CN212155767U - 一种离合总泵活塞杆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种离合总泵活塞杆，涉及汽车零部件技术领域，其包括活塞主体，所述活塞主体的两端分别固定连接有第一环形凸台和第二环形凸台，所述第一环形凸台上设置有沿轴向贯穿的回油孔，所述第二环形凸台的外圆柱面上设置有环形凹槽，所述活塞主体在所述第一环形凸台一端的端面上固定连接有阶梯轴，所述活塞主体在所述第二环形凸台一端的端面上设置有推杆抵接凹槽。解决了现有离合总泵中连通活塞腔和泵体腔的回油孔沿活塞杆中心轴设置使得离合总泵结构复杂的问题。

Description

一种离合总泵活塞杆

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别是涉及一种离合总泵活塞杆。

背景技术

离合器总泵是指连接在离合器脚踏板并通过油管与离合器助力器连接的部分，作用是采集踏板行程信息通过助力器的作用使离合器实现分离。现有的离合器总泵的工作原理为：驾车者踩下离合器踏板时，推杆推动活塞在活塞腔中移动挤压泵体腔使油压增高，通过泵体腔的出油孔将压力油送入分泵，迫使分泵拉杆推动分离叉，将分离轴承推向前；当驾车者松开离合器踏板时，液压解除，活塞在回位弹簧的作用下回到初始位置，活塞的移动通过推杆传递到分离叉逐渐退回原位，离合器又处在接合状态。

现有技术中，为了保证活塞腔的密封性，通常将连通活塞腔和泵体腔的回油孔设置在活塞杆的中心轴线上，回油孔在活塞挤压泵体腔使泵体腔压力增高的过程中回油孔需要关闭，回油孔设置在中心轴线上则需要额外增加阀门以及控制阀门开闭的机构，使离合总泵的结构更加复杂，增加了加工和维护成本，使故障率升高。

实用新型内容

针对现有技术中的上述问题，本实用新型提供了一种离合总泵活塞杆，解决了现有离合总泵中连通活塞腔和泵体腔的回油孔沿活塞杆中心轴设置使得离合总泵结构复杂的问题。

为了达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案如下：

提供一种离合总泵活塞杆，其包括活塞主体，活塞主体的两端分别固定连接有第一环形凸台和第二环形凸台，第一环形凸台上设置有沿轴向贯穿的回油孔，第二环形凸台的外圆柱面上设置有环形凹槽，活塞主体在第一环形凸台一端的端面上固定连接有依次安装密封件和回位弹簧的阶梯轴，活塞主体在第二环形凸台一端的端面上设置有推杆抵接凹槽。

本实用新型的有益效果为：活塞主体的外圆柱面、第一环形凸台和第二环形凸台能够与离合总泵的泵体壁合围成离合总泵的活塞腔，第二环形凸台上设置的环形凹槽用于安装密封件或者防磨件，通过环形凹槽既能够保证刚性较差的密封件或者防磨件的安装精度，又能够对密封件或防磨件进行限位，防止随着活塞杆的来回移动产生滑移影响其可靠性。

阶梯轴远离第一环形凸台的一端用于插接到离合总泵的回位弹簧中，阶梯轴上不同外径的阶梯段能够用于安装弹簧座和密封件等不同的部件，阶梯轴的设置能够对不同部件进行安装限位；第一环形凸台上沿轴向贯穿的回油孔能够直接将离合总泵的活塞腔与泵体腔连通，阶梯轴上安装的密封活塞腔的密封件通过活塞杆的移动来联动控制密封件在轴向上的压紧或松开，从而而控制回油孔的封闭或者打开，能够简化离合总泵的结构，节省成本，提高可靠性。

附图说明

图1为离合总泵活塞杆的结构示意图。

其中，1、活塞主体；2、第一环形凸台；3、第二环形凸台；4、回油孔；5、环形凹槽；6、阶梯轴；61、皮圈阶梯段；62、弹簧座阶梯段；63、弹簧轴阶梯段；7、推杆抵接凹槽；71、球形槽；72、第一锥形槽；73、第二锥形槽。

具体实施方式

下面对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型，但应该清楚，本实用新型不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本实用新型构思的发明创造均在保护之列。

如图1所示，该离合总泵活塞杆包括活塞主体1，活塞主体1的两端分别固定连接有第一环形凸台2和第二环形凸台3，第一环形凸台2上设置有沿轴向贯穿的回油孔4，第二环形凸台3的外圆柱面上设置有环形凹槽5，活塞主体1在第一环形凸台2一端的端面上固定连接有阶梯轴6，活塞主体1在第二环形凸台3一端的端面上设置有推杆抵接凹槽7。

第一环形凸台2与第二环形凸台3的外径相等且加工公差控制在-0.06mm～-0.01mm之间，以保证活塞杆在离合总泵的泵腔中往复移动过程中，第一环形凸台2和第二环形凸台3的外圆柱面与泵腔壁之间有足够的间隙不会形成磨损，同时间隙又不能太大，可以通过安装密封件进行密封，降低密封难度。

沿第一环形凸台2的圆周均布有多个回油孔4，多个回油孔4能够提高回油效率，进一步提高离合器的相应速度。

环形凹槽5的截面为矩形，环形凹槽5的底径不大于活塞主体1的外径，环形凹槽的宽度加工公差控制在0mm～0.2mm之间，底径加工公差控制在0mm～0.1mm，环形凹槽5的内壁面的粗糙度Ra不大于3.2。环形凹槽5位于第二环形凸台3轴向的中间位置。环形凹槽5用于安装密封皮圈作为密封活塞腔的密封件。

阶梯轴6包括依次同轴固定连接的皮圈阶梯段61、弹簧座阶梯段62和弹簧轴阶梯段63，皮圈阶梯段61固定连接于活塞主体1上，皮圈阶梯段61的外径大于弹簧座阶梯段62的外径，弹簧座阶梯段62的外径大于弹簧轴阶梯段63的外径。使用时，弹簧轴阶梯段63插入到泵体腔中的回位弹簧中，弹簧座阶梯段62用于安装弹簧座，皮圈阶梯段61用于安装密封活塞腔的密封件皮圈，回位弹簧的端部固定于弹簧座上，弹簧座始终与皮圈抵接，在活塞挤压泵体腔的过程中同时会挤压回位弹簧，回位弹簧产生的弹力挤压皮圈能够封堵回油孔，活塞回位的过程中，回位弹簧的弹力逐渐消失，皮圈失去轴向上的挤压又会逐渐松开对回油孔的封堵，使得皮圈在密封活塞腔的同时还能与活塞的状态联动来控制回油孔的封闭和打开。

推杆抵接凹槽7包括依次连接的球形槽71、第一锥形槽72和第二锥形槽73，球形槽71与第一锥形槽72的侧面相切，第二锥形槽73通入到活塞主体1的端面上，第一锥形槽72和第二锥形槽73的大径端均位于远离球形槽71的一端。第一锥形槽72的圆锥角A为11°～15°，第二锥形槽73的圆锥角B为88°～92°。通过第二锥形槽73和第一锥形槽72的锥面能够对推杆的插入进行导向，使推杆能够准确地插入到推杆抵接凹槽7推动活塞杆移动，球形槽71与推杆端部球面配合，第一锥形槽72与球形槽71的相切设置，使推杆即使偏移一定角度插入推杆抵接凹槽7中仍然具有较大的作用面，提高了对活塞杆作用的可靠性。

Claims (7)

1.一种离合总泵活塞杆，其特征在于，包括活塞主体，所述活塞主体的两端分别固定连接有第一环形凸台和第二环形凸台，所述第一环形凸台上设置有沿轴向贯穿的回油孔，所述第二环形凸台的外圆柱面上设置有环形凹槽，所述活塞主体在所述第一环形凸台一端的端面上固定连接有依次安装密封件和回位弹簧的阶梯轴，所述活塞主体在所述第二环形凸台一端的端面上设置有推杆抵接凹槽。

2.根据权利要求1所述的离合总泵活塞杆，其特征在于，所述第一环形凸台与所述第二环形凸台的外径相等。

3.根据权利要求1所述的离合总泵活塞杆，其特征在于，沿所述第一环形凸台的圆周均布有多个所述回油孔。

4.根据权利要求1所述的离合总泵活塞杆，其特征在于，所述环形凹槽的截面为矩形，所述环形凹槽的底径不大于所述活塞主体的外径。

5.根据权利要求1所述的离合总泵活塞杆，其特征在于，所述阶梯轴包括依次同轴固定连接的皮圈阶梯段、弹簧座阶梯段和弹簧轴阶梯段，所述皮圈阶梯段固定连接于所述活塞主体上，所述皮圈阶梯段的外径大于所述弹簧座阶梯段的外径，所述弹簧座阶梯段的外径大于所述弹簧轴阶梯段的外径。

6.根据权利要求1所述的离合总泵活塞杆，其特征在于，所述推杆抵接凹槽包括依次连接的球形槽、第一锥形槽和第二锥形槽，所述球形槽与所述第一锥形槽的侧面相切，所述第二锥形槽通入到所述活塞主体的端面上，所述第一锥形槽和所述第二锥形槽的大径端均位于远离所述球形槽的一端。

7.根据权利要求6所述的离合总泵活塞杆，其特征在于，所述第一锥形槽的圆锥角为11°～15°，所述第二锥形槽的圆锥角为88°～92°。

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