CN211915580U - 一种重型车床改造内孔用深孔镗 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种重型车床改造内孔用深孔镗，包括镗杆和镗头，所述镗杆一端设有连接法兰一，所述镗头一端设有连接法兰二，所述连接法兰一和连接法兰二之间通过若干个螺栓紧固，所述镗头另一端设有两个平行的T形槽，所述T形槽两端延伸贯通镗头外壁，所述镗头主体上沿周向均匀设有四个支撑平面，所述支撑平面上分别固定安装有支撑键，所述支撑键一端通过若干个螺栓和支撑平面上螺纹孔紧固连接，所述支撑键另一端内设有木键安装槽。本实用新型克服现有技术缺点，结构合理，提高加工效率，改善加工质量，减少粉尘污染。

Description

一种重型车床改造内孔用深孔镗

技术领域

本实用新型涉及轴加工技术领域，具体是指一种重型车床改造内孔用深孔镗。

背景技术

随着风机主轴向大型化、空心化发展，空心锻造主轴数量逐年递增，然而空心锻造主轴毛坯存在余量大且不均匀情况，造成加工成本高、技术难度大、生产效率低等一系列问题，由于空心主轴的毛坯内孔加工产生大量的粉尘在较长的深孔内不方便清理，造成粉尘污染，影响车间环境和加工质量，为此，需制作或改造专用内孔加工深孔镗以解决此问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，克服现有技术缺点，提供一种重型车床改造内孔用深孔镗，结构合理，提高加工效率，改善加工质量，减少粉尘污染。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案为：一种重型车床改造内孔用深孔镗，包括镗杆和镗头，所述镗杆一端设有连接法兰一，所述镗头一端设有连接法兰二，所述连接法兰一和连接法兰二之间通过若干个螺栓紧固，所述镗头另一端设有两个平行的T形槽，所述T形槽两端延伸贯通镗头外壁，所述镗头主体上沿周向均匀设有四个支撑平面，所述支撑平面上分别固定安装有支撑键，所述支撑键一端通过若干个螺栓和支撑平面上螺纹孔紧固连接，所述支撑键另一端内设有木键安装槽，所述木键安装槽内用于安装支撑木键，所述T形槽内通过若干个螺栓连接刀座，所述刀座上设有装刀排，所述装刀排上设有两个并列的装刀孔，所述装刀孔内分别安装有切刀，所述装刀排上设有固定螺栓用于固定切刀。

进一步的，所述镗头内开设有开口朝向镗杆的冷却腔，所述镗杆内沿杆方向设有贯通的通油腔，所述镗头上靠近切刀的相邻两个支撑平面之间设有两个螺纹钻孔，螺纹钻孔连通冷却腔，所述螺纹钻孔上连接空心弯头喷嘴，从镗头上钻出两个螺纹孔，然后将通心的弯头拧在镗头上；镗杆是空心的，从尾座进给箱位置加压通油，这样油就可以从出油口喷出来，减少粉尘污染。

进一步的，所述连接法兰一和连接法兰二之间设置有密封圈，防止冷却油泄露。

进一步的，所述木键安装槽一侧设有贯通支撑键外壁的取键槽，方便取出磨损更换的支撑木键。

进一步的，所述刀座靠近镗头一侧中部设有定位凸起，所述镗头靠近刀座一侧中部设有和定位凸起相配合的定位凹槽，定位刀具且不易发生转动。

进一步的，所述镗杆采用分段结构，分段的镗杆接口之间采用矩形螺纹连接，镗杆通体刚性好，可适应空心锻造毛坯大背吃刀量加工。

本实用新型与现有技术相比的优点在于：本实用新型通过将现有普通重型车床进行改造，采用镗杆-镗头-刀座-刀具的连接方式，利用丝杠运转带动进给箱运动，完成Z轴方向的车削过程，通过重复调整刀具位置，最终完成整个空心主轴的毛坯内孔加工过程。

1)、背吃刀量由原先的7mm左右提高到30mm，空心锻造风电主轴内孔加工效率由现阶段90H减少为20H，效率提升4.25倍；

2)、内孔加工质量明显提升，表面粗糙度由Ra12.5提高至Ra6.3；

3)、节约成本，每年可为企业节约成本(辅料、电费)合计50万元以上；

4)、由于增加冷却系统，可有效改善现场工作环境，减少加工过程中粉尘产生。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型中镗头的主视结构示意图。

图3是本实用新型中镗头的右视结构示意图。

图4是本实用新型中支撑键的主视结构示意图。

图5是本实用新型中支撑键的左视结构示意图。

图6是本实用新型中刀座的主视结构示意图。

图7是本实用新型中刀座的左视结构示意图。

图8是本实用新型中镗杆的结构示意图。

如图所示：1、镗杆，2、镗头，3、连接法兰一，4、连接法兰二，5、T形槽，6、支撑平面，7、支撑键，8、木键安装槽，9、取键槽，10、刀座，11、装刀排，12、装刀孔，13、冷却腔，14、通油腔，15、定位凸起，16、定位凹槽。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。另外，术语“包括”及其任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。

本实用新型在具体实施时，一种重型车床改造内孔用深孔镗，包括镗杆1和镗头2，所述镗杆1一端设有连接法兰一3，所述镗头2一端设有连接法兰二4，所述连接法兰一3和连接法兰二4之间通过若干个螺栓紧固，所述镗头2另一端设有两个平行的T形槽5，所述T形槽5两端延伸贯通镗头2外壁，所述镗头2主体上沿周向均匀设有四个支撑平面6，所述支撑平面6上分别固定安装有支撑键7，所述支撑键7一端通过若干个螺栓和支撑平面6上螺纹孔紧固连接，所述支撑键7另一端内设有木键安装槽8，所述木键安装槽8内用于安装支撑木键，所述木键安装槽8一侧设有贯通支撑键7外壁的取键槽9，所述T形槽5内通过若干个螺栓连接刀座10，所述刀座10上设有装刀排11，所述装刀排11上设有两个并列的装刀孔12，所述装刀孔12内分别安装有切刀，所述装刀排11上设有固定螺栓用于固定切刀，所述镗头2内开设有开口朝向镗杆1的冷却腔13，所述镗杆1内沿杆方向设有贯通的通油腔14，所述镗头2上靠近切刀的相邻两个支撑平面6之间设有两个螺纹钻孔，螺纹钻孔连通冷却腔13，所述螺纹钻孔上连接空心弯头喷嘴，所述连接法兰一3和连接法兰二4之间设置有密封圈，所述刀座10靠近镗头2一侧中部设有定位凸起15，所述镗头2靠近刀座10一侧中部设有和定位凸起15相配合的定位凹槽16，所述镗杆1采用分段结构，分段的镗杆1接口之间采用矩形螺纹连接。

设计专用镗杆，总长度9m，表面硬度400HB，公差等级f8，壁厚20mm，杆杆接口处采用矩形螺纹连接，镗杆通体刚性好，可适应空心锻造毛坯大背吃刀量加工。

设计专用镗头，减小镗头直径，改变装刀排分布，增大装刀排与内孔已加工表面接触面积，增强镗削加工过程的稳定性，保证加工内孔的外观质量与形位公差。

镗头链接结构，通过装置改造，根据车床切削量相关参数核算镗削加工参数：背吃刀量30mm，进给0.75mm/r，床头箱转速30-45r/min。

减少深孔油烟，改善深孔工序作业环境，有效提升内孔加工效率及光洁度。

以上对本实用新型及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种重型车床改造内孔用深孔镗，包括镗杆(1)和镗头(2)，其特征在于：所述镗杆(1)一端设有连接法兰一(3)，所述镗头(2)一端设有连接法兰二(4)，所述连接法兰一(3)和连接法兰二(4)之间通过若干个螺栓紧固，所述镗头(2)另一端设有两个平行的T形槽(5)，所述T形槽(5)两端延伸贯通镗头(2)外壁，所述镗头(2)主体上沿周向均匀设有四个支撑平面(6)，所述支撑平面(6)上分别固定安装有支撑键(7)，所述支撑键(7)一端通过若干个螺栓和支撑平面(6)上螺纹孔紧固连接，所述支撑键(7)另一端内设有木键安装槽(8)，所述木键安装槽(8)内用于安装支撑木键，所述T形槽(5)内通过若干个螺栓连接刀座(10)，所述刀座(10)上设有装刀排(11)，所述装刀排(11)上设有两个并列的装刀孔(12)，所述装刀孔(12)内分别安装有切刀，所述装刀排(11)上设有固定螺栓用于固定切刀。

2.根据权利要求1所述的一种重型车床改造内孔用深孔镗，其特征在于：所述镗头(2)内开设有开口朝向镗杆(1)的冷却腔(13)，所述镗杆(1)内沿杆方向设有贯通的通油腔(14)，所述镗头(2)上靠近切刀的相邻两个支撑平面(6)之间设有两个螺纹钻孔，螺纹钻孔连通冷却腔(13)，所述螺纹钻孔上连接空心弯头喷嘴。

3.根据权利要求2所述的一种重型车床改造内孔用深孔镗，其特征在于：所述连接法兰一(3)和连接法兰二(4)之间设置有密封圈。

4.根据权利要求1所述的一种重型车床改造内孔用深孔镗，其特征在于：所述木键安装槽(8)一侧设有贯通支撑键(7)外壁的取键槽(9)。

5.根据权利要求1所述的一种重型车床改造内孔用深孔镗，其特征在于：所述刀座(10)靠近镗头(2)一侧中部设有定位凸起(15)，所述镗头(2)靠近刀座(10)一侧中部设有和定位凸起(15)相配合的定位凹槽(16)。

6.根据权利要求1所述的一种重型车床改造内孔用深孔镗，其特征在于：所述镗杆(1)采用分段结构，分段的镗杆(1)接口之间采用矩形螺纹连接。

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