CN211917553U - 一种油液密封装置的注塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种油液密封装置的注塑成型模具，包括受控开合的上模、下模，上模设有对应油液密封装置上半外形的成型腔，下模设有对应油液密封装置下半外形的成型腔，其特征在于该上模设有成型镶件，且成型镶件中心处的定位柱装接有盐芯镶件，该下模设有对应油液密封装置中空内腔的镶件柱，且上模和下模合模状态下，镶件柱端部抵接盐芯镶件，盐芯镶件的外径大于定位柱和镶件柱端部的外径。应用该注塑成型模具，通过对应半封闭内孔形状的盐芯镶件配合分体嵌套的成型镶件参与注塑，并当产品冷却成型后洗脱盐芯镶件，实现了产品半封闭内孔的一次成型，提高了生产效率，同时利用冷却成型镶件配合注塑，保障了装置由表及里的精度要求。

Description

一种油液密封装置的注塑成型模具

技术领域

本实用新型涉及一种模具结构改进，尤其涉及一种油液密封装置中具有半封闭内孔的注塑成型模具。

背景技术

注塑加工生产是批量规模化定制各类异形件的有效方式，其工艺制程的发展由来已久且日渐高效、环保和高品质。注塑工艺是一种能满足各种非标异形件加工生产的优选工艺，较之于传统切削、冲铣加工作业方式，具有一次成型、可规模化生产的显著优势，然而，由于注塑产品的形状多样性，对应一件产品往往需要独立开发并反复试制，以达到产品的精度要求后方可投入规模化生产。

然而对于某些结构复杂的产品而言，例如细节结构多变性的表面形状，或者多径变化形成半封闭内孔，单一注塑模腔的加工难度被无限放大，普通模腔对加工精度要求很难得以保障，任意一个角度的过量加工都会导致前功尽弃、模具报废，这无形中造成了很大的成本浪费。

在众多的注塑产品中，有一种油液密封装置其本身结构的特殊性包括其一侧面具有凹凸起伏或阶跃的环状异形面，且该侧端面要求较高精度的平整度，另一侧面相对要求较低，然而其关键在于中心腔体部分存在用于产品装配时填塞密封圈的半封闭状的内孔。由此对注塑成型中的抽芯提出了新的挑战，普通模具结构及工艺无法实现，需要对产品进行二次加工铣削加工，方可成型该半封闭内孔。

发明内容

本实用新型的目的旨在提出一种油液密封装置的注塑成型模具，解决复杂注塑的一次成型问题。

本实用新型实现上述目的的技术解决方案是，一种油液密封装置的注塑成型模具，包括受控开合的上模、下模，上模设有对应油液密封装置上半外形的成型腔，下模设有对应油液密封装置下半外形的成型腔，其特征在于：所述上模设有成型镶件，且成型镶件中心处的定位柱装接有盐芯镶件，所述下模设有对应油液密封装置中空内腔的镶件柱，且上模和下模合模状态下，镶件柱端部抵接盐芯镶件，盐芯镶件的外径大于定位柱和镶件柱端部的外径。

进一步地，上模所设成型镶件为端面独立加工、三层嵌套式的镶件套管，所述定位柱成型于最内侧镶件的端部，且定位柱的端部设有定位台阶，所述盐芯镶件中心设有对应定位台阶的透孔，并套接于定位台阶相配合。

进一步地，所述下模环绕镶件柱设有四个装配孔成型镶件和两个以上冷却成型镶件。

进一步地，各个所述冷却成型镶件独立加工成型且可替换式定位装接于下模。

进一步地，所述注塑成型模具为一模双穴结构，其中上模和下模的接合面上设有连通至成型腔的胶道及进胶口。

更进一步地，上模于所述接合面环绕成型腔分布设有排气槽。

应用本实用新型的注塑成型模具，具备实质性特点和进步性：通过对应半封闭内孔形状的盐芯镶件配合分体嵌套的成型镶件参与注塑，并当产品冷却成型后洗脱盐芯镶件，实现了产品半封闭内孔的一次成型，提高了生产效率，同时利用冷却成型镶件配合注塑，保障了装置由表及里的精度要求。

附图说明

图1是本实用新型注塑成型模具连带产品的结构分解示意图。

图2是图1另一视角的结构示意图。

具体实施方式

以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握，从而对本实用新型的保护范围做出更为清晰的界定。

本实用新型设计者针对前述油液密封装置注塑生产方面的难度，籍由多年从事注塑生产行业之经验，对镶件结构进行改良创新，提出了一种新型的注塑成型模具，由此能满足产品一次注塑成型，解决注塑成型无法抽芯的客观问题。

首先如图1和图2中所示产品的结构特征，即该油液密封装置3整体为一个六边形块体，中心具有中空的内腔。从更具体的技术参数来看，其中上侧端面32需要防止冷却过程中的翘曲变形、保持一定要求的平整度；而其内腔中设有内径部分增大的半封闭内孔31。从尺寸参数来理解，即该半封闭内孔的内径大于该装置从上侧或下侧外观可测量的孔径。

同样如两图所示，该注塑成型模具包括受控开合的上模2、下模1，上模2设有对应油液密封装置上半外形的成型腔（未标识），下模1设有对应油液密封装置下半外形的成型腔14，其概述的结构特征包括：该上模2设有成型镶件，且成型镶件中心处的定位柱装接有盐芯镶件4，下模1设有对应油液密封装置中空内腔的镶件柱13，且上模2和下模1合模状态下，镶件柱13端部抵接盐芯镶件4，盐芯镶件4的外径大于定位柱和镶件柱13端部的外径。由此合模并浸流胶液时将完全包覆该定位柱及镶件柱，冷却成型后两柱分离便形成对应的正、反侧孔型结构及其内嵌的盐芯镶件。从产品成型角度而言，该盐芯镶件在干燥状态下具有耐高温、抗变形性，因此单就注塑成型脱模后的产品依旧内嵌完整的该盐芯镶件，而该盐芯镶件的脱除可以使用非暴力破坏的方式，即注塑成型后可以浸泡产品后自动分解洗脱，从而外露出内壁完全达到规格参数要求的半封闭内孔。

从更具体的细节方面来看，该产品上侧端面32范围内具有凹凸起伏或阶跃的环状异形面，单独加工上模的成型腔并满足精度要求的难度很大。为此，上模所设成型镶件为端面独立加工、三层嵌套式的镶件套管，包括外侧镶件22a、中间镶件22b和最内侧镶件22c。各镶件嵌套组装后穿入上模预设的配接孔23后定位，同时配合分布定位所设的成孔镶件21构成上模完整的成型腔。而上述定位柱成型于最内侧镶件22c的端部，且定位柱的端部设有定位台阶，盐芯镶件4中心设有对应定位台阶的透孔，并套接于定位台阶相配合。需要说明的是，这里定位台阶旨在配合盐芯镶件预装，因此台阶的直径只需略小于定位柱并与透孔相匹配即可，而台阶的高度也只需要小于盐芯镶件的厚度。该盐芯镶件的厚度对应半封闭内孔的深度，定位柱自最内侧镶件的端面至定位台阶的高度为对应侧产品外露孔的壁厚。

为了满足对产品上侧端面平整度的要求，尤其是考虑到注塑产品在脱模冷却后的收缩变形性。该下模环绕镶件柱13设有四个装配孔成型镶件11和两个以上冷却成型镶件。图示实施例设为镶件12a、12b、12c、12d、12e的定位组合形式，且各该冷却成型镶件均为反复试模、再加工、替换再次试模后的异形体。注塑脱模后在产品下侧形成规则分布的螺钉装配孔和非规则分布的冷却成型槽。一方面保障上侧端面的平整度，同时也能可靠保障各螺钉装配孔的精度。而装配孔成型镶件11于合模张台下分别与成孔镶件21对位接合，由此成型适合螺栓相容其中的装配孔。

从图示的优选实施例可见，该注塑成型模具为一模双穴结构，其中上模和下模的接合面上设有连通至成型腔的胶道5及进胶口。此外，如图2所示，上模于接合面上环绕成型腔分布设有排气槽，以此保障注塑成型装置的密度均衡性，提升产品品质。

由此可见应用本实用新型的注塑成型模具，具备实质性特点和进步性：通过对应半封闭内孔形状的盐芯镶件配合分体嵌套的成型镶件参与注塑，并当产品冷却成型后洗脱盐芯镶件，实现了产品半封闭内孔的一次成型，提高了生产效率，同时利用冷却成型镶件配合注塑，保障了装置由表及里的精度要求。

综上对于实施例特征的详细描述，旨在加深对本实用新型注塑成型模具的理解，并非以此限制本专利应用实施的范围及多变性。故凡是相对于本实用新型上述实施例等效或近似的结构变换，可以实现本实用新型目的设计方案，均应该被视为属于本实用新型专利保护的范畴。

Claims (6)

1.一种油液密封装置的注塑成型模具，包括受控开合的上模、下模，上模设有对应油液密封装置上半外形的成型腔，下模设有对应油液密封装置下半外形的成型腔，其特征在于：所述上模设有成型镶件，且成型镶件中心处的定位柱装接有盐芯镶件，所述下模设有对应油液密封装置中空内腔的镶件柱，且上模和下模合模状态下，镶件柱端部抵接盐芯镶件，盐芯镶件的外径大于定位柱和镶件柱端部的外径。

2.根据权利要求1所述油液密封装置的注塑成型模具，其特征在于：上模所设成型镶件为端面独立加工、三层嵌套式的镶件套管，所述定位柱成型于最内侧镶件的端部，且定位柱的端部设有定位台阶，所述盐芯镶件中心设有对应定位台阶的透孔，并套接于定位台阶相配合。

3.根据权利要求1所述油液密封装置的注塑成型模具，其特征在于：所述下模环绕镶件柱设有四个装配孔成型镶件和两个以上冷却成型镶件。

4.根据权利要求3所述油液密封装置的注塑成型模具，其特征在于：各个所述冷却成型镶件独立加工成型且可替换式定位装接于下模。

5.根据权利要求1所述油液密封装置的注塑成型模具，其特征在于：所述注塑成型模具为一模双穴结构，其中上模和下模的接合面上设有连通至成型腔的胶道及进胶口。

6.根据权利要求5所述油液密封装置的注塑成型模具，其特征在于：上模于所述接合面环绕成型腔分布设有排气槽。

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