CN211936000U - 一种车间除烟尘装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车间除烟尘装置，包括除尘机组、送风管道、排风管道、局部除尘罩和1个以上排风吸气罩，除尘机组与送风管道连通，送风管道的送风口设置于车间内；局部除尘罩通过排风管道与除尘机组连通，局部除尘罩设置于车间内，且位于车间的烟尘产生处的上方；1个以上排风吸气罩通过排风管道与除尘机组连通，排风吸气罩设置于车间内，且位于车间的上部，排风吸气罩的安装高度大于局部除尘罩。本实用新型提供的车间除烟尘装置，通过局部除尘罩和排风吸气罩分别实现局部除尘和整体除尘；排风吸气罩的安装高度大于局部除尘罩，实现分层除尘，车间底部(4米以下)人工活动区域烟尘捕捉率可达90％，上部烟尘捕捉率大于70％。

Description

一种车间除烟尘装置

技术领域

本申请属于除尘装置技术领域，具体涉及一种车间除烟尘装置。

背景技术

烟尘净化是大气污染防治中重要一项，尤其是焊接烟尘，成分复杂，对工人身体健康存在较大危害。为减少室内烟尘，多数生产车间没有安装整体除尘装置，只是采用自然通风的方式，加强空气流通，直排到户外。

为更有效的除尘，部分车间采用整体除尘，通过通过机械辅助换气，将生产车间内气体抽出以实现除尘，但是烟尘捕捉率有限(主要指工人工作区的烟尘捕捉率，不足60％，对工人健康仍有威胁)，除尘效果差，开机后只能整体通风，造成严重的能耗浪费。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种车间除烟尘装置，克服现有技术除尘方式单一(局部或者整体)，无法满足情况多变化的焊接环境的缺陷。

实现本实用新型目的所采用的技术方案为，一种车间除烟尘装置，包括除尘机组、送风管道、排风管道、局部除尘罩和1个以上排风吸气罩，其中：

所述除尘机组与所述送风管道连通，所述送风管道的送风口设置于所述车间内；

所述局部除尘罩通过所述排风管道与所述除尘机组连通，所述局部除尘罩设置于所述车间内，且位于所述车间的烟尘产生处的上方；

1个以上所述排风吸气罩通过所述排风管道与所述除尘机组连通，所述排风吸气罩设置于所述车间内，且位于所述车间的上部，所述排风吸气罩的安装高度大于所述局部除尘罩。

可选的，所述除尘机组包括送风电机、送风连接管、过滤装置、排风连接管、主排风电机和排气烟囱，其中：

所述送风电机与所述送风连接管连接，所述送风连接管与所述送风管道连通；

所述过滤装置通过所述排风连接管与所述排风管道连通，所述主排风电机与所述排风连接管连接；

所述排气烟囱与所述过滤装置连通。

可选的，所述除尘机组还包括自清灰装置和粉尘收集筒，所述自清灰装置安装于所述过滤装置中，所述粉尘收集筒设置于所述过滤装置的下方。

可选的，所述除烟尘装置还包括控制装置、压力传感器、送风控制阀和排风控制阀，其中：

所述控制装置分别与所述送风电机、所述主排风电机、所述自清灰装置、所述压力传感器、所述送风控制阀和所述排风控制阀电性连接；

所述压力传感器安装于所述过滤装置的滤芯上；所述送风控制阀和所述排风控制阀分别安装于所述送风管道和所述排风管道上。

可选的，所述排风控制阀的数量设置为与所述排风吸气罩的数量相同，所述排风控制阀安装于所述排风吸气罩与所述排风管道的连通处。

可选的，所述除烟尘装置还包括烟尘监测器，所述烟尘监测器与所述控制装置电性连接；所述烟尘监测器安装于所述车间的上部。

可选的，所述送风管道包括送风总管和与所述送风总管连通的2根以上送风支管，所述送风总管设置在所述车间的上部，所述送风支管延伸至所述车间的下部，所述送风口设置于所述送风支管上。

可选的，所述送风控制阀的数量设置为与所述送风支管的数量相同，所述送风控制阀安装于所述送风支管上。

可选的，所述排风吸气罩与所述排风管道的连通处，以及所述局部除尘罩与所述排风管道的连通处均安装有辅排风电机，所述辅排风电机与所述控制装置电性连接。

可选的，所述送风口上设置有送风筒，所述送风筒与所述送风口连通，所述送风筒的筒壁上开设有风孔。

由上述技术方案可知，本实用新型提供的车间除烟尘装置，包括除尘机组、送风管道、排风管道、局部除尘罩和1个以上排风吸气罩，除尘机组与送风管道和排风管道均连通，用于过滤排风管道抽出的含烟尘的脏空气，且将新鲜空气输送至送风管道；送风管道的送风口设置于车间内，将新鲜空气送至车间内。

局部除尘罩和排风吸气罩均用于抽出含烟尘的脏空气，其中局部除尘罩设置于车间内，且位于车间的烟尘产生处的上方，通过局部除尘罩实现烟尘产生处的局部除尘。在烟尘产生处通过局部除尘罩集中除尘，烟尘产生后即被局部除尘罩抽除，可极大减少烟尘的外扩，从而减少车间上空以及其他工位的烟尘量。局部除尘罩位于车间的烟尘产生处的上方，不会对产线布局和工人操作有影响。

排风吸气罩设置于车间内，排风吸气罩设置有多个，且位于车间上部的各处，用于将车间内其他部位的烟尘，以及未被局部除尘罩抽除的烟尘抽取进入排风管道。排风吸气罩的安装高度大于局部除尘罩，实现分层除尘，提高除尘效率。

与现有技术相比，本实用新型提供的车间除烟尘装置，通过局部除尘罩和排风吸气罩分别实现局部除尘和整体除尘；排风吸气罩的安装高度大于局部除尘罩，实现分层除尘，提高除尘效率，车间底部(4米以下)人工活动区域烟尘捕捉率可达90％，上部烟尘捕捉率大于70％。该局部除尘罩的设置尤其适用于各种车型运输设备的焊接车间中，满足情况多变化的焊接环境。

附图说明

图1为本实用新型实施例1中车间除烟尘装置的结构示意图；

图2为图1的右视图；

附图标记说明：1-除尘机组，11-送风电机，12-送风连接管，13-过滤装置，14-排风连接管，15-主排风电机，16-排气烟囱，17-除尘机组支架，18-自清灰装置，19-粉尘收集筒；2-送风管道，21-，22-；3-排风管道；4-局部除尘罩；5-排风吸气罩；6-送风筒；7-排风控制阀；8-送风控制阀；9-辅排风电机；10-烟尘监测器；100-车间，101-烟尘产生处，102-非烟尘产生处。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

在本实用新型实施例中，一种车间除烟尘装置，适用于各种生产车间的除尘，例如焊接车间、磨削车间、木材加工车间等。参见图1和图2，车间除烟尘装置包括除尘机组1、送风管道2、排风管道3、局部除尘罩4和1个以上排风吸气罩5，下面对上述各个部件的结构进行详细介绍：

除尘机组1是整个车间除烟尘装置的核心，除尘机组1与送风管道2和排风管道3连通，用于处理含烟尘的脏空气，且向车间内提供新鲜空气。由于除尘机组1不直接对接车间内部空气，因此可将除尘机组1设置于车间100外。除尘机组1可采用现有的除尘机组，满足机械送风、机械排风和除尘功能即可。

参见图2，本实施例中，除尘机组1包括送风电机11、送风连接管12、过滤装置13、排风连接管14、主排风电机15和排气烟囱16。送风电机11与送风连接管12连接，送风连接管12与送风管道2连通，由送风电机11将外界新鲜空气吹到送风管道2中。过滤装置13通过排风连接管14与排风管道3连通，主排风电机15与排风连接管14连接，由主排风电机15将排风管道3中的含烟尘的脏空气抽到过滤装置13中，由过滤装置13过滤脏空气中的烟尘，排气烟囱16与过滤装置13连通，脏空气经过滤装置13过滤后，变为符合环保标准的干净空气，由排气烟囱16排出。

除尘机组1为整套除尘装置提供送风、排风的动力和烟尘过滤收集装置。作为优选方式，该除尘机组1整体安装在除尘机组支架17上，便于除尘机组1个组件的安装和散热。

在其他优选实施例中，除尘机组1还包括自清灰装置18和粉尘收集筒19，自清灰装置安装于过滤装置13中，粉尘收集筒19设置于过滤装置13的下方，用于收集过滤装置13过滤的粉尘。自清灰装置18可以采用现有的任一种清灰装置，例如过滤装置13采用过滤袋或者滤筒，自动清灰装置采用反吹装置或者震动装置，具体结构本实用新型不做限制。

本实施例中，过滤装置13采用滤筒，自动清灰装置采用反吹装置。排风连接管14接入滤筒中，滤筒下方开口可开启，在过滤时该开口关闭，含烟尘的脏空气穿过滤筒，脏空气中的烟尘附着于滤筒内壁，当使用一段时间后，启动反吹装置自滤筒外向滤筒内部吹气，从而将附着于滤筒内壁的烟尘吹落，滤筒下方开口开启，吹落的烟尘落入粉尘收集筒19中。反吹装置的气体可以采用排气烟囱16排出的气体，经过风机加压，用于反吹除尘。

送风管道2与除尘机组1连通，送风管道2的送风口设置于车间100内，用于向车间100内输送新鲜空气。

考虑到车间100内空间较大，且工作人员主要在地面活动，本实施例中，送风管道2自车间100外延伸至车间100的下部，作为优选方式，其出风口设置在车间100内1米～2米的范围内。

参见图2，本实施例中，送风管道2包括送风总管21和与送风总管21连通的2根以上送风支管22，送风总管21水平布置、设置在车间100的上部，送风支管22竖直布置、延伸至车间100的下部，送风口设置于送风支管22上。作为优选方式，送风支管22安装在车间两跨的墙面上，不会对产线布局和工人操作有影响。

在其他优选实施例中，送风口上设置有送风筒6，送风筒6与送风口连通，送风筒6的筒壁上密布风孔，通过密布的风孔实现各个方向的送风，提高送风均匀性。车间外部的新鲜空气通过送风管道2送至送风筒6，送风筒6将干净新鲜空气低速送到车间100底部工位上，保证工位域空气流通。

作为优选方式，送风筒6内还可设置风向调节组件，用于调节风孔的送风方向，风向调节组件可选用家用空调出风口或者车辆空调出风口的风向调节组件，具体结构本实用新型不做限制。

排风管道3与除尘机组1连通，排风管道3均匀分布、安装在车间100上部，局部除尘罩4和1个以上排风吸气罩5均安装在排风管道3上，将烟尘产生处产生的烟尘，以及车间内部上层的脏空气吸收到排风管道3中，并通排风管道3将烟尘送至除尘机组1。

局部除尘罩4设置于车间100内，且位于车间100的烟尘产生处101的上方，作为优选方式，局部除尘罩4安装于烟尘产生处101上方0.5m～1m的位置，作为优选方式，在局部除尘罩4与排风管道3的连通处安装有辅排风电机9，通过高负压作用将烟尘产生处101产生的烟尘就近捕捉。

排风吸气罩5的数量视车间100的面积而定，排风吸气罩5排风吸气罩布置在排风管道3延伸至车间100内的管段的下侧，且与排风管道3相连通。由于排风管道3用于抽取未被局部除尘罩4捕捉的烟尘，以及其他工位产生的烟尘，加之烟尘一般上浮于车间100顶部，故而排风吸气罩5的安装高度应大于局部除尘罩4。通过将局部除尘装置(局部除尘罩4)与整体除尘(排风吸气罩5)进行管道整合，减少了大量的管道布局和机组，布置在工位上方，减少对工装和操作人员的影响。

为保证烟尘的捕捉效率，本实施例中，在排风吸气罩5与排风管道3的连通处同样安装有辅排风电机9，提高抽气负压，保证排风吸气罩将车间内部上层的脏空气吸收到排风管道3中，加强除尘效果。

在一优选实施例中，为实现除烟尘装置的自动、灵活控制，该除烟尘装置还包括控制装置(图中未示出)、压力传感器(图中未示出)、送风控制阀8和排风控制阀7，控制装置与除烟尘装置各个部件中的电气元件(例如送风电机11、主排风电机15、辅排风电机9、自清灰装置、压力传感器、送风控制阀8、排风控制阀7等)分别电性连接，由控制装置协调除烟尘装置的各个部件之间协调工作，控制装置可选用PLC控制器、单片机、计算机等。

该压力传感器安装于过滤装置13的滤芯上，当烟尘达到一定量时，控制装置控制自动清灰装置启动，对过滤装置13进行自动清灰。

参见图1，送风控制阀8和排风控制阀7分别安装于送风管道2和排风管道3上，具体的，本实施例中，送风控制阀8的数量设置为与送风支管22的数量相同，送风控制阀8安装于送风支管22上；排风控制阀7的数量设置为与排风吸气罩5的数量相同，排风控制阀7安装于排风吸气罩5与排风管道3的连通处。依据车间100具体的生产状态和监测数据，单元化控制各个排风口、送风口、局部除尘罩等工位的风量调节及开关机状态，避免了没必要的能耗浪费和风量不足的引起的除烟尘不净的情况。

在一优选实施例中，参见图1，该除烟尘装置还包括烟尘监测器10，烟尘监测器10与控制装置电性连接，烟尘监测器安装于车间100的上部，在线实时检测车间100各个区域烟尘浓度，如长时间超标(职业健康要求)就会在系统内发出报警，提醒操作人员增加相应除尘风量和增加防护措施。

应用实例：

某运输设备生产企业的焊接车间内有焊接工位、组装工位、调校工位、存储工位等，焊接工位即烟尘产生处101，除焊接工位外的其他工位为非烟尘产生处102。非烟尘产生处并不代表该工位完全不产生烟尘，而是烟尘产生量小(含不产生烟尘)，通过排风吸气罩5即可进行除尘，无需另外设置局部除尘罩4。焊接是运输设备生产的主要工艺，焊接过程中产生大量焊接烟尘，其他工位烟尘量产生较小，焊接车间内烟尘区域分布不均。该焊接工位在正常批量生产时，每天焊材消耗量在5t左右，产生烟尘量在40000g/天；焊接烟尘直径在0.1微米左右，及其细小，且成分复杂，在焊接过程中随着热量漂浮在车间4-5米空中，大量烟尘沉积在车间，对工人身体健康存在较大危害，漂浮到车间外，对周围环境也造成污染。

运输设备焊接车间的特点是焊接工位布局由于车型的转换，导致工位分散且不固定。由于货车生产的特殊性，不同车型的生产工艺不同，焊接工位也就会调整，除尘设备需要跟随焊接工位移动，调整难度大，设备对工位布局及工人操作有影响，并且货车车体等部件较大，部分焊缝较长，目前工位除尘设备不具备行走功能，无法满足焊接过程中随时除尘，且出于设备吊运的需要，焊接车间内配置有天车，焊接车间厂房一般较高且封闭性较差，对除烟尘造成一定难度。

动车行业的焊接车间一般采用整体除尘，但无法根据生产情况进行单元控制；动车焊接厂房一般比货车厂房小，并且焊接量也小很多，按照厂房体积和焊接量计算除尘机组功率，那货车焊接厂房的能耗成本很大，各个机组开关机管理和滤芯清灰对车间人员管理也有较大难度。

该运输设备生产企业改进了焊接车间的内部结构，在该焊接车间配置本实用新型的车间除烟尘装置，该车间除烟尘装置是由整体布置在车间顶部的排风吸气罩和局部工位的局部除尘罩组合而成，二者共用一套排风系统和除尘机组。参见图1和图2，该车间除烟尘装置包括除尘机组1、送风管道2、排风管道3、局部除尘罩4、排风吸气罩5、送风筒6、控制装置、压力传感器、排风控制阀7、送风控制阀8、辅排风电机9和烟尘监测器10。除尘机组1安装在除尘机组支架17上，除尘机组1包括送风电机11、送风连接管12、过滤装置13、排风连接管14、主排风电机15、排气烟囱16、自清灰装置18和粉尘收集筒19。控制装置采用PLC控制器。

焊接车间的内部结构改进后，采用整体除尘与局部除尘组合的除尘方式，焊接工位是有毒有害烟尘的集中产生处，通过局部除尘罩集中除尘，烟尘产生后即被局部除尘罩抽除，可极大减少烟尘的外扩，从而减少焊接车间上空以及其他工位的烟尘量，减小对操作工人的健康的影响。采用整体除尘与局部除尘组合的除尘方式，既满足车间整体除尘又满足焊接工位的局部除尘，并且可以根据车间具体生产状况，焊接区域的分布，PLC单元控制相应位置送风控制阀和排风控制阀，保证该区域的送风风量和排风风量满足需要即可，保证车间内工作区域有新鲜干净的空气；通过组合式除尘和单元化控制，可保证除尘装置高效节能，经过测定，车间底部(4米以下)人工活动区域烟尘捕捉率为95％，上部烟尘捕捉率为80％。

该焊接车间的除烟尘操作，具体包括如下步骤：

步骤1：开工前，根据焊接车间当天的生产计划，确定焊接工位、焊接时间、焊接工作量，为除烟尘系统设置提供基础数据；

步骤2：根据车间提供的生产数据，在除烟尘装置的控制装置中设置相关参数，选择开启的除尘工位，开机时间设定在开工前10分钟；

步骤3：开机后，送风电机将外部干净空气通过送风管道和送风筒送至车间底部，送风筒可手动调节送风速度和方向，避免影响工位焊接，保证工作区域内有新风送入；

步骤4：在主排风电机和辅排风电机的共同作用下，将焊接车间内焊接烟尘吸入排风管道，并经过过滤装置，过滤后由排气烟囱排出；

步骤5：根据系统内的相关传感器提示，确保自动清灰系统和粉尘收集筒及时得到清理；

步骤6：除烟尘装置在车间下班后20分钟后停止运行，检查相关设备是否有异常报警，做好相关数据记录。

通过上述实施例，本实用新型实施例具有以下有益效果或者优点：

1)本实用新型实施例提供的车间除烟尘装置，通过局部除尘罩和排风吸气罩分别实现局部除尘和整体除尘；排风吸气罩的安装高度大于局部除尘罩，实现分层除尘，提高除尘效率，车间底部(4米以下)人工活动区域烟尘捕捉率可达90％，上部烟尘捕捉率大于70％。

2)本实用新型实施例提供的车间除烟尘装置，应用于焊接车间时，局部除尘罩位于焊接工位的上方，焊接工位是有毒有害烟尘的集中产生处，通过局部除尘罩集中除尘，烟尘产生后即被局部除尘罩抽除，可极大减少烟尘的外扩，从而减少焊接车间上空以及其他工位的烟尘量，减小对操作工人的健康的影响。该局部除尘罩的设置可适用于各种车型运输设备的焊接车间中，满足情况多变化的焊接环境。

3)本实用新型实施例提供的车间除烟尘装置，根据车间生产模式特点，将车间顶部的排风吸气罩和局部工位的除尘罩组合成一套上下立体的除尘装置，并将监测系统、送风系统、过滤系统、自动清灰系统等有效的结合，为车间烟尘监测、除尘、过滤及清除一体的装置。

4)本实用新型实施例提供的车间除烟尘装置，依据车间具体的生产状态，配合在线烟尘监测系统提供数据支持，单元化控制各个排风口、送风口、局部除尘罩等工位的风量调节及开关机状态，避免了没必要的能耗浪费和风量不足的引起的除烟尘不净的情况。

5)本实用新型实施例提供的车间除烟尘装置，依托该装置在车间内整体布局，具体实施方式根据车间的生产状况进行调整，以满足不同车型焊接的生产模式及工位布局，保证操作工人的职业健康需求和环保要求。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种车间除烟尘装置，其特征在于：包括除尘机组、送风管道、排风管道、局部除尘罩和1个以上排风吸气罩，其中：

所述除尘机组与所述送风管道连通，所述送风管道的送风口设置于所述车间内；

所述局部除尘罩通过所述排风管道与所述除尘机组连通，所述局部除尘罩设置于所述车间内，且位于所述车间的烟尘产生处的上方；

1个以上所述排风吸气罩通过所述排风管道与所述除尘机组连通，所述排风吸气罩设置于所述车间内，且位于所述车间的上部，所述排风吸气罩的安装高度大于所述局部除尘罩。

2.如权利要求1所述的车间除烟尘装置，其特征在于：所述除尘机组包括送风电机、送风连接管、过滤装置、排风连接管、主排风电机和排气烟囱，其中：

所述送风电机与所述送风连接管连接，所述送风连接管与所述送风管道连通；

所述过滤装置通过所述排风连接管与所述排风管道连通，所述主排风电机与所述排风连接管连接；

所述排气烟囱与所述过滤装置连通。

3.如权利要求2所述的车间除烟尘装置，其特征在于：所述除尘机组还包括自清灰装置和粉尘收集筒，所述自清灰装置安装于所述过滤装置中，所述粉尘收集筒设置于所述过滤装置的下方。

4.如权利要求3所述的车间除烟尘装置，其特征在于：所述除烟尘装置还包括控制装置、压力传感器、送风控制阀和排风控制阀，其中：

所述控制装置分别与所述送风电机、所述主排风电机、所述自清灰装置、所述压力传感器、所述送风控制阀和所述排风控制阀电性连接；

所述压力传感器安装于所述过滤装置的滤芯上；所述送风控制阀和所述排风控制阀分别安装于所述送风管道和所述排风管道上。

5.如权利要求4所述的车间除烟尘装置，其特征在于：所述排风控制阀的数量设置为与所述排风吸气罩的数量相同，所述排风控制阀安装于所述排风吸气罩与所述排风管道的连通处。

6.如权利要求4所述的车间除烟尘装置，其特征在于：所述除烟尘装置还包括烟尘监测器，所述烟尘监测器与所述控制装置电性连接；所述烟尘监测器安装于所述车间的上部。

7.如权利要求4所述的车间除烟尘装置，其特征在于：所述送风管道包括送风总管和与所述送风总管连通的2根以上送风支管，所述送风总管设置在所述车间的上部，所述送风支管延伸至所述车间的下部，所述送风口设置于所述送风支管上。

8.如权利要求7所述的车间除烟尘装置，其特征在于：所述送风控制阀的数量设置为与所述送风支管的数量相同，所述送风控制阀安装于所述送风支管上。

9.如权利要求4所述的车间除烟尘装置，其特征在于：所述排风吸气罩与所述排风管道的连通处，以及所述局部除尘罩与所述排风管道的连通处均安装有辅排风电机，所述辅排风电机与所述控制装置电性连接。

10.如权利要求1所述的车间除烟尘装置，其特征在于：所述送风口上设置有送风筒，所述送风筒与所述送风口连通，所述送风筒的筒壁上开设有风孔。

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