CN211900928U - 方便脱模的气嘴及其制造模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种方便脱模的气嘴及其制造模具，气嘴是筒状注塑件，筒身头部的宽度小于尾部的宽度，头部两侧削平形成连通其内部气道的开口，筒身头部和颈部相连接的部位沿周向设有一圈截面呈半圆形的凸筋，并且筒身的壁厚在颈部减薄到最小，筒身颈部的弹性变形能力大于其他部分的弹性变形能力。筒身头部和颈部相连接的部位沿周向设有一圈截面呈半圆形的凸筋，在与充气产品插接进，所述凸筋挤压在充气产品当中，具有卡接定位的功能，使得气嘴与充气产品插接更加的紧密，有效防止气嘴松动脱落。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种气嘴及其制造模具，特别是涉及一种方便脱模的气嘴及其制造模具。
背景技术
气嘴用来连接气泵和充气产品，方便打气或者进行放气。现有的气嘴都是塑料件，采用注塑成型的工艺生产。在注塑成型工艺方面，为了方便注塑制品的脱模，最常规的技术手段是在制品的外表面及与型芯接触的内表面设计脱模斜度，这样方便在开模的时候顶杆可以很容易地顶出制品。同样的，现有的气嘴为了方便注塑脱模，也设计了脱模斜度，实际上气嘴外形大体上就是一个锥形套，内部气道也大体上是一个锥形腔体，在头部两侧削平形成连通内部气道的开口。
但是，现有的气嘴在使用时，因为充气时带来较大的气体压力，强气压很容易就顶开气嘴，也就是说气嘴与充气产品插接并不够牢固。另一方面，虽然脱模斜度有利于脱模，但是传统的注塑模都是由公模和母模配合进行生产，公模和母模合模之后形成模腔来填充制品，公模和母模分开之后再脱出制品，每进行一次注塑生产，都要先合模、注料定型、冷却之后再分模，模具结构复杂且生产步骤多。
实用新型内容
本实用新型提供了一种方便脱模的气嘴及其制造模具，其克服了背景技术所存在的不足。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
方便脱模的气嘴，是筒状注塑件，筒身头部的宽度小于或等于尾部的宽度，头部两侧削平形成连通其内部气道的开口，筒身头部和颈部相连接的部位的外表面沿周向设有凸筋，并且筒身的壁厚在颈部减薄到最小，筒身颈部的弹性变形能力大于其他部分的弹性变形能力。
制造气嘴的模具，包括定模，所述定模对应气嘴的外形设有模腔，模腔颈部的宽度小于两侧宽度，制品注塑成型之后直接从所述模腔当中拔除。
本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：
1.筒身头部和颈部相连接的部位沿周向设有凸筋，在与充气产品插接进，所述凸筋挤压在充气产品当中，具有卡接定位的功能，使得气嘴与充气产品插接更加的紧密，有效防止气嘴松动脱落。
2.由于筒身的壁厚在颈部减薄到最小，因此颈部位置上获得很好的弹性变形能力，在脱模时，可以不需要打开模腔，直接拔出成型件，凸筋与模腔内壁挤压之后，因为颈部位置容易变形，因此凸筋会连同颈部向内凹变形，腾出让位空间，使制品可以顺利脱模。这样，模腔不需要有分型面，模具也不需要公模和母模的配合，只需要在定模上开设模腔即可，注塑过程省略了开模以合模的动作过程，不仅节省时间，而且模具结构简单，定模上可以开设更多的模腔。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
图1绘示了气嘴的立体示意图。
图2绘示了气嘴的剖面示意图。
图3绘示了气嘴的脱模示意图。
具体实施方式
请参照图1至图3，图1是多个气嘴10与主气套20相连接的示意图，使用时可以选择一个气嘴与主气套插接在一起；图2是气嘴10的剖面图；图3是气嘴10在模具30的模腔成型好之后，从模腔内拔出气嘴10的示意图。
方便脱模的气嘴10，是锥形的筒状注塑件，为了方便描述，定义为头部、颈部和尾部，尾部宽度最大，筒身头部的宽度小于尾部的宽度，并且头部两侧削平形成连通其内部气道12的开口14，筒身头部和颈部相连接的部位沿周向设有一圈截面呈半圆形的凸筋16(凸筋的截面形状可以为其他形状)，并且筒身的壁厚在颈部减薄到最小，也就是气嘴的壁厚在颈部最小，其他部分的壁厚都要大于颈部的壁厚，这样筒身颈部的弹性变形能力大于其他部分的弹性变形能力，也就是说颈部的抗变形能力最弱，使得向内挤压凸筋16可带动颈部一起内凹变形。其他部份壁厚大，保持有效的强度支撑。可以理解地，筒身也可以不是锥形，如头部的宽度等于尾部的宽度。气嘴10头部和颈部所占的比例较小，尾部的比例最大。
这样，成型所述气嘴10的模具，只需要设置一个定模30，不需要另外再设设置动模，所述定模30对应气嘴10的外形设有模腔32，由于气嘴10尾部宽度最大，而头部和颈部相连接的部位又设置的凸筋16，因此对应的，模腔32颈部的宽度小于两侧宽度，制品(也就是气嘴10)注塑成型之后直接从所述模腔当中拔除，凸筋16会挤压模腔32内壁，向内凹陷变形，从而顺利实现脱模。也就是说不需要对模腔32进行开合就可以直接脱模。
优选地，筒身从颈部开始往尾部方向厚度逐渐增加。头部和尾部壁厚大，具有更好的强度和硬度，有效防止变形、漏气。进一步优选地，筒身头部的厚度和尾部的厚度相同。
优选地，筒身颈部的厚度是1-1.5mm,筒身其他部分的厚度是2-3mm。本实施例当中，筒身颈部的厚度是1.2mm,筒身其他部分的厚度是2.61mm。
优选地，筒身从颈部开始往尾部方向尺寸逐渐增加，呈锥形结构，实际上形成脱模角度，更有利于脱模。
优选地，筒身头部开口14位置的厚度朝颈部方向变大，或者开口内侧设有筋条。这样，有效支撑保证气嘴削平后的强度。
以上所述，仅为本实用新型较佳实施例而已，故不能依此限定本实用新型实施的范围，即依本实用新型专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本实用新型涵盖的范围内。
Claims (9)
1.方便脱模的气嘴，是筒状注塑件，筒身头部的宽度小于或等于尾部的宽度，头部两侧削平形成连通其内部气道的开口，其特征在于：筒身头部和颈部相连接的部位在外表面沿周向设有凸筋，并且筒身的壁厚在颈部减薄到最小，筒身颈部的弹性变形能力大于其他部分的弹性变形能力。
2.根据权利要求1所述的方便脱模的气嘴，其特征在于：筒身的壁厚从颈部开始往尾部方向厚度逐渐增加。
3.根据权利要求1所述的方便脱模的气嘴，其特征在于：筒身头部的厚度和尾部的厚度相同。
4.根据权利要求1或2或3所述的方便脱模的气嘴，其特征在于：筒身颈部的厚度是1-1.5mm,筒身其他部分的厚度是2-3mm。
5.根据权利要求4所述的方便脱模的气嘴，其特征在于：筒身颈部的厚度是1.1-1.3mm,筒身其他部分的厚度是2.4-2.8mm。
6.根据权利要求1所述的方便脱模的气嘴，其特征在于：所述凸筋的截面呈半圆形。
7.根据权利要求1所述的方便脱模的气嘴，其特征在于：筒身头部开口位置的厚度朝颈部方向变大，或者开口内侧设有筋条。
8.根据权利要求1所述的方便脱模的气嘴，其特征在于：所述凸筋是一整圈。
9.用于制造如权利要求1所述气嘴的模具，包括定模，其特征在于：所述定模对应气嘴的外形设有模腔，模腔颈部的宽度小于两侧宽度，制品注塑成型之后直接从所述模腔当中拔除。
Priority Applications (1)
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| CN202020133794.XU CN211900928U (zh) | 2020-01-20 | 2020-01-20 | 方便脱模的气嘴及其制造模具 |
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Publications (1)
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Family Applications (1)
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2020
- 2020-01-20 CN CN202020133794.XU patent/CN211900928U/zh active Active
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