杆竖直向上且安装于打油头安装板，所述打油头安装板安装有打油头，所述打油头的出油口朝下。

优选地，所述微电机转子自动清洗以及装配机构包括电控部件、入料部件、与所述入料部件对应的分料部件和底板；所述底板上连接有物料夹移动组件和胶带基板，所述物料夹移动组件和胶带基板之间设置有转子暂存柱；所述物料夹移动组件设置有可左右移动及上下升降的两个夹爪；所述胶带基板的一侧设置有与所述转子暂存柱对应的镂空部；所述胶带基板的上侧面设置有卷盘安装转轴、胶带缠绕转轴和两个以上胶带导柱，其下侧面安装有驱动所述胶带缠绕转轴转动的卷胶电机；所述胶带基板还设置有驱动所述胶带基板在所述底板上左右移动的基板驱动气缸；所述物料夹移动组件包括物料夹支架，所述物料夹支架滑动连接有可前后移动的水平活动板；所述水平活动板滑动连接有竖直活动板；所述竖直活动板的上端连接有夹爪升降气缸，其下端与所述夹爪固定连接；所述物料夹支架安装有夹爪水平驱动组件；所述夹爪水平驱动组件包括水平推动气缸，所述水平推动气缸的输出杆与所述水平活动板连接；所述入料部件包括入料支柱、料盘和取料夹；所述入料支柱的下端设置有可升降的料盘支架，其上端设置有的取料驱动组件；所述料盘的上方设置料盘回收组件；所述取料驱动组件包括取料夹驱动电机、取料夹驱动气缸和取料夹驱动气缸安装架，所述取料夹驱动电机通过皮带传动驱动所述取料夹驱动气缸安装架前后平移，所述取料夹驱动气缸朝下的输出杆与所述取料夹连接；所述分料部件包括与所述取料夹对应的传送槽，所述传送槽的一端连接有分料架，所述分料架的上侧面设置有能够容纳两个以上微电机转子的待分料槽，所述传送槽与待分料槽宽度相同且连通；所述待分料槽的上侧面安装有不与微电机转子的转轴接触的压料片；所述压料片距离所述待分料槽的末端的距离大于一个微电机转子的直径，小于两个微电机转子的直径；所述待分料槽的末端设置有感应开关；所述传送槽的底部设置有传送皮带，所述底板上还安装有驱动所述传送皮带运转的传送电机；所述入料支柱的下端还设置有升降电机，所述升降电机通过升降皮带驱动所述料盘支架升降，所述料盘支架通过固定件固定于所述升降皮带；所述胶带基板上侧面还安装有胶带检测开关和与所述胶带检测开关对应的检测柱。

优选地，所述传送机构包括传送轨道、移位夹安装板、传送气缸和离合气缸；所述移位夹安装板安装有若干个移位夹，所述移位夹位于所述传送轨道的上方；所述离合气缸的输出轴水平放置且与所述传送轨道的轴心垂直，所述离合气缸的输出轴安装有传送气缸安装板；所述传送气缸安装于所述传送气缸安装板上；所述传送气缸的输出杆与所述传送轨道的轴心平行，所述传送气缸的输出杆与移位夹安装板连接。

优选地，所述分拣下料机构包括分拣气缸、分拣推片、良品滑轨和不良品滑轨；所述分拣推片安装于所述分拣气缸的输出轴上，所述分拣气缸的输出轴水平放置且与所述传送轨道的轴心垂直；所述良品滑轨位于传送轨道的末端，所述不良品滑轨位于传送轨道末端的侧面。

优选地，中心轴检测机构和三角弹片安装机构之间设置有吹尘机构。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过马达机壳中心轴铆接机构为马达铆接中心轴，而后在传送机构上被传送至三角弹片安装机构和微电机转子自动清洗以及装配机构等进行相应的加工，实现了马达部件的组装、微电机转子清洗的全自动化，无需人工操作，极大地提升了生产效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A处的放大图；

图3是图1中B处的放大图；

图4是马达机壳中心轴铆接机构的结构示意图；

图5是图4中C处的放大图；

图6是送轴滑块的结构示意图；

图7是装轴基板的结构示意图；

图8是送轴模块的结构示意图；

图9是中心轴检测机构的结构示意图；

图10是三角弹片安装机构的结构示意图；

图11是图10中D处的放大图；

图12是图10中E处的放大图；

图13是取料件的分解示意图；

图14是三角弹片检测机构的结构示意图；

图15是中心轴打油机构的结构示意图；

图16是微电机转子自动清洗以及装配机构的结构示意图；

图17是图16中F处的放大图；

图18是图16中G处的放大图；

图19是入料部件的结构示意图；

图20是分料部件的结构示意图；

图21是传送机构和分拣下料机构的结构示意图。

具体实施方式

“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参考图1至图21，一种马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备，包括供电箱和机架，机架内设置有传送机构，所述传送机构的一端连接有机壳供料机构，另一端连接有分拣下料机构；所述传送机构旁由机壳供料机构端向分拣下料机构端依次设置有马达机壳中心轴铆接机构、中心轴检测机构、三角弹片安装机构、三角弹片检测机构、中心轴打油机构和微电机转子自动清洗以及装配机构；所述机壳供料机构包括有物料振动盘和供料槽；通过马达机壳中心轴铆接机构为马达铆接中心轴，而后在传送机构上被传送至中心轴检测机构、三角弹片安装机构、三角弹片检测机构、中心轴打油机构和微电机转子自动清洗以及装配机构进行相应的加工和检测，实现了马达部件的组装、微电机转子清洗的全自动化，无需人工操作，极大地提升了生产效率，节约了人工成本；此外，也实现了对马达机壳组装质量的自动化监测。

所述马达机壳中心轴铆接机构包括电控组件、中心轴供料组件和铆接基板1，所述铆接基板1的上侧面设置有夹料组件和机壳传送组件；所述机壳传送组件包括机壳传送基板2，所述机壳传送基板2的上侧面设置有传送滑槽3，所述传送滑槽3内滑动连接有治具4；所述传送滑槽3的后端设置有治具驱动气缸5，其前端正对所述夹料组件；所述治具驱动气缸 5的输出杆与所述治具4连接；所述传送滑槽3的上方设置有装轴组件，所述装轴组件和夹料组件之间设置有铆压组件；所述装轴组件包括装轴基板11，所述装轴基板11的上侧面设置有装轴滑槽12，所述装轴滑槽12内滑动连接有送轴滑块13，所述装轴滑槽12的一侧设置有送轴滑块驱动气缸14；所述送轴滑块驱动气缸14的输出杆与所述送轴滑块13连接；所述送轴滑块13设置有垂直贯穿所述送轴滑块13的轴孔15，所述送轴滑块13还设置有通光槽16，所述通光槽16与轴孔15的下端开口连通；所述装轴基板11的两侧对称设置有与所述通光槽16连通的通光孔17；所述装轴滑槽12的上方设置有送轴模块18，下侧面设置有落轴孔19；所述送轴模块18的上侧面设置有进轴管20；所述进轴管20与中心轴供料组件连接；所述送轴模块18的上侧面还设置有通孔21，所述送轴模块18的侧面设置有装配支架22，所述装配支架22的上端设置有装配气缸23，所述装配气缸23的输出杆竖直朝下且安装有顶针24；所述落轴孔19、通孔21和顶针24的轴心均竖直朝下且重合；所述装轴基板11侧面安装有针孔25，所述针孔25内安装有暂存针26，所述暂存针26的末端为半球体且所述半球体的垂直方向发现与所述落轴孔19的轴心重合；所述轴孔15、落轴孔19、进轴管20、通孔21和顶针24的轴心位于同一平面内；所述铆接基板1上还安装有综合基板6，所述夹料组件安装于所述综合基板6的下侧面，所述铆压组件安装于所述综合基板6的上侧面；所述夹料组件包括安装于所述综合基板6的下侧面的夹料支架31，所述夹料支架31滑动连接有横板32，所述夹料支架31安装有升降气缸33，所述升降气缸33的输出杆竖直朝下且与所述横板32的上侧连接；所述横板32安装有横移气缸34，所述横板32滑动连接有夹爪安装板35，所述横移气缸34的输出杆横向放置且与所述夹爪安装板35连接；所述夹爪安装板35的下端安装有两个机壳夹爪36；所述中心轴供料组件包括振动盘7，所述振动盘7通过管道与所述进轴管20连接；送轴滑块在获取中心轴后，移至落轴孔上方，而后顶针推动中心轴落下，由于治具装载的机壳早已就位于落轴孔下方，则可使中心轴顺利落下并安装于机壳内，加之后续的铆压工序，使得中心轴可以牢固地安装于机壳内；由此，实现了马达机壳中心轴铆接的全自动化，极大地提升了生产效率、降低了厂家的人力成本；装轴基板11旁设置有光电检测开关，所述光电检测开关射出的光线从一侧的通光孔17射入，经过通光槽16后从另一侧的通光孔17射出；中心轴经过进轴管20垂直贯入轴孔15，位于轴孔 15内的中心轴的下端阻断通光槽16的时候(即遮挡所述光电检测开关射出的光线时)，所述光电检测开关被触发，发送电信号给电控组件；随后电控组件发送指令给送轴滑块驱动气缸14，使送轴滑块驱动气缸14驱动送轴滑块13在装轴滑槽12内滑动；由于在装轴滑槽12 上设置有限位块27，当送轴滑块13的一侧抵在限位块27时，轴孔15已移动至与落轴孔19 连通的位置，此时，位于轴孔15内的中心轴开始下落，落入位于落轴孔19正下方的治具4 所装载的机壳，由此完成装配；电控机构可以根据送轴滑块驱动气缸14的工作情况控制中心轴供料组件向进轴管20输送中心轴；也可以在送轴滑块13和送轴模块18上设置检测孔，利用光电检测开关射出光线穿过检查口，对轴孔15是否位于进轴管20正下方进行判断，从而决定中心轴供料组件是否向进轴管20输送中心轴；中心轴的下端落入位于落轴孔19后，其下端抵在暂存针26末端的半球体上；当治具驱动气缸5驱动装载有机壳的治具4到达落轴孔19下方时，装配气缸23驱动顶针24下压，令该中心轴顶开暂存针26；由此避免了在治具4未到达工位时中心轴就从落轴孔19落出的情况发生；所述针孔25旁边有两个安装螺丝孔，通过螺丝装配的方式将一盖板安装于装轴基板11侧面，由此将针孔25封闭，通过在暂存针26和盖板之间设置弹簧实现暂存针26的复位；升降气缸33驱动横板32升降，进而使得机壳夹爪36升降；横移气缸34驱动夹爪安装板35平移，进而使得机壳夹爪36平移；由此实现了两个机壳夹爪36的升降和平移；两个机壳夹爪36中，其中一个的作用是从机壳供料机构处夹取机壳并将机壳放置于治具4，另一个的作用是从治具4上夹取已完成中心轴装配、铆压工序的机壳，将其退出本马达机壳中心轴铆接机构或是放置于其他工位；待机壳完成中心轴装配工序后，治具驱动气缸5驱动治具4在传送滑槽3滑动，使治具4滑至铆压模具42的正下方；此时，电控部件向增压缸41发送指令，令铆压模具42下压，将中心轴铆压于机壳上；通过振动盘7振动，将中心轴振入管道内，而后被传输至进轴管20，完成安装工序。

所述中心轴检测机构包括中心轴检测头51、检测头安装架52和检测头平移气缸53；所述中心轴检测头51安装于所述检测头安装架52上，所述述检测头安装架52与检测头平移气缸53的输出杆连接；所述中心轴检测头51与马达机壳的开口处对应；当马达机壳到达中心轴检测工位时，所述检测头平移气缸53会将中心轴检测头51推入马达机壳的缺口内，对中心轴进行检测；若安装了中心轴，则发送电信号给电控部件，继而在电控部件的控制下进行后续的工序；若检测到未成功安装中心轴，则不进行后续工序。

所述三角弹片安装机构包括电控部件和三角弹片装配基座101，所述三角弹片装配基座101说安装有三角弹片拾取部件、送料部件和出料装配部件；所述三角弹片拾取部件和出料装配部件均安装有取料件102，所述取料件102下部设置有气吸头103，所述气吸头103 的下端面设置有若干气吸孔，所述气吸头103内滑动连接有导针104；所述导针104的上部设置有限位部105，其下端穿过所述气吸头103的下端面且位于所述气吸孔之间；所述限位部105位于所述取料件102的空腔内，所述限位部105和取料件102的顶部之间设置有弹簧106；所述三角弹片拾取部件包括入料支架111、角度调整轴112、气缸安装板113、取料件安装板114和角度调整轴安装板115；所述角度调整轴安装板115竖直安装于所述入料支架111的上侧面，所述角度调整轴112与角度调整轴安装板115转动连接且穿过角度调整轴安装板115；所述入料支架111安装于所述三角弹片装配基座101上且安装有角度调整电机116；所述角度调整轴112的一端与所述角度调整电机116的输出轴连接，另一端与所述气缸安装板113连接；所述气缸安装板113安装有入料气缸117，所述入料气缸117的输出杆与所述取料件安装板114连接，所述取料件102安装于所述取料件安装板114；所述送料部件包括旋转支架121；所述旋转支架121安装于所述三角弹片装配基座101上且安装有旋转电机122，所述旋转电机122的输出杆竖直朝上且安装有治具基板123；所述治具基板123 上安装有双工位治具124，所述双工位治具124设置有两个工位；所述出料装配部件包括出料支架131，所述出料支架131安装于所述三角弹片装配基座101上且滑动连接有平移横板 132，所述出料支架131还安装有平移气缸133；所述平移气缸133的输出杆与所述平移横板132的侧面连接；所述平移横板132的上端安装有升降气缸134，其下端滑动连接有升降板135；所述升降气缸134的输出杆竖直朝下且与所述升降板135连接；所述升降板135的下端设置有折弯部，所述取料件102安装于所述折弯部上；所述角度调整轴安装板115的侧壁上设置有若干光电感应开关118，所述角度调整轴112安装有与所述光电感应开关118对应的角度检测片119；取料件102与气吸装置通过气管连接，进而使气吸头103与气吸装置连通；在气吸头103吸取三角弹片时，气吸头103的气吸孔会将三角弹片吸住，导针104穿过三角弹片中心的圆孔，使三角弹片套接于导针104，进而实现对三角弹片的固定；由此实现料件在翻转或是移动的时候，三角弹片的位置也是固定的，不会发生偏移的情况，保证了后续的装配工序顺利进行；放置三角弹片时，取料件102移动至后续工位处，并使得导针 104与工位上的顶针对齐(导针104与顶针的轴心重合)，而后取料件102下降，此时，气吸头103停止气吸；当顶针开始顶住导针104时，取料件102继续下降(气吸头103继续下降)，但是导针104不会下降，导针104的下端逐渐缩入气吸头103内；再后，顶针的上端也插入气吸头103内，此时三角弹片就已经被套接于工位的顶针上，实现了放置三角弹片的目的；当入料气缸117转动至入料角度时，入料气缸117的输出杆伸出，令气吸头103可以拾取三角弹片；而后令角度调整电机116驱动气缸安装板113，使得入料气缸117的输出杆竖直向下，进而将三角弹片放置于治具124的工位上；三角弹片拾取部件拾取三角弹片后将其放置于治具124的工位上，而后电控部件驱动旋转电机122转动，使得装载了三角弹片的治具124转动至出料装配部件的取料件102可以取料的位置；通过将入料和取料工序分开，送料部件的作用除了传送三角弹片外，还具有暂存三角弹片的作用；由此，极大地提升了装配效率；通过平移气缸133推动平移横板132横移的方式，使得取料件102(气吸头103) 的平移；通过升降气缸134驱动升降板135升降，使得取料件102(气吸头103)的升降；由此实现了实现取料件102(气吸头103)的升降和平移；所述角度调整轴112转动时，带动角度检测片119转动，进而使角度检测片119挡住某一光电感应开关118的光线，并触发该光电感应开关118；该光电感应开关118发送电信号给电控部件，使得电控部件可以了解入料气缸117现时的角度，便于对入料工序进行控制。

所述三角弹片检测机构包括三角弹片检测架201、弹片检测气缸202、弹片检测仪安装架203和弹片检测仪204；所述弹片检测气缸202安装于所述三角弹片检测架201上，其输出杆竖直朝下且与所述弹片检测仪安装架203连接；所述弹片检测仪204安装于所述弹片检测仪安装架203上，且从上方正对马达机壳；到机壳抵达该工位时，所述弹片检测气缸202驱动弹片检测仪204下降，检测三角弹片是否有被套装于中心轴上；若已套装，则进行后续的工序；若未套装，则不进行后续的工序。

所述中心轴打油机构包括打油基板301，所述打油基板301上安装有打油头伸缩气缸 302，所述打油头伸缩气缸302的输出轴上安装有打油头升降气缸303，所述打油头升降气缸303的输出杆竖直向上且安装于打油头安装板304，所述打油头安装板304安装有打油头 305，所述打油头305的出油口朝下；完成三角弹片套装的机壳来到打油工位时，打油头伸缩气缸302推动打油头305移动至中心轴正上方，而后打油头升降气缸303驱动打油头305下降至指定位置进行打油操作；完成打油操作后，打油头升降气缸303驱动打油头305升起，并且打油头伸缩气缸302驱动打油头305离开传送轨道501正上方；由此避免了打油头305出油口残留的油滴滴落在传送轨道501上；弄脏传送轨道501。

所述微电机转子自动清洗以及装配机构包括电控部件、入料部件、与所述入料部件对应的分料部件和底板401；所述底板401上连接有物料夹移动组件和胶带基板402，所述物料夹移动组件和胶带基板402之间设置有转子暂存柱403；所述物料夹移动组件设置有可左右移动及上下升降的两个夹爪404；所述胶带基板402的一侧设置有与所述转子暂存柱403对应的镂空部405；所述胶带基板402的上侧面设置有卷盘安装转轴406、胶带缠绕转轴407和两个以上胶带导柱408，其下侧面安装有驱动所述胶带缠绕转轴407转动的卷胶电机409；所述胶带基板402还设置有驱动所述胶带基板402在所述底板401上左右移动的基板驱动气缸410；所述物料夹移动组件包括物料夹支架411，所述物料夹支架411滑动连接有可前后移动的水平活动板412；所述水平活动板412滑动连接有竖直活动板413；所述竖直活动板413的上端连接有夹爪升降气缸414，其下端与所述夹爪404固定连接；所述物料夹支架411安装有夹爪水平驱动组件；所述夹爪水平驱动组件包括水平推动气缸415，所述水平推动气缸415的输出杆与所述水平活动板412连接；所述入料部件包括入料支柱421、料盘422和取料夹423；所述入料支柱421的下端设置有可升降的料盘支架424，其上端设置有的取料驱动组件；所述料盘422的上方设置料盘回收组件；所述取料驱动组件包括取料夹驱动电机425、取料夹驱动气缸426和取料夹驱动气缸安装架427，所述取料夹驱动电机 425通过皮带传动驱动所述取料夹驱动气缸安装架427前后平移，所述取料夹驱动气缸426 朝下的输出杆与所述取料夹423连接；所述分料部件包括与所述取料夹423对应的传送槽 431，所述传送槽431的一端连接有分料架432，所述分料架432的上侧面设置有能够容纳两个以上微电机转子的待分料槽433，所述传送槽431与待分料槽433宽度相同且连通；所述待分料槽433的上侧面安装有不与微电机转子的转轴接触的压料片434；所述压料片434 距离所述待分料槽433的末端的距离大于一个微电机转子的直径，小于两个微电机转子的直径；所述待分料槽433的末端设置有感应开关；所述传送槽431的底部设置有传送皮带435，所述底板401上还安装有驱动所述传送皮带435运转的传送电机436；所述入料支柱421的下端还设置有升降电机428，所述升降电机428通过升降皮带429驱动所述料盘支架424升降，所述料盘支架424通过固定件固定于所述升降皮带429；所述胶带基板402上侧面还安装有胶带检测开关437和与所述胶带检测开关437对应的检测柱438；将胶带的卷盘放置于卷盘安装转轴6，扯出胶带，使其依次绕过检测柱438和胶带导柱408(其不带粘性的一面与检测柱438或胶带导柱408接触)，而后缠绕于胶带缠绕转轴407上；当物料夹移动组件驱动夹爪404从分料部件处取得微电机转子并将微电机转子安放于转子暂存柱403后，基板驱动气缸410驱动胶带基板402向转子暂存柱403方向移动；随着胶带基板402的移动，转子暂存柱403位于镂空部405内，此时安放于转子暂存柱403的微电机转子的侧面与胶带的带有粘性的一面接触，微电机转子的侧面所附着的不洁物由此被粘与胶带上；由于胶带的带动，使得安放于转子暂存柱403的微电机转子绕其中心轴旋转，微电机转子的侧面任何部位都能与胶带接触接触，实现了对微电机转子侧面的完全清洁；转子暂存柱403设置有辅助安装针，便于安放微电机转子；完成清洁工序的微电机转子被夹爪404从转子暂存柱403上取走，由于已经预先调试好夹爪404与装配工位之间的位置，以及微电机转子的底部设置有安装导脚，使得夹爪404能够很顺利地将微电机转子安装于马达减速箱相应的工位上；由此实现了对微电机转子的自动化清洁和装配，极大地节省了人力成本，提升了生产效率；一个夹爪404从分料部件夹取微电机转子的同时，另一夹爪404也将放置于转子暂存柱403的微电机转子夹取；一个夹爪404将微电机转子放置于转子暂存柱403的同时，另一夹爪404已将原本放置于转子暂存柱403的微电机转子安装于马达减速箱上；由此驱动所述水平活动板 412前后移动；此外，也可以通过设置电机，采用皮带传动的方式来驱动所述水平活动板 412前后移动；电控部件向取料夹驱动电机425发送指令，使得取料夹驱动气缸安装架427 移动至待清洁的那排微电机转子的上方；而后电控部件发送指令取料夹驱动气缸426，使得所述取料夹423下降至待清洁的微电机转子的高度，而后夹取待清洁的微电机转子；完成夹取步骤后，取料夹驱动气缸426驱动所述取料夹423上升；完成上升步骤后，取料夹驱动电机425驱动所述取料夹驱动气缸安装架427移动至传送槽431正上方；而后取料夹驱动气缸 426驱动所述取料夹423下降，待所持的微电机转子底面高度与传送皮带435顶面高度相同时，取料夹423释放所持的微电机转子(即微电机转子落入传送槽431内)；料盘回收组件包括两种设计：一是包括回收基板、平移电机、回收夹升降气缸和回收夹，回收基板设置有回收滑轨，回收夹升降气缸安装于回收夹升降气缸安装支架，安装支架通过滑块安装于回收滑轨上，回收夹升降气缸的输出杆朝下且与回收夹连接；二是在位置最高的料盘422旁边设置回收推动气缸，回收推动气缸的输出杆设置有推动架；采用第一种设计的情况下，当料盘 422装载的微电机转子被全部取走时，回收夹将空置的料盘422取走；采用第二种设计的情况下，当料盘422装载的微电机转子被全部取走时，回收推动气缸驱动推动架，将空置的料盘422推离；落入传送槽431内的微电机转子向待分料槽433移动；待分料槽433可以容纳三枚微电机转子，最前的微电机转子由于后续微电机转子的推挤，不断向前，而后夹爪404 过来将其夹取；夹取时，由于夹爪404是将最前的微电机转子垂直拉起，后续的微电机转子由于压料片434的压制，尽管与最前的微电机转子之间有磁吸作用，也无法向上移动；待最前的微电机转子被从待分料槽433取出后，其后续的微电机转子成为最前的微电机转子，而后又被后续的微电机转子推挤，从压料片434下方移出，由此实现了具有磁吸作用的微电机转子之间的分离；感应开关可以是触碰式的按键开关，也可以是安装于待分料槽433的侧壁的光电检测开关；在此处设置感应开关的目的是感应待清洁的微电机转子是否到达待分料槽 433的末端即可以被夹爪404夹取的位置；当感应开关被触发时，电控部件给物料夹移动组件发生指令，使得夹爪404过来抓取待清洁的微电机转子；由于料盘422的行数固定，只需事先在电控部件中输入料盘22的行数N，待取料夹423完成N次取料动作后，电控部件发送指令给料盘回收组件，令料盘回收组件取出空置的料盘422；同时，电控部件发送指令给升降电机428，使得升降电机428通过升降皮带429驱动所述料盘支架424上升一个料盘 422高度的距离；胶带绕过检测柱438，并且在胶带缠绕至胶带缠绕转轴407的过程中，胶带会带动检测柱438转动；检测柱438设置有缺口，胶带检测开关437可以通过识别该缺口来判断检测柱438是否在转动，若胶带用完，则检测柱438不会转动，电控装置通过提示器提示现场的工作人员及时更换胶带。

所述传送机构包括传送轨道501、移位夹安装板502、传送气缸503和离合气缸504；所述移位夹安装板502安装有若干个移位夹505，所述移位夹505位于所述传送轨道501的上方；所述离合气缸504的输出轴水平放置且与所述传送轨道501的轴心垂直，所述离合气缸504的输出轴安装有传送气缸安装板506；所述传送气缸503安装于所述传送气缸安装板506上；所述传送气缸503的输出杆与所述传送轨道501的轴心平行，所述传送气缸503的输出杆与移位夹安装板502连接；机壳夹爪36将机壳放置于传送轨道501时(即位于中心轴检测工位时)，被移位夹505夹住；而后传送气缸503驱动移位夹安装板502移动，继而带动移位夹505移动，达到令机壳在传送轨道501平移的目的；当传送气缸503无法继续驱动移位夹安装板502时，离合气缸504推开移位夹安装板502，使移位夹505与机壳分离；在移位夹505与机壳分离的期间，传送气缸503的输出杆复位(移位夹安装板502的位置复位)；由此往复实现机壳的传送；此外，传送轨道501还设置有限位条，所述限位条压在机壳的缺口处，使得机壳无法在传送轨道501转动。

所述分拣下料机构包括分拣气缸601、分拣推片602、良品滑轨603和不良品滑轨604；所述分拣推片602安装于所述分拣气缸601的输出轴上，所述分拣气缸601的输出轴水平放置且与所述传送轨道501的轴心垂直；所述良品滑轨603位于传送轨道501的末端，所述不良品滑轨604位于传送轨道501末端的侧面；电控部件根据此前中心轴检测机构和三角弹片检测机构的检测结果，只要有一个机构判断该机壳为不良的情况下，当该机壳移动至传送轨道501的末端时，分拣气缸601会驱动分拣推片602，将该机壳推落至不良品滑轨 604，由此实现分拣。

中心轴检测机构和三角弹片安装机构之间设置有吹尘机构，可以吹开机壳上积攒的灰尘，使得机壳更为洁净。

此外，所述三角弹片安装机构还设置有机壳定位夹具组件，该组件提通过夹住机壳的中心轴，为三角弹片的安装提供定位指引。

以上的实施方式不能限定本实用新型创造的保护范围，专业技术领域的人员在不脱离本实用新型创造整体构思的情况下，所做的均等修饰与变化，均仍属于本实用新型创造涵盖的范围之内。

Claims (10)

1.一种马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备，其特征在于包括供电箱和机架，机架内设置有传送机构，所述传送机构的一端连接有机壳供料机构，另一端连接有分拣下料机构；所述传送机构旁由机壳供料机构端向分拣下料机构端依次设置有马达机壳中心轴铆接机构、中心轴检测机构、三角弹片安装机构、三角弹片检测机构、中心轴打油机构和微电机转子自动清洗以及装配机构；所述机壳供料机构包括有物料振动盘和供料槽。

2.根据权利要求1所述的马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备，其特征在于所述马达机壳中心轴铆接机构包括电控组件、中心轴供料组件和铆接基板（1），所述铆接基板（1）的上侧面设置有夹料组件和机壳传送组件；所述机壳传送组件包括机壳传送基板（2），所述机壳传送基板（2）的上侧面设置有传送滑槽（3），所述传送滑槽（3）内滑动连接有治具（4）；所述传送滑槽（3）的后端设置有治具驱动气缸（5），其前端正对所述夹料组件；所述治具驱动气缸（5）的输出杆与所述治具（4）连接；所述传送滑槽（3）的上方设置有装轴组件，所述装轴组件和夹料组件之间设置有铆压组件；所述装轴组件包括装轴基板（11），所述装轴基板（11）的上侧面设置有装轴滑槽（12），所述装轴滑槽（12）内滑动连接有送轴滑块（13），所述装轴滑槽（12）的一侧设置有送轴滑块驱动气缸（14）；所述送轴滑块驱动气缸（14）的输出杆与所述送轴滑块（13）连接；所述送轴滑块（13）设置有垂直贯穿所述送轴滑块（13）的轴孔（15），所述送轴滑块（13）还设置有通光槽（16），所述通光槽（16）与轴孔（15）的下端开口连通；所述装轴基板（11）的两侧对称设置有与所述通光槽（16）连通的通光孔（17）；所述装轴滑槽（12）的上方设置有送轴模块（18），下侧面设置有落轴孔（19）；所述送轴模块（18）的上侧面设置有进轴管（20）；所述进轴管（20）与中心轴供料组件连接；所述送轴模块（18）的上侧面还设置有通孔（21），所述送轴模块（18）的侧面设置有装配支架（22），所述装配支架（22）的上端设置有装配气缸（23），所述装配气缸（23）的输出杆竖直朝下且安装有顶针（24）；所述落轴孔（19）、通孔（21）和顶针（24）的轴心均竖直朝下且重合；所述装轴基板（11）侧面安装有针孔（25），所述针孔（25）内安装有暂存针（26），所述暂存针（26）的末端为半球体且所述半球体的垂直方向发现与所述落轴孔（19）的轴心重合；所述轴孔（15）、落轴孔（19）、进轴管（20）、通孔（21）和顶针（24）的轴心位于同一平面内；所述铆接基板（1）上还安装有综合基板（6），所述夹料组件安装于所述综合基板（6）的下侧面，所述铆压组件安装于所述综合基板（6）的上侧面；所述夹料组件包括安装于所述综合基板（6）的下侧面的夹料支架（31），所述夹料支架（31）滑动连接有横板（32），所述夹料支架（31）安装有升降气缸（33），所述升降气缸（33）的输出杆竖直朝下且与所述横板（32）的上侧连接；所述横板（32）安装有横移气缸（34），所述横板（32）滑动连接有夹爪安装板（35），所述横移气缸（34）的输出杆横向放置且与所述夹爪安装板（35）连接；所述夹爪安装板（35）的下端安装有两个机壳夹爪（36）；所述中心轴供料组件包括振动盘（7），所述振动盘（7）通过管道与所述进轴管（20）连接。

3.根据权利要求1所述的马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备，其特征在于所述中心轴检测机构包括中心轴检测头（51）、检测头安装架（52）和检测头平移气缸（53）；所述中心轴检测头（51）安装于所述检测头安装架（52）上，所述述检测头安装架（52）与检测头平移气缸（53）的输出杆连接；所述中心轴检测头（51）与马达机壳的开口处对应。

4.根据权利要求1所述的马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备，其特征在于所述三角弹片安装机构包括电控部件和三角弹片装配基座（101），所述三角弹片装配基座（101）说安装有三角弹片拾取部件、送料部件和出料装配部件；所述三角弹片拾取部件和出料装配部件均安装有取料件（102），所述取料件（102）下部设置有气吸头（103），所述气吸头（103）的下端面设置有若干气吸孔，所述气吸头（103）内滑动连接有导针（104）；所述导针（104）的上部设置有限位部（105），其下端穿过所述气吸头（103）的下端面且位于所述气吸孔之间；所述限位部（105）位于所述取料件（102）的空腔内，所述限位部（105）和取料件（102）的顶部之间设置有弹簧（106）；所述三角弹片拾取部件包括入料支架（111）、角度调整轴（112）、气缸安装板（113）、取料件安装板（114）和角度调整轴安装板（115）；所述角度调整轴安装板（115）竖直安装于所述入料支架（111）的上侧面，所述角度调整轴（112）与角度调整轴安装板（115）转动连接且穿过角度调整轴安装板（115）；所述入料支架（111）安装于所述三角弹片装配基座（101）上且安装有角度调整电机（116）；所述角度调整轴（112）的一端与所述角度调整电机（116）的输出轴连接，另一端与所述气缸安装板（113）连接；所述气缸安装板（113）安装有入料气缸（117），所述入料气缸（117）的输出杆与所述取料件安装板（114）连接，所述取料件（102）安装于所述取料件安装板（114）；所述送料部件包括旋转支架（121）；所述旋转支架（121）安装于所述三角弹片装配基座（101）上且安装有旋转电机（122），所述旋转电机（122）的输出杆竖直朝上且安装有治具基板（123）；所述治具基板（123）上安装有双工位治具（124），所述双工位治具（124）设置有两个工位；所述出料装配部件包括出料支架（131），所述出料支架（131）安装于所述三角弹片装配基座（101）上且滑动连接有平移横板（132），所述出料支架（131）还安装有平移气缸（133）；所述平移气缸（133）的输出杆与所述平移横板（132）的侧面连接；所述平移横板（132）的上端安装有升降气缸（134），其下端滑动连接有升降板（135）；所述升降气缸（134）的输出杆竖直朝下且与所述升降板（135）连接；所述升降板（135）的下端设置有折弯部，所述取料件（102）安装于所述折弯部上；所述角度调整轴安装板（115）的侧壁上设置有若干光电感应开关（118），所述角度调整轴（112）安装有与所述光电感应开关（118）对应的角度检测片（119）。

5.根据权利要求1所述的马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备，其特征在于所述三角弹片检测机构包括三角弹片检测架（201）、弹片检测气缸（202）、弹片检测仪安装架（203）和弹片检测仪（204）；所述弹片检测气缸（202）安装于所述三角弹片检测架（201）上，其输出杆竖直朝下且与所述弹片检测仪安装架（203）连接；所述弹片检测仪（204）安装于所述弹片检测仪安装架（203）上，且从上方正对马达机壳。

6.根据权利要求1所述的马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备，其特征在于所述中心轴打油机构包括打油基板（301），所述打油基板（301）上安装有打油头伸缩气缸（302），所述打油头伸缩气缸（302）的输出轴上安装有打油头升降气缸（303），所述打油头升降气缸（303）的输出杆竖直向上且安装于打油头安装板（304），所述打油头安装板（304）安装有打油头（305），所述打油头（305）的出油口朝下。

7.根据权利要求6所述的马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备，其特征在于所述微电机转子自动清洗以及装配机构包括电控部件、入料部件、与所述入料部件对应的分料部件和底板（401）；所述底板（401）上连接有物料夹移动组件和胶带基板（402），所述物料夹移动组件和胶带基板（402）之间设置有转子暂存柱（403）；所述物料夹移动组件设置有可左右移动及上下升降的两个夹爪（404）；所述胶带基板（402）的一侧设置有与所述转子暂存柱（403）对应的镂空部（405）；所述胶带基板（402）的上侧面设置有卷盘安装转轴（406）、胶带缠绕转轴（407）和两个以上胶带导柱（408），其下侧面安装有驱动所述胶带缠绕转轴（407）转动的卷胶电机（409）；所述胶带基板（402）还设置有驱动所述胶带基板（402）在所述底板（401）上左右移动的基板驱动气缸（410）；所述物料夹移动组件包括物料夹支架（411），所述物料夹支架（411）滑动连接有可前后移动的水平活动板（412）；所述水平活动板（412）滑动连接有竖直活动板（413）；所述竖直活动板（413）的上端连接有夹爪升降气缸（414），其下端与所述夹爪（404）固定连接；所述物料夹支架（411）安装有夹爪水平驱动组件；所述夹爪水平驱动组件包括水平推动气缸（415），所述水平推动气缸（415）的输出杆与所述水平活动板（412）连接；所述入料部件包括入料支柱（421）、料盘（422）和取料夹（423）；所述入料支柱（421）的下端设置有可升降的料盘支架（424），其上端设置有的取料驱动组件；所述料盘（422）的上方设置料盘回收组件；所述取料驱动组件包括取料夹驱动电机（425）、取料夹驱动气缸（426）和取料夹驱动气缸安装架（427），所述取料夹驱动电机（425）通过皮带传动驱动所述取料夹驱动气缸安装架（427）前后平移，所述取料夹驱动气缸（426）朝下的输出杆与所述取料夹（423）连接；所述分料部件包括与所述取料夹（423）对应的传送槽（431），所述传送槽（431）的一端连接有分料架（432），所述分料架（432）的上侧面设置有能够容纳两个以上微电机转子的待分料槽（433），所述传送槽（431）与待分料槽（433）宽度相同且连通；所述待分料槽（433）的上侧面安装有不与微电机转子的转轴接触的压料片（434）；所述压料片（434）距离所述待分料槽（433）的末端的距离大于一个微电机转子的直径，小于两个微电机转子的直径；所述待分料槽（433）的末端设置有感应开关；所述传送槽（431）的底部设置有传送皮带（435），所述底板（401）上还安装有驱动所述传送皮带（435）运转的传送电机（436）；所述入料支柱（421）的下端还设置有升降电机（428），所述升降电机（428）通过升降皮带（429）驱动所述料盘支架（424）升降，所述料盘支架（424）通过固定件固定于所述升降皮带（429）；所述胶带基板（402）上侧面还安装有胶带检测开关（437）和与所述胶带检测开关（437）对应的检测柱（438）。

8.根据权利要求2所述的马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备，其特征在于所述传送机构包括传送轨道（501）、移位夹安装板（502）、传送气缸（503）和离合气缸（504）；所述移位夹安装板（502）安装有若干个移位夹（505），所述移位夹（505）位于所述传送轨道（501）的上方；所述离合气缸（504）的输出轴水平放置且与所述传送轨道（501）的轴心垂直，所述离合气缸（504）的输出轴安装有传送气缸安装板（506）；所述传送气缸（503）安装于所述传送气缸安装板（506）上；所述传送气缸（503）的输出杆与所述传送轨道（501）的轴心平行，所述传送气缸（503）的输出杆与移位夹安装板（502）连接。

9.根据权利要求8所述的马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备，其特征在于所述分拣下料机构包括分拣气缸（601）、分拣推片（602）、良品滑轨（603）和不良品滑轨（604）；所述分拣推片（602）安装于所述分拣气缸（601）的输出轴上，所述分拣气缸（601）的输出轴水平放置且与所述传送轨道（501）的轴心垂直；所述良品滑轨（603）位于传送轨道（501）的末端，所述不良品滑轨（604）位于传送轨道（501）末端的侧面。

10.根据权利要求8所述的马达机壳铆接中心轴及转子自动组装设备，其特征在于所述中心轴检测机构和三角弹片安装机构之间设置有吹尘机构。

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