CN212049466U - 电池定位排列机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了电池定位排列机构。该电池定位排列机构包括基板、升降固定部以及固定在基板上的限位部、侧推夹紧部、前推夹紧部，基板中间设置矩形阵列摆布的定位孔，相邻定位孔的间距为电池的直径，每个定位孔正下方设有一个能够上下移动的磁铁，限位部连接在基板上表面，限位部包括相互垂直的横向挡板以及纵向挡板，侧推夹紧部的侧推气缸的伸缩轴安装侧向夹块，侧向夹块的内侧面正对纵向挡板的定位面，前推夹紧部的前推气缸的伸缩轴安装前推夹块，前推夹块的内侧面正对横向挡板的定位面。本实用新型具有电池排列定位位置度高，磁体吸固使得移动中无倾倒，生产效率高的效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及电池的移动领域，特别涉及电池定位排列机构。
背景技术
在电池的生产中，机械手或人工摆放电池或中间元件至生产装置前端，其缺陷在于：电池排放无序，位置度差，电池由于重力惯性存在倾倒的可能，影响后续的加工生产，而且生产效率低。
实用新型内容
为了解决上述问题的一个或多个，本实用新型提供了电池定位排列机构。
根据本实用新型的一个方面，该电池定位排列机构包括基板、升降固定部以及固定在基板上的限位部、侧推夹紧部、前推夹紧部，
基板中间设置矩形阵列摆布的定位孔，相邻定位孔的间距为电池的直径，每个定位孔正下方设有一个能够上下移动的磁铁，
升降固定部包括若干个纵向等距排列的升降气缸，相邻升降气缸的间距为电池的直径，升降气缸的伸缩端连接上联块，上联块上横向等距分布有若干个磁铁，相邻磁铁的间距为电池的直径，
限位部连接在基板上表面，限位部包括相互垂直的横向挡板以及纵向挡板，横向挡板的定位面和第一排定位孔的间距以及纵向挡板的定位面和第一列定位孔的间距为电池的直径；
侧推夹紧部的侧推气缸的伸缩轴安装侧向夹块，侧向夹块的内侧面正对纵向挡板的定位面，
前推夹紧部的前推气缸的伸缩轴安装前推夹块，前推夹块的内侧面正对横向挡板的定位面。其有益效果是：每个电池均处于定位孔处，位置度高，磁体吸固使得移动中无倾倒，一次性排序完成所有的定位，生产效率高，为后续生产提供了良好的基础，适应于流水线生产。
在一些实施方式中，限位部为直角板，横向挡板为直角板的横向端，纵向挡板为直角板的纵向端。
在一些实施方式中，横向挡板以及纵向挡板的内表面为机加工表面。
在一些实施方式中，前推气缸为双导杆磁偶式无杆气缸或单轴直线模组，
前推气缸连接在基板上表面，前推气缸位于纵向挡板右侧。
在一些实施方式中，纵向挡板中间设有矩形状的移动槽，前推夹块后表面通过转向联板连接前推气缸的移动端。
在一些实施方式中，前推夹块后表面设有一个矩形定位槽，矩形定位槽和转向联板的前侧面相拟合。
在一些实施方式中，侧向夹块下端形成有导向块，基板上表面形成有导向槽，导向块贴合导向槽前后移动。
在一些实施方式中，基板和下底板相互平行设置，两个墙板上端垂直连接基板两侧且下端垂直连接下底板两侧，形成一个矩形框体；
升降气缸位于两个墙板、基板以及下底板包围形成的内腔内，升降气缸的缸筒垂直连接下底板中间上。
在一些实施方式中，下底板还设有第一定位槽，第一定位槽和升降气缸的宽度相同，升降气缸安装在第一定位槽。
在一些实施方式中，升降气缸两侧还设有第一加强板以及第二加强板，第一加强板以及第二加强板垂直连接在下底板上表面。
附图说明
图1为本实用新型一实施方式的电池定位排列机构的三维示意图；
图2为图1所示电池定位排列机构的主视示意图；
图3为图1所示电池定位排列机构的俯视示意图；
图4为图1所示基板以及限位部的三维示意图；
图5为图1所示前推夹紧部的三维示意图；
图6为图1所示升降固定部的三维示意图；
图7为图1所示侧推夹紧部的三维示意图；
电池01，基板1，定位孔11，导向槽12；升降固定部2，磁铁21，升降气缸22，上联块23，第一加强板24，第二加强板25；限位部3，横向挡板31，纵向挡板32，移动槽321；侧推夹紧部4，侧推气缸41，侧向夹块42，导向块421，垫高块43；前推夹紧部5，前推气缸51，前推夹块52，转向联板53；下底板6，第一定位槽61；墙板7。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
图1至图7示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的电池定位排列机构。如图所示，该装置包括基板1、升降固定部2以及固定在基板1上的限位部3、侧推夹紧部4、前推夹紧部5，
基板1中间设置矩形阵列摆布的定位孔11，相邻两个定位孔11的间距为电池01的直径，每个定位孔11正下方设有一个能够上下移动的磁铁21，
升降固定部2包括若干个纵向等距排列的升降气缸22，相邻升降气缸22的间距为电池01的直径，升降气缸22的伸缩端连接一个上联块23，上联块23上横向等距分布有若干个磁铁21，磁铁21为圆柱状，相邻磁铁21的间距为电池01的直径，
升降气缸22向上运动，使得每个磁铁21向上运动进入定位孔11且吸引固定电池01，升降气缸22向下运动，使得每个磁铁21向下运动脱离定位孔11且释放电池01，
限位部3连接在基板1上表面，限位部2包括相互垂直的横向挡板31以及纵向挡板32，横向挡板31的定位面和第一排定位孔11的间距以及纵向挡板32的定位面和第一列定位孔11的间距为电池01的直径；
横向挡板31位于第一排定位孔11外侧，纵向挡板32位于第一列定位孔11外侧，当电池01排列固定后，横向挡板31的下侧面定位贴合第一排电池01外侧面，纵向挡板32的内侧面定位贴合第一列电池01外侧面，
侧推夹紧部4包括固定在基板1上表面的侧推气缸41，侧推气缸41的伸缩轴安装侧向夹块42，侧向夹块42的内侧面正对纵向挡板32的定位面，
前推夹紧部5包括固定在基板1上表面的前推气缸51，前推气缸51的伸缩轴安装前推夹块52，前推夹块52的内侧面正对横向挡板31的定位面。
该装置的工作原理为：机械手将定数量的电池01，如30节，放置在基板1上，前推气缸51以及侧推气缸41伸出运动，侧向夹块42将电池01推动至纵向挡板32的内侧定位面，前推夹块52将电池01推动至横向挡板31的内侧定位面，从而将电池01成矩形阵列排列在基板1上，而且每个电池01的地面中心位于每个定位孔11的上表面，此时，升降固定部2的升降气缸22上升，并使每个磁铁21进入定位孔11内，吸引固定每个电池01；
此时，松开前推气缸51以及侧推气缸41缩回运动，侧向夹块42以及前推夹块52脱离电池01，每个电池01由一个磁铁21固定，取料装置依次将每排电池取走。其有益效果是：每个电池均处于定位孔处，位置度高，磁体吸固使得移动中无倾倒，一次性排序完成所有的定位，生产效率高，为后续生产提供了良好的基础，适应于流水线生产。
优选的，限位部3为直角板，横向挡板31为直角板的横向端，纵向挡板32为直角板的纵向端。其有益效果是：该结构简单，便于加工，获得较好的纵横定位表面。
优选的，横向挡板31以及纵向挡板32的内表面为机加工表面。其有益效果是：该设置使得定位面更加准确。
优选的，前推夹块52的内侧面、横向挡板31内侧面以及纵向挡板32内侧面均阵列摆布有若干个圆弧，圆弧之间的间距和定位孔11的间距相同，圆弧和电池01的外圆相重合。其有益效果是：该设置进一步保护电池01。
优选的，前推气缸51为双导杆磁偶式无杆气缸或单轴直线模组，前推气缸51连接在基板1上表面，前推气缸51位于纵向挡板32右侧。其有益效果是：无杆气缸或单轴直线模组结构简单，前后移动位置高度可控。
优选的，纵向挡板32中间设有矩形状的移动槽321，前推夹块52后表面通过转向联板53连接前推气缸51的移动端。其有益效果是：该设置结构简单，同时电池的推动位置位于中间靠下区域，力覆盖面大，能够使得纵向推动更加精准，排列推动中无左右颤动或倾斜现象。
优选的，前推夹块52后表面设有一个矩形定位槽，矩形定位槽和转向联板53的前侧面相拟合。其有益效果是：该设置使得前推夹块52安装精度更加优良。
优选的，侧向夹块42下端形成有导向块421，基板1上表面形成有导向槽12，导向块421贴合导向槽12前后移动。其有益效果是：导向块421能够提供移动精度，使得推动更加精确。
优选的，侧推气缸41的缸筒下表面通过垫高块43螺纹连接在基板1上表面。其有益效果是：该设置容易使侧向夹块42位于良好的推动位置。
优选的，升降气缸22以及侧推气缸41为双导杆标准气缸。其有益效果是：该装置直线往复运动精度高。
优选的，基板1和下底板6相互平行设置，两个墙板7上端垂直连接基板1两侧且下端垂直连接下底板6两侧，形成一个矩形框体的基座；
升降气缸22位于两个墙板7、基板1以及下底板6包围形成的内腔内，升降气缸22的缸筒垂直连接下底板6中间上。其有益效果是：该基座强度高，结构简单，能够提供良好的基础，定位排列中无晃动现象。
优选的，下底板6还设有第一定位槽61，第一定位槽61和升降气缸22的宽度相同，升降气缸22安装在第一定位槽61。其有益效果是：保证各个升降气缸22的安装精度。
优选的，升降气缸22两侧还设有第一加强板24以及第二加强板25，升降气缸22左右侧面分别连接第一加强板24或第二加强板25，第一加强板24或第二加强板25垂直连接在下底板6上表面。其有益效果是：升降气缸22具有良好的固定，不存在左右晃动。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.电池定位排列机构，其特征在于，包括基板(1)、升降固定部(2)以及固定在所述基板(1)上的限位部(3)、侧推夹紧部(4)、前推夹紧部(5)，
所述基板(1)中间设置矩形阵列摆布的定位孔(11)，相邻所述定位孔(11)的间距为电池(01)的直径，每个所述定位孔(11)正下方设有一个能够上下移动的磁铁(21)，
所述升降固定部(2)包括若干个纵向等距排列的升降气缸(22)，相邻所述升降气缸(22)的间距为所述电池(01)的直径，所述升降气缸(22)的伸缩端连接上联块(23)，所述上联块(23)上横向等距分布有若干个所述磁铁(21)，相邻所述磁铁(21)的间距为所述电池(01)的直径，
所述限位部(3)连接在所述基板(1)上表面，所述限位部(3)包括相互垂直的横向挡板(31)以及纵向挡板(32)，所述横向挡板(31)的定位面和第一排所述定位孔(11)的间距以及所述纵向挡板(32)的定位面和第一列所述定位孔(11)的间距为所述电池(01)的直径；
所述侧推夹紧部(4)的侧推气缸(41)的伸缩轴安装侧向夹块(42)，所述侧向夹块(42)的内侧面正对所述纵向挡板(32)的定位面，
所述前推夹紧部(5)的前推气缸(51)的伸缩轴安装前推夹块(52)，所述前推夹块(52)的内侧面正对所述横向挡板(31)的定位面。
2.根据权利要求1所述的电池定位排列机构，其特征在于，所述限位部(3)为直角板，所述横向挡板(31)为所述直角板的横向端，所述纵向挡板(32)为所述直角板的纵向端。
3.根据权利要求1所述的电池定位排列机构，其特征在于，所述横向挡板(31)以及所述纵向挡板(32)的内表面为机加工表面。
4.根据权利要求1所述的电池定位排列机构，其特征在于，所述前推气缸(51)为双导杆磁偶式无杆气缸或单轴直线模组，
所述前推气缸(51)连接在所述基板(1)上表面，所述前推气缸(51)位于所述纵向挡板(32)右侧。
5.根据权利要求1所述的电池定位排列机构，其特征在于，所述纵向挡板(32)中间设有矩形状的移动槽(321)，所述前推夹块(52)后表面通过转向联板(53)连接所述前推气缸(51)的移动端。
6.根据权利要求5所述的电池定位排列机构，其特征在于，所述前推夹块(52)后表面设有一个矩形定位槽，所述矩形定位槽和所述转向联板(53)的前侧面相拟合。
7.根据权利要求1所述的电池定位排列机构，其特征在于，所述侧向夹块(42)下端形成有导向块(421)，所述基板(1)上表面形成有导向槽(12)，所述导向块(421)贴合所述导向槽(12)前后移动。
8.根据权利要求1所述的电池定位排列机构，其特征在于，所述基板(1)和下底板(6)相互平行设置，两个墙板(7)上端垂直连接所述基板(1)两侧且下端垂直连接所述下底板(6)两侧，形成一个矩形框体；
所述升降气缸(22)位于两个所述墙板(7)、所述基板(1)以及所述下底板(6)包围形成的内腔内，所述升降气缸(22)的缸筒垂直连接所述下底板(6)中间上。
9.根据权利要求8所述的电池定位排列机构，其特征在于，所述下底板(6)还设有第一定位槽(61)，所述第一定位槽(61)和所述升降气缸(22)的宽度相同，所述升降气缸(22)安装在所述第一定位槽(61)。
10.根据权利要求8所述的电池定位排列机构，其特征在于，所述升降气缸(22)两侧还设有第一加强板(24)以及第二加强板(25)，所述第一加强板(24)以及所述第二加强板(25)垂直连接在所述下底板(6)上表面。
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| CN117600736A (zh) * | 2023-11-22 | 2024-02-27 | 广州五所环境仪器有限公司 | 定位装置与方法 |
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| CN117600736B (zh) * | 2023-11-22 | 2024-07-02 | 广州五所环境仪器有限公司 | 定位装置与方法 |
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