CN212106711U - 一种耐磨离合总泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种耐磨离合总泵，涉及汽车零部件技术领域，其包括泵体，泵体内设有连通的泵体腔和活塞腔，活塞腔内设有活塞，活塞的一端连接推杆且另一端通入泵体腔中并连接有回位弹簧，活塞邻近泵体腔的一端设置有第一环形凸台，第一环形凸台上设置有连通泵体腔和活塞腔的回油孔，第一环形凸台邻近泵体腔的一端连接有油压皮圈，油压皮圈抵接于第一环形凸台与回位弹簧之间。活塞邻近推杆的一端设置有第二环形凸台，第一环形凸台和第二环形凸台的外圆柱面上分别嵌连接有第一耐磨环和第二耐磨环，第一耐磨环和第二耐磨环的材质为聚四氟乙烯铜粉带。解决了现有技术中的离合总泵中的活塞易磨损、寿命短的问题。

Description

一种耐磨离合总泵

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别是涉及一种耐磨离合总泵。

背景技术

离合器总泵是指连接在离合器脚踏板并通过油管与离合器助力器连接的部分，作用是采集踏板行程信息通过助力器的作用使离合器实现分离。现有的离合器总泵的工作原理为：驾车者踩下离合器踏板时，推杆推动活塞在活塞腔中移动挤压泵体腔使油压增高，通过泵体腔的出油孔将压力油送入分泵，迫使分泵拉杆推动分离叉，将分离轴承推向前；当驾车者松开离合器踏板时，液压解除，活塞在回位弹簧的作用下回到初始位置，活塞的移动通过推杆传递到分离叉逐渐退回原位，离合器又处在接合状态。

活塞长期在活塞腔中来回移动，活塞与活塞腔壁之间的摩擦会加剧活塞两端密封件的磨损，减短使用寿命。

实用新型内容

针对现有技术中的上述问题，本实用新型提供了一种耐磨离合总泵，解决了现有技术中的离合总泵中的活塞易磨损、寿命短的问题。

为了达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案如下：

提供一种耐磨离合总泵，其包括泵体，泵体内设有连通的泵体腔和活塞腔，活塞腔内设有活塞，活塞的一端连接推杆且另一端通入泵体腔中并连接有回位弹簧，活塞邻近泵体腔的一端设置有第一环形凸台，第一环形凸台上设置有连通泵体腔和活塞腔的回油孔，第一环形凸台邻近泵体腔的一端连接有油压皮圈，油压皮圈抵接于第一环形凸台与回位弹簧之间。

活塞邻近推杆的一端设置有第二环形凸台，第二环形凸台的外圆柱面上嵌连接有密封皮圈，第一环形凸台和第二环形凸台的外圆柱面上分别嵌连接有第一耐磨环和第二耐磨环，第二耐磨环位于密封皮圈与活塞腔之间，第一耐磨环和第二耐磨环的外圆柱面均与活塞腔的内壁面抵接，第一耐磨环和第二耐磨环的材质为聚四氟乙烯铜粉带。

本实用新型的有益效果为：通过第一环形凸台分隔泵体腔和活塞腔，通过第二环形凸台分隔活塞腔与推杆腔，油压皮圈和密封皮圈分别使活塞的两端密封。同时，由于回油孔设置在第一环形凸台上并抵接在油压皮圈上，油压皮圈又抵接在回位弹簧上，使得活塞在挤压泵体腔的过程中，回位弹簧和第一环形凸台会同时从两端挤压油压皮圈，通过油压皮圈自动密封回油孔，在活塞回位过程中油压皮圈失去挤压又自动打开回油孔，使油压皮圈既能够密封活塞腔又能够密封回油孔，并且回油孔的密封和打开与活塞的动作联动，提高了离合总泵工作的可靠性。

第一环形凸台和第二环形凸台上设置的第一耐磨环和第二耐磨环的材质为聚四氟乙烯铜粉带，聚四氟乙烯铜粉带具有高润滑性和不粘附的性能，能够大大降低两个耐磨环与活塞壁之间的摩擦力，降低磨损，大大提高活塞的使用寿命。

附图说明

图1为耐磨离合总泵的轴剖图。

其中，1、泵体；2、泵体腔；21、出油管连接口；22、出油通道；3、活塞腔；4、活塞；41、第一环形凸台；42、回油孔；421、回油片；43、第二环形凸台；5、推杆；6、回位弹簧；61、弹簧座；7、油压皮圈；8、密封皮圈；9、第一耐磨环；10、第二耐磨环。

具体实施方式

下面对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型，但应该清楚，本实用新型不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本实用新型构思的发明创造均在保护之列。

如图1所示，该耐磨离合总泵包括泵体1，泵体1内设有连通的泵体腔2和活塞腔3，活塞腔3内设有活塞4，活塞4的一端连接推杆5且另一端通入泵体腔2中并连接有回位弹簧6。回位弹簧6的一端连接在泵体1上，另一端连接在弹簧座61上。

活塞4邻近泵体腔2的一端一体成型有第一环形凸台41，第一环形凸台41上设置有连通泵体腔2和活塞腔3的回油孔42，第一环形凸台41邻近泵体腔2的一端连接有油压皮圈7，油压皮圈7抵接于第一环形凸台41与回位弹簧6之间。

活塞4邻近推杆5的一端一体成型有第二环形凸台43，第二环形凸台43的外圆柱面上嵌连接有密封皮圈8，为了限制密封皮圈8的安装位置，在第二环形凸台43的外圆柱面上加工有环形凹槽用来安装密封皮圈8。第一环形凸台41和第二环形凸台43的外圆柱面上分别嵌连接有第一耐磨环9和第二耐磨环10，第二耐磨环10位于密封皮圈8与活塞腔3之间，第一耐磨环9和第二耐磨环10的外圆柱面均与活塞腔3的内壁面抵接，第一耐磨环9和第二耐磨环10的材质为聚四氟乙烯铜粉带，聚四氟乙烯铜粉带是一种在聚四氟乙烯中加入铜粉的材质，铜粉的加入能够大大降低摩擦系数。

泵体腔2远离活塞腔3的一端设置出油管连接口21，出油管连接口21通过出油通道22与泵体腔2连通，出油管连接口21为螺纹孔，用于与出油管连接。出油管道22为将泵体腔2与出油管连接口21连通的通孔。出油管连接口21、出油通道22和泵体腔2同轴设置。通过出油管连接口21实现泵体1与出油管的可拆卸连接，便于加工和运输；出油管连接口21、出油通道22和泵体腔2同轴设置能够降低油压损失。

回油孔42沿轴向贯穿第一环形凸台41，沿第一环形凸台41圆周分布有多个回油孔42。通过回油孔42连通活塞腔3和泵体腔2，回油孔42打开能够及时补充泵体腔2中的油液。

回油孔42的端面与油压皮圈7抵接，油压皮圈7覆盖回油孔42的整个端面，回油孔42与油压皮圈7之间设置有回油片421。油压皮圈7朝向泵体腔2的一端连接有弹簧座，用于连接回位弹簧6。油压皮圈7的材质为三元乙丙橡胶，回油片421的材质为65Mn钢带，通过设置的回油片421提供的平整表面能够防止油压皮圈7挤压入回油孔42中，损坏油压皮圈7。

第一环形凸台41和第二环形凸台43的外圆柱面上均设置有环形槽，第一耐磨环9和第二耐磨环10分别套接于对应的环形槽中，通过环形槽能够对第一耐磨环9和第二耐磨环10的安装进行限位，防止第一耐磨环9和第二耐磨环10在活塞4移动过程中移位影响密封性和耐磨性。第一耐磨环9和第二耐磨环10的外径分别大于第一环形凸台41和第二环形凸台43的外径，使得活塞腔3的内壁直接与耐磨环的外圆柱面接触，在活塞移动过程中，耐磨环的低摩擦系数能够大大降低对活塞和泵体的磨损。

Claims (6)

1.一种耐磨离合总泵，包括泵体，所述泵体内设有连通的泵体腔和活塞腔，所述活塞腔内设有活塞，所述活塞的一端连接推杆且另一端通入所述泵体腔中并连接有回位弹簧，其特征在于，所述活塞邻近所述泵体腔的一端设置有第一环形凸台，所述第一环形凸台上设置有连通泵体腔和活塞腔的回油孔，所述第一环形凸台邻近所述泵体腔的一端连接有油压皮圈，所述油压皮圈抵接于所述第一环形凸台与所述回位弹簧之间；

所述活塞邻近所述推杆的一端设置有第二环形凸台，所述第二环形凸台的外圆柱面上嵌连接有密封皮圈，所述第一环形凸台和所述第二环形凸台的外圆柱面上分别嵌连接有第一耐磨环和第二耐磨环，所述第二耐磨环位于所述密封皮圈与所述活塞腔之间，所述第一耐磨环和所述第二耐磨环的外圆柱面均与所述活塞腔的内壁面抵接，所述第一耐磨环和所述第二耐磨环的材质为聚四氟乙烯铜粉带。

2.根据权利要求1所述的耐磨离合总泵，其特征在于，所述泵体腔远离所述活塞腔的一端设置出油管连接口，所述出油管连接口通过出油通道与所述泵体腔连通，所述出油管连接口、出油通道和所述泵体腔同轴设置。

3.根据权利要求1所述的耐磨离合总泵，其特征在于，所述回油孔沿轴向贯穿所述第一环形凸台，沿所述第一环形凸台圆周分布有多个所述回油孔。

4.根据权利要求3所述的耐磨离合总泵，其特征在于，所述回油孔的端面与所述油压皮圈抵接，所述油压皮圈覆盖所述回油孔的整个端面，所述回油孔与所述油压皮圈之间设置有回油片。

5.根据权利要求1所述的耐磨离合总泵，其特征在于，所述第一环形凸台和所述第二环形凸台的外圆柱面上均设置有环形槽，所述第一耐磨环和所述第二耐磨环分别套接于对应的所述环形槽中。

6.根据权利要求5所述的耐磨离合总泵，其特征在于，所述第一耐磨环和所述第二耐磨环的外径分别大于所述第一环形凸台和所述第二环形凸台的外径。

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