CN211965861U - 压铸机进料筒 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种压铸机进料筒，所述压铸机进料筒的壁内具有冷却循环孔道和加热循环孔道，所述冷却循环孔道的两端分别具有进水孔和出水孔，所述加热循环孔道的两端分别具有进油孔和出油孔，所述进水孔、所述出水孔、所述进油孔和所述出油孔均设于所述压铸机进料筒的表面。本申请提供的压铸机进料筒，在金属液进入进料筒之前，向加热循环孔道内注入高温油，加热进料筒，能够保证压铸工艺产品质量的稳定性。通过向冷却循环孔道注水，可以快速降低进料筒的温度，而且可以有效防止合金液粘附在进料筒的内表面，避免锤头运动时损伤料筒内表面和锤头表面，延长进料筒的使用寿命。

Description

压铸机进料筒

技术领域

本申请属于压铸技术领域，更具体地说，是涉及一种压铸机进料筒。

背景技术

压铸机是在压力作用下，把熔融金属液压射到模具中，冷却成型并开模得到固体金属铸件的工业铸造机械。进料筒为压铸机使用的消耗件，在压铸过程循环中，熔融的合金液由入料口倒入进料筒，并经进料筒另一端进入浇铸模型腔，此时合金液温度达到600℃～700℃，压力可达到200MPa左右，锤头运动速度可达到6m/s，进料筒承受合金液的高温和高压，还要承受打料锤头高速运动磨擦，所以使用寿命不长，且进料筒材料较昂贵，更换成本高。而且，在压铸机工作时，进料筒的温度较低，进料筒会吸收金属液的温度，导致金属液的温度降低，不能满足压铸工艺的条件。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种压铸机进料筒，以解决现有技术中存在的进料筒更换成本较高、而且进料筒会降低金属液温度的技术问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：提供一种压铸机进料筒，所述压铸机进料筒的壁内具有冷却循环孔道和加热循环孔道，所述冷却循环孔道的两端分别具有进水孔和出水孔，所述加热循环孔道的两端分别具有进油孔和出油孔，所述进水孔、所述出水孔、所述进油孔和所述出油孔均设于所述压铸机进料筒的表面。

在一个实施例中，所述加热循环孔道设于所述压铸机进料筒的入料一端，所述冷却循环孔道设于所述压铸机进料筒的出料一端；所述压铸机进料筒的入料一端的侧面开设有入料口，所述加热循环孔道至少设于所述入料口的对侧。

在一个实施例中，所述加热循环孔道包括多个加热循环单元以及连接相邻两个所述加热循环单元的第一单元连通孔，各个所述加热循环单元沿所述压铸机进料筒的圆周方向分布。

在一个实施例中，所述加热循环单元包括两个沿所述压铸机进料筒轴向延伸的形成的第一轴向孔以及两端分别连接于两个所述轴向孔端部的第一连接孔，所述第一轴向孔与所述第一连接孔连接的一端设于压铸机进料筒的壁内，所述第一轴向孔的另一端贯穿所述压铸机进料筒的端部设置，使所述加热循环单元呈门字形，所述第一单元连通孔的两端分别连接于相邻的两个第一连接孔或者两个第一轴向孔。

在一个实施例中，所述加热循环孔道包括多个沿所述压铸机进料筒轴向延伸的形成的第二轴向孔以及连接连个相邻所述第二轴向孔的第二连接孔，各个所述第二轴向孔和所述第二连接孔依次交替连接，使所述加热循环孔道呈蛇形。

在一个实施例中，所述第二轴向孔从压铸机进料筒的入料一端延伸至出料一端；或者，

所述第二轴向孔从压铸机进料筒的入料一端延伸至压铸机进料筒的轴向中部，所述加热循环孔道还包括自压铸机进料筒的轴向中部至压铸机进料筒出料一端螺旋延伸的螺旋孔道，所述螺旋孔道的两端连通于所述第二轴向孔或所述第二连接孔。

在一个实施例中，所述冷却循环孔道包括多个冷却循环单元以及连接相邻两个所述冷却循环单元的第二单元连通孔，所述冷却循环单元呈环形设置于所述压铸机进料筒的壁内。

在一个实施例中，所述冷却循环孔道呈蛇形环设于所述压铸机进料筒的壁内。

本申请提供的压铸机进料筒的有益效果在于：与现有技术相比，本申请压铸机进料筒的壁内具有冷却循环孔道和加热循环孔道。加热循环孔道具有进油孔和出油孔，金属液在进入进料筒时，进料筒若在常温状态下会使金属液的温度降低，因此在金属液进入进料筒之前，向加热循环孔道内注入高温油，加热进料筒，保证压铸工艺产品质量的稳定性。冷却循环孔道具有进水孔和出水孔，在金属液冷却成型时，进料筒的温度较高，导致冷却速度较慢，通过向冷却循环孔道注水，可以快速降低进料筒的温度，而且可以有效防止合金液粘附在进料筒的内表面，避免锤头运动时损伤料筒内表面和锤头表面，延长进料筒的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的第一种压铸机进料筒的透视立体图；

图2为本申请实施例提供的第一种压铸机进料筒入料一端的剖视图；

图3为本申请实施例提供的第一种压铸机进料筒的内部孔道的平面展开示意图；

图4为本申请实施例提供的第二种压铸机进料筒的透视立体图；

图5为本申请实施例提供的第二种压铸机进料筒的内部孔道的平面展开示意图；

图6为本申请实施例提供的第三种压铸机进料筒的透视立体图；

图7为本申请实施例提供的第三种压铸机进料筒的内部孔道的平面展开示意图；

图8为本申请实施例提供的第四种压铸机进料筒的透视立体图；

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

现对本申请实施例提供的压铸机进料筒进行说明。

请参阅图1至图3，在本申请实施例提供的一种压铸机进料筒中，压铸机进料筒的壁内具有冷却循环孔道2和加热循环孔道1。在压铸机从进料筒进料之前，压铸机进料筒的温度为常温，在-10℃至40℃之间，而进入压铸机的金属液的温度在700℃左右，那么金属液进入压铸机进料筒时会在压铸机进料筒的低温影响下温度相应降低，一是可能无法达到压铸所需要的温度，二是靠近压铸机进料筒壁的金属液可能凝固在筒壁，锤头与筒壁凝固的金属相摩擦，会导致压铸机进料筒和锤头表面损坏。本申请压铸机进料筒内的加热循环孔道1a的两端分别具有进油孔14a和出油孔15a，通过高温油在加热循环孔道1a中流动对压铸机进料筒进行加热，避免金属液与压铸机进料筒之间的温差过大，而导致金属液温度急剧降低甚至凝固与压铸机进料筒的筒壁内。在压铸机压铸完成，并进行冷却成型时，压铸机进料筒的温度过高则不利于料柄处金属液的快速冷却，防止模具打开后，料柄处的金属液还是液态。冷却循环孔道2a的两端分别具有进水孔23a和出水孔24a，通过水在冷却循环孔道2a中流动来对压铸机进料筒进行降温，使料柄处的金属液能够快速冷却，还可以有效防止金属液粘附在进料筒的内壁。另外，进水孔23a、出水孔24a、进油孔14a和出油孔15a均设于压铸机进料筒的表面，以实现高温油循环和冷却水循环。当然，用于冷却的液体也可为除水以外的其他液体，用于加热的液体也可为除油以外的其他液体。

上述实施例提供的压铸机进料筒的壁内具有冷却循环孔道2a和加热循环孔道1a。加热循环孔道1a具有进油孔14a和出油孔15a，金属液在进入进料筒时，进料筒若在常温状态下会使金属液的温度降低，因此在金属液进入进料筒之前，向加热循环孔道1a内注入高温油，加热进料筒，保证压铸工艺产品质量的稳定性。冷却循环孔道2a具有进水孔23a和出水孔24a，在金属液冷却成型时，进料筒的温度较高，导致冷却速度较慢，通过向冷却循环孔道2a注水，可以快速降低进料筒的温度，而且可以有效防止合金液粘附在料筒的内表面，避免锤头运动时损伤料筒内表面和锤头表面，延长进料筒的使用寿命。

在本申请另一个实施例中，请参阅图1，压铸机进料筒的入料一端的侧面开设有入料口10，方便金属液的倒入，加热循环孔道1a至少设于入料口10的对侧，这样，金属液在进入压铸机进料筒时，首先接触的便是入料口10的对侧，因此，在入料口10的对侧设置加热循环孔道1a能够迅速对该部位进行升温。具体地，加热循环孔道1a可仅设于入料口10的对侧，也可以呈环形布满进料筒。冷却循环孔道2a设于压铸机进料筒的出料一端，该端靠近压铸模具设置，金属液在该端冷却后会形成料柄。冷却循环孔道2a设于压铸机进料筒的出料一端可以加快料柄的冷却速度，加快压铸成型的效率。

在本申请另一个实施例中，请参阅图1至图3，加热循环孔道1a包括多个加热循环单元11和连接相邻两个加热循环单元11的第一单元连通孔12。例如，加热循环单元11的数量为两个，第一单元连通孔12的数量为一个；加热循环单元11的数量为三个，第一单元连通孔12的数量为二个。各个加热循环单元11沿压铸机进料筒的圆周方向分布。更具体地，各个加热循环单元11以入料口10的对侧为中心并沿周向依次排布。

可选地，加热循环单元11包括两个第一轴向孔111和第一连接孔112，第一轴向孔111沿压铸机进料筒的轴向延伸设置，第一连接孔112连接两个第一轴向孔111的其中一端，两个第一轴向孔111的另外一端贯穿压铸机进料筒的端部表面，使其中一个第一轴向孔111为进油孔14a，另一个第一轴向孔111为出油孔15a。第一单元连通孔12的两端连接于相邻的两个第一连接孔112或者连接于两个相邻的第一轴向孔111，使得加热循环单元11呈门字型。第一单元连通孔12的结构此处不作限定，可为直线形、弧线形或者其他形状。这样，使得各个加热循环单元11既能够独立进油出油，又能够相互连通，在孔道较少的情况下仍然能够覆盖相应需要加热的区域，而且加热效率也没有因为孔道较少而降低。第一连接孔112的结构此处也不作限定，可为直线形、弧线形或者其他形状。第一轴向孔111可自压铸机进料筒的入料一端延伸至压铸机进料筒的中部，也可延伸至压铸机进料筒的出料一端。加热循环单元11的轴向长度此处不作限定。

可选地，第一单元连通孔12和第一连接孔112延伸贯穿压铸机进料筒的表面，形成泄油孔13a，便于加热循环孔道1a内的残留油流出。

在本申请另一个实施例中，请参阅图4及图5，加热循环孔道1b包括多个第二轴向孔16和第二连接孔17。第二轴向孔16沿压铸机进料筒的轴向延伸而成，第二连接孔17连接相邻两个第二轴向孔16的端部，第二轴向孔16和第二连接孔17依次交替连接，使加热循环孔道1b呈蛇形，蛇形的加热循环孔道1b能够覆盖较大的区域，适用于各种结构的冷却或加热。位于加热循环孔道1b两边缘的两个第二轴向孔16的端部均贯穿压铸机进料筒的端部设置，分别为进油孔14b和出油孔15b。第二连接孔17的结构此处也不作限定，可为直线形、弧线形或者其他形状。第二轴向孔16可自压铸机进料筒的入料一端延伸至压铸机进料筒的中部，也可延伸至压铸机进料筒的出料一端。加热循环孔道1b的轴向长度此处不作限定。可选地，第二连接孔17或者第二轴向孔16延伸贯穿压铸机进料筒的表面，形成泄油孔13b，便于加热循环孔道1b内的残留油流出。

在本申请另一个实施例中，请参阅图图6及图7，加热循环孔道1c包括多个第二轴向孔16和第二连接孔17。第二轴向孔16沿压铸机进料筒的轴向延伸而成，第二连接孔17连接相邻两个第二轴向孔16的端部，第二轴向孔16和第二连接孔17依次交替连接，形成蛇形孔道。加热循环孔道1c包括上述蛇形孔道，还包括螺旋孔道18，螺旋孔道18轴向为压铸机进料筒的轴向，使得螺旋孔道18沿压铸机进料筒的轴向螺旋延伸。在该实施例中，第二轴向孔16从压铸机进料筒的入料一端延伸至压铸机进料筒的轴向中部，螺旋孔道18自压铸机进料筒的轴向中部延伸至压铸机进料筒出料一端。螺旋孔道18包括自压铸机进料筒中部至出料一端的正孔道以及折返回进料筒中部的反孔道，使得螺旋孔道18的两端均连通于第二轴向孔16或者第二连接孔17。位于蛇形孔道两边缘的两个第二轴向孔16的端部均贯穿压铸机进料筒的端部或侧部设置，分别为进油孔14c和出油孔15c。由于压铸机进料筒的入料一端开设有入料口10，蛇形孔道可以避让入料口10，未设置入料口10的部分则能够设置螺旋孔道18，通过蛇形孔道和螺旋孔道18的组合，可以使压铸机进料筒的壁内布满孔道，提高加热速率。

在本申请另一个实施例中，请参阅图1至图3，冷却循环孔道2a包括多个冷却循环单元21以及连接两个冷却循环单元21的第二单元连通孔22，例如，冷却循环单元21的数量为两个，第二单元连通孔22的数量为一个；冷却循环单元21的数量为三个，第二单元连通孔22的数量为二个。而且，冷却循环单元21呈环形设置于压铸机进料筒的壁内，使得压铸机进料筒周向的各个部位温度改变均匀，使料柄周向的各个部位的温度也能够均匀降低。而且，各个冷却循环单元21既能够独立进水出水，又能够相互连通，在孔道较少的情况下仍然能够覆盖相应需要冷却的区域，而且冷却效率也没有因为孔道较少而降低。其中，冷却循环孔道2a两边缘的两个冷却循环单元21上分别设有进水孔23a和出水孔24a。

在本申请另一个实施例中，请参阅图8，冷却循环孔道2b呈蛇形环设于压铸机进料筒的壁内。冷却循环孔道2b当然也可采用其他的结构形式，此处不作具体限定。

在本申请另一个实施例中，冷却循环孔道和加热循环孔道内均设有温度传感器，用于检测冷却液和加热液的温度，从而可以根据检测的温度实时调节液体的温度及流动速度。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种压铸机进料筒，其特征在于：所述压铸机进料筒的壁内具有冷却循环孔道和加热循环孔道，所述冷却循环孔道的两端分别具有进水孔和出水孔，所述加热循环孔道的两端分别具有进油孔和出油孔，所述进水孔、所述出水孔、所述进油孔和所述出油孔均设于所述压铸机进料筒的表面。

2.如权利要求1所述的压铸机进料筒，其特征在于：所述加热循环孔道设于所述压铸机进料筒的入料一端，所述冷却循环孔道设于所述压铸机进料筒的出料一端；所述压铸机进料筒的入料一端的侧面开设有入料口，所述加热循环孔道至少设于所述入料口的对侧。

3.如权利要求1所述的压铸机进料筒，其特征在于：所述加热循环孔道包括多个加热循环单元以及连接相邻两个所述加热循环单元的第一单元连通孔，各个所述加热循环单元沿所述压铸机进料筒的圆周方向分布。

4.如权利要求3所述的压铸机进料筒，其特征在于：所述加热循环单元包括两个沿所述压铸机进料筒轴向延伸的形成的第一轴向孔以及两端分别连接于两个所述第一轴向孔端部的第一连接孔，所述第一轴向孔与所述第一连接孔连接的一端设于压铸机进料筒的壁内，所述第一轴向孔的另一端贯穿所述压铸机进料筒的端部设置，使所述加热循环单元呈门字形，所述第一单元连通孔的两端分别连接于相邻的两个第一连接孔或者两个第一轴向孔。

5.如权利要求1所述的压铸机进料筒，其特征在于：所述加热循环孔道包括多个沿所述压铸机进料筒轴向延伸的形成的第二轴向孔以及连接连个相邻所述第二轴向孔的第二连接孔，各个所述第二轴向孔和所述第二连接孔依次交替连接，使所述加热循环孔道呈蛇形。

6.如权利要求5所述的压铸机进料筒，其特征在于：所述第二轴向孔从压铸机进料筒的入料一端延伸至出料一端；或者，

所述第二轴向孔从压铸机进料筒的入料一端延伸至压铸机进料筒的轴向中部，所述加热循环孔道还包括自压铸机进料筒的轴向中部至压铸机进料筒出料一端螺旋延伸的螺旋孔道，所述螺旋孔道的两端连通于所述第二轴向孔或所述第二连接孔。

7.如权利要求1所述的压铸机进料筒，其特征在于：所述冷却循环孔道包括多个冷却循环单元以及连接相邻两个所述冷却循环单元的第二单元连通孔，所述冷却循环单元呈环形设置于所述压铸机进料筒的壁内。

8.如权利要求1所述的压铸机进料筒，其特征在于：所述冷却循环孔道呈蛇形环设于所述压铸机进料筒的壁内。

9.如权利要求1-8任一项所述的压铸机进料筒，其特征在于：所述冷却循环孔道和所述加热循环孔道内均设有温度传感器。

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