CN211804813U - 一种闸阀加工装配生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种闸阀加工装配生产线，按照闸阀的组成，将闸阀的装配分成两条相互独立的阀体加工线和阀盖加工线，按照阀体的加工工序，依次设置阀体上料区、焊接区、磨削区、除屑区和阀体泵验区，并通过第一运输线体将各工序串联在一起，阀体通过第一运输线体依次经过所需工序进行逐步加工后进入总装区；按照阀盖的装配工序，依次设置阀盖上料区、装配区和阀盖泵验区，并通过第二运输线体将各工序串联在一起，阀盖通过第二运输线体依次经过所需工序进行逐步装配后进入总装区，然后将均检测合格的阀体和阀盖装配在一起，完成闸阀的流水线式装配，避免了各工序之间脱节，能够及时发现质量问题，提高了工作效率。

Description

一种闸阀加工装配生产线

技术领域

本实用新型属于阀门设备技术领域，具体涉及一种闸阀加工装配生产线。

背景技术

阀门是流体输送系统中的控制部件，楔式闸阀是阀门中的一种，其广泛适用于石油化工，火力发电厂等油品、水蒸气管路上作接通或截断管路中介质的启闭装置。

闸阀也叫闸板阀,是指关闭件(闸板)沿通道轴线的垂直方向移动的阀门，在管道上主要作为切断介质作用，即全开或全闭使用。它的闭合原理是闸板密封面与阀座密封面高度光洁、平整一致,相互贴合,可阻止介质流过。一般闸阀都有两个密封副，给加工、研磨和维修增加了一些困难，闸阀通过阀座和闸板接触进行密封，通常密封面会堆焊金属材料以增加耐磨性。

长期以来，阀门制造采用堆积式的批量生产方式，即将闸阀的所有部件，均大批量单独生产加工出来，分别存储，然后再根据装配闸阀的数量，按需从库存中领取部件再进行检测和组装。由于各部件的结构不同，生产加工的效率不一样，会造成相同时间内不同部件的生产量不一致，各加工装配工序之间的脱节导致大量产品变成等待输送的存货，致使生产过剩和生产装配流程的不均衡，大量产品的堆放，质量问题不容易及时发现，会影响生产效率。传统的生产方式已严重落后，不能适应现代工业发展的需求。

实用新型内容

因此，本实用新型所要解决的技术问题在于传统的闸阀加工装配生产方式各工序之间脱节造成产品堆积，导致生产过剩和流程的不均衡，影响生产效率和生产质量。

为此，本实用新型提供一种闸阀加工装配生产线，包括

第一运输线体和第二运输线体，适于运载待加工的阀体和阀盖；

阀体加工线，沿所述第一运输线体设置；所述阀体加工线上依次设置下述加工区域，包括：阀体上料区、焊接区、磨削区、除屑区和阀体泵验区；

阀盖加工线，沿所述第二运输线体设置；所述阀盖加工线上依次设置下述加工区域，包括：阀盖上料区、装配区和阀盖泵验区；

总装区，设置在所述阀体泵验区与所述阀盖泵验区之间，适于将加工完成的阀体和阀盖组装在一起；所述第一运输线体的末端与所述第二运输线体的末端均位于所述总装区内。

所述阀体加工线上还包括：打标区，设置在所述阀体上料区与所述焊接区之间；所述打标区内设置打标机。

各所述加工区域之间设置装卸装置。

所述装卸装置包括桁架机械手和顶升移栽机。

所述第一运输线体和所述第二运输线体分别包括水平输送装置和悬挂积放链车组。

所述水平输送装置为双层循环输送链。

所述除屑区与所述阀体泵验区之间设置所述悬挂积放链车组；

所述阀盖泵验区与所述总装区之间设置所述悬挂积放链车组。

所述焊接区内设置阀体座圈焊接设备，包括：

转动平台；

电动变位器，呈“一”字型设置，可转动的设置在所述转动平台上；

气动旋转盘，安装在所述电动变位器上，并连接在阀体的中法兰上，用于带动阀体旋转；

焊枪，具有离开所述阀体的初始位和进入所述阀体内部的工作位，所述工作位与所述阀体内的所述座圈位置相对应。

所述气动旋转盘为两个，设置在所述电动变位器的两端上，两个气动旋转盘的轴线与所述电动变位器的轴线重合。

所述阀体座圈焊接设备还包括定位工装，所述定位工装用于将座圈贴靠在座圈孔上，所述定位工装包括：

本体；

工艺闸板，连接在所述本体的下方，具有两个相对于所述本体的竖直面对称倾斜设置的斜面；

动力装置，设置在所述本体上，用于驱动固定装置径向运动；以及

固定装置，固定在所述本体上，用于在径向运动过程中将定位工装定位在阀体内的预设位置。

所述磨削区包括打磨区和研磨区；所述研磨区内安装研磨设备，包括：

机架；

至少一个研磨工作台，其上设置有夹具，所述夹具用于待研磨对象的安装定位，所述研磨工作台上设有过孔；

磨盘，适于输送至待研磨对象的内腔内；

旋转主轴，可升降地设置在机架上，所述旋转主轴具有第一工作位置和待机位置，其中待机位置为所述旋转主轴处于所述研磨工作台之下的位置，第一工作位置为所述旋转主轴向上穿过所述过孔伸入内腔内安装或拆卸所述磨盘的位置；

磨盘自动安装机构，设置在所述旋转主轴的上端，用于在所述旋转主轴处于第一工作位置时，安装或拆卸所述磨盘；

旋转驱动机构，用于驱动所述旋转主轴旋转研磨；

升降驱动机构，用于驱动所述旋转主轴按预设轨迹移动，所述预设轨迹为：所述旋转主轴从所述待机位置上升至所述第一工作位置，待所述磨盘安装后移动至待研磨区域进行研磨；待研磨区域研磨完毕后，返回至第一工作位置拆卸所述磨盘，回到待机位置；

控制系统，用于与所述旋转驱动机构、升降驱动机构以及磨盘自动安装机构通讯连接。

所述机架上设有纵向导轨；

所述研磨工作台底部与所述纵向导轨滑动连接，以实现所述研磨工作台沿所述纵向导轨移动至所述旋转主轴与所述过孔对准。

所述研磨工作台设有两个，两个所述研磨工作台沿纵向导轨并列设置，所述旋转主轴所在的位置的两侧形成两个上下料位置，其中一个所述研磨工作台处于其对应的上下料位置时，另一个研磨工作台移动至所述旋转主轴与所述过孔对准的位置。

所述磨盘自动安装机构包括设置在所述旋转主轴的上端的胀紧套；以及设置在所述旋转主轴内可上下移动的拉杆，通过所述拉杆拉动所述胀紧套胀紧或松开所述磨盘。

所述除屑区依次包括清洗工位、漂洗工位和烘干工位。

所述阀体泵验区内设置阀体检测设备，包括：

检测工作台，设置在底座上；

检测装置，设置在所述检测工作台上；其具有检测腔；

工艺阀杆，轴向垂直于所述检测工作台且滑动设置在所述检测腔内；所述工艺阀杆前端适于固定待检测闸板；

第一驱动组件，滑动设置在所述底座与所述检测工作台之间；

受所述第一驱动组件的驱动，所述检测腔适于连通待检测阀体的中腔，且所述检测腔的开口端面密封抵接在待检测阀体的中腔的开口处；

所述工艺阀杆适于朝向待检测阀体的中腔内部运动并将所述待检测闸板抵接在所述待检测阀体的座圈密封面上；

所述检测腔内适于通入检测流体。

所述检测装置包括：

固定板，固定在所述检测工作台上；其上开设与外界连通的至少两个流体通道；

盲板，密封设置在所述固定板上；所述检测腔开设在所述盲板上，所述工艺阀杆滑动穿设在所述固定板上且前端位于所述检测腔内；

任一所述流体通道连通所述检测腔。

所述阀体检测设备还包括：

固定座，安装在所述工艺阀杆前端；所述固定座上设置左右对称的固定部；任一所述固定部适于固定所述待检测闸板。

所述阀体检测设备还包括至少两个限位组件；

任一所述限位组件包括：

第三驱动器，安装在所述检测工作台上；

限位部，固定在所述第三驱动器的驱动端；在所述第三驱动器的驱动下，所述限位部适于沿所述工艺阀杆的延伸方向运动；

所述限位部适于抵压限位在所述待检测阀体的中腔的开口处。

所述限位组件对称设置在所述工艺阀杆两侧。

还包括：

至少一个第四驱动组件，适于驱动任一所述限位组件沿垂直于所述工艺阀杆延伸的方向运动。

本实用新型的技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的一种闸阀加工装配生产线，按照闸阀的组成，将闸阀的装配分成两条相互独立的阀体加工线和阀盖加工线，按照阀体的加工工序，依次设置阀体上料区、焊接区、磨削区、除屑区和阀体泵验区，并通过第一运输线体将各工序串联在一起，阀体通过第一运输线体依次经过所需工序进行逐步加工后进入总装区；按照阀盖的装配工序，依次设置阀盖上料区、装配区和阀盖泵验区，并通过第二运输线体将各工序串联在一起，阀盖通过第二运输线体依次经过所需工序进行逐步装配后进入总装区，然后将均检测合格的阀体和阀盖装配在一起，完成闸阀的流水线式装配，避免了各工序之间脱节，能够及时发现质量问题，提高了工作效率。

2.本实用新型提供的一种闸阀加工装配生产线，阀体座圈焊接设备在使用过程中，首先通过固定装置将阀体两座圈固定在与其相应的座圈孔上，然后将阀体的中法兰固定在气动旋转盘上，将焊枪深入在座圈位置处，焊接完成后，焊枪退出至初始位，气动旋转盘动作掉头，将未加工的端法兰朝向焊枪，此时焊枪再次启动，运动至工作位，对另一侧的座圈进行焊接。

通过本实用新型提供的所述阀体座圈焊接设备，从而实现仅需对阀体夹装一次，便可对两侧的座圈进行焊接。自动化程度高，且阀体两座圈的具有良好的对称度。

3.本实用新型提供的一种闸阀加工装配生产线，两个气动旋转盘的轴线与所述电动变位器的轴线重合。由于轴线重合，因此在焊接完第一个阀体内部的座圈后，直接将电动变位器旋转180°，便可以将未加工的阀体直接面向焊枪，无需对焊枪的位置进行任何调整。

4.本实用新型提供的一种闸阀加工装配生产线，还包括定位工装，在实际使用过程中，首先将定位工装放置于阀体内部，使得工艺闸板对称设置的斜面能够稳定地贴靠在所述座圈上面，然后将外力作用在动力装置上，固定装置在动力装置的作用下，将定位工装定位在阀体内的导轨筋上。

通过工艺闸板，可以实现将定位工装安装一次，便可以完成对两侧座圈进行焊接的操作。相较于现有技术中，需要夹装两侧，对座圈分别进行焊接的操作过程，通过本实用新型提供的定位工装的工作效率更高、同时由于工艺闸板的两个斜面彼此对称，避免了现有技术中两次夹装导致阀体定位精度不高，导致操作人员在焊接过程中需要人为对焊枪的位置进行微调，自动化程度不高，且影响阀体两座圈的焊接质量。

5.本实用新型提供的一种闸阀加工装配生产线，研磨设备的旋转主轴的待机位置处于工作台之下，工作时，自下而上穿过工作台至第一位置进行磨盘的安装，并且向下运动对工件磨削加工。该旋转主轴在工作台下的设置方式，一方面，缩短了旋转主轴的行程，并且不占据工作台上部空间，从而利于工件的上下料，避免了驱动部件位于工作台面上方对工件上下料机械手在工作台上的布局造成的影响；另一方面，其旋转主轴自上而下拉动进行磨削，其对研磨头具有向下的拉力，降低了研磨轴受力较大产生弯曲的风险，并简化驱动端的结构。

6.本实用新型提供的一种闸阀加工装配生产线，研磨设备双工位的设置能够实现自动交换控制，由气缸作为动力，使工作台沿线性导轨滑动，实现一个工位磨削加工，另一个工位上下料和工件翻转；并且工件装卸采用机械手进行装卸工件、工件翻转等操作，其动作顺序与机床、物流传送设备能够实现联动控制。

7.本实用新型提供的一种闸阀加工装配生产线，在阀体泵验区设置阀体检测设备，在工作台上设置检测装置，检测装置上开设检测腔，工艺阀杆滑动穿设在检测腔内，工艺阀杆的前端固定待检测闸板，工作台在第一驱动组件的驱动下，带动检测腔和工艺阀杆朝向待检测的阀体移动，使检测腔与待检测阀体的中腔连通，且连接处密封设置，工艺阀杆带动闸板继续向待检测阀体的中腔内部移动，使待检测闸板抵接在待检测阀体的座圈密封面上，通过向检测腔内注入检测流体，以检测待检测闸板与待检测阀体之间配合的密封性，出现密封性问题时可以及时的对待检测闸板或者座圈密封面进行返修，没有密封性问题时，可以将该组闸板和阀体一同输送至下一工序进行装配，避免装配完成后出现密封性问题时，拆解阀体检修，提供了阀体装配的成品率，减少了返修成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型闸阀加工装配生产线的结构示意图；

图2为本实用新型闸阀加工装配生产线的流程图；

图3为闸阀阀体的结构示意图；

图4为本实用新型闸阀加工装配生产线中阀体座圈焊接设备的结构示意图；

图5为阀体座圈焊接设备中固定装置的结构示意图；

图6为阀体座圈焊接设备中定位工装的动力装置的结构示意图；

图7为阀体座圈焊接设备中定位工装的结构示意图；

图8为本实用新型闸阀加工装配生产线中研磨设备的主视图；

图9为本实用新型闸阀加工装配生产线中研磨设备的剖视图；

图10为本实用新型闸阀加工装配生产线中研磨设备的俯视图；

图11为本实用新型闸阀加工装配生产线中阀体检测设备的结构示意图一；

图12为本实用新型闸阀加工装配生产线中阀体检测设备的结构示意图二；

图13为阀体检测设备中工作台的局部放大示意图；

图14为本实用新型闸阀加工装配生产线中阀体的检测过程示意图一；

图15为本实用新型闸阀加工装配生产线中阀体的检测过程示意图二；

图16为本实用新型闸阀加工装配生产线中阀体的检测过程示意图三。

附图标记说明：

1-第一倍速链；2-第二倍速链；3-阀体上料区；4-打标区；5-焊接区； 6-磨削区；61-打磨区；62-冲洗区；63-研磨区；7-除屑区；71-清洗工位； 72-漂洗工位；73-烘干工位；8-阀体泵验区；9-阀盖上料区；10-装配区； 11-阀盖泵验区；12-总装区；13-悬挂积放链车组；14-第三倍速链；

100-端法兰；200-座圈；300-导轨筋；400-中法兰；4a-本体；41a-竖直腔；42a-水平腔；5a-凸块；51a-配合斜面；52a-台阶；6a-工艺闸板； 61a-斜面；7a-动力装置；71a-旋转轴；711a-倾斜面；72a-连接轴；9a-导槽；10a-定位销；11a-焊枪；12a-气动旋转盘；13a-电动变位器；

1b-机架；2b-研磨工作台；3b-磨盘机械手组件；4b-磨盘；5b-夹具； 6b-待研磨对象；7b-胀紧套；8b-旋转主轴；9b-拉杆；11b-纵向导轨；31b- 支架；32b-气缸；33b-横向导轨；34b-磨盘机械手；

10c-底座；30c-控制器；11c-连接板；12c-待检测闸板；1c-检测工作台；2c-检测装置；21c-固定板；211c-流体通道；22c-盲板；221c-检测腔； 3c-工艺阀杆；31c-固定座；4c-第一驱动组件；41c-第一驱动器；42c-支撑架；5c-第一导向组件；51c-第一导轨；52c-第一滑块；6c-第二驱动器； 7c-限位组件；71c-第三驱动器；72c-限位部；8c-第四驱动组件；81c-驱动盘；82c-连接杆；9c-第二导向组件；91c-第二导轨；92c-第二滑块。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

本实施例提供一种闸阀加工装配生产线，如图1所示，包括第一运输线体和第二运输线体，适于运载待加工的闸阀阀体和阀盖(图中未示出)，第一运输线体和第二运输线体分别包括水平输送装置和悬挂积放链车组 13。水平输送装置为双层循环输送链，本实施例中，循环输送链采用倍速链，任一运输线体均采用倍速链和工装托盘(常规托盘，图中未示出)结合的方式，倍速链为常规的双层循环的回流形式，其上放置工装托盘，工装托盘上适于放置阀体或者阀盖，当工装托盘运载阀体或者阀盖行进至运输线体末端的时候，阀体或阀盖取下，工装托盘随倍速链回流到阀体或阀盖的上料区循环利用。

如图1所示，阀体加工线沿第一运输线体设置，阀体加工线上依次设置下述的加工区域：阀体上料区3、焊接区5、磨削区6、除屑区7和阀体泵验区8。本实施例中，在阀体上料区3与焊接区5之间还设置打标区4，打标区4内设置打标机，打标机为常规设备，当阀体随第一倍速链1流转至打标工位后，打标机自动在阀体上打印流水号。本实施例中，磨削区6 包括依次设置的打磨区61、冲洗区62和研磨区63，打磨区61用于焊接后阀体的粗磨，采用常规的打磨工具，粗磨后经冲洗区62清除打磨过程中残留的铁屑焊渣等，然后在进入研磨区63，对阀体密封面进行精细研磨。本实施例中，除屑区7包括依次设置的清洗工位71(即水洗)、漂洗工位72 和烘干工位73，以清除研磨后残留的铁屑等杂质，然后进入阀体泵验区8 进行阀体与闸板密封性的检测，检测合格的阀体继续随第一运输线体流转至总装区。

如图1所示，阀盖加工线沿第二运输线体设置，阀盖加工线上依次设置下述的加工区域：阀盖上料区9、装配区10和阀盖泵验区11。阀盖随第二运输线体的第二倍速链2流转至总装区12，总装区12设置在阀体泵验区 8与阀盖泵验区11之间，第一运输线体和第二运输线体的末端位于总装区 12内，在总装区12内交汇在一处，使检测合格的阀体和阀盖流转到一起，进行组装。

本实施例中，为充分利用车间的空间，方便操作人员的移动和工作，根据阀体加工线和阀盖加工线的长度做适应性的分布，如图1所示，阀体加工线自第一运输线体始端的阀体上料区3至烘干工位73整体呈L型的直角排布，阀盖加工线与阀体加工线中的阀体泵验区8呈相对应的L型直角排布，其中阀盖加工线位于其一直角边，阀体泵验区8位于另一直角边，在两条L型线体之间设置工作人员的移动通道。总装区12起始端位于阀盖加工线与阀体泵验区8相交的直角顶角处。本实施例中，还设置第三运输线体，第三输送线体为水平输送装置，采用单层循环工装回流形式，即如图1所示，围绕阀体泵验区8设置一圈第三倍速链14，第三倍速链14的流转线路呈封闭的长方形，本实施例中，由于第一运输线体在阀体泵验区8 的流转方向与第三运输线体循环流转时在阀体泵验区8内的流转方向一致，因此，本实施例中，位于阀体泵验区8的第一运输线体直接用第三运输线体替代，如图1所示，在总装区12将阀体和阀盖组装好的闸阀通过第三倍速链14流转至背向阀体泵验区8一侧，第三倍速链14间歇运行，便于旋拧螺柱螺母及手轮安装等，当然，旋拧螺柱螺母等紧固件和安装手轮也可以直接在总装区12内进行，全部完成后通过第三倍速链14将闸阀成品流转出来，通过人工或机械装置取下闸阀成品。

本实施例中，为更便于线体上工装托盘的循环流转，在阀体加工线的除屑区7与阀体泵验区8之间设置悬挂积放链车组13，如图1所示，阀体离开研磨区63后，通过挂钩挂设在悬挂积放链车组13上，空的工装托盘从第一倍速链1下层流转至阀体上料区3进行循环使用。阀体随悬挂积放链车组13继续进行后续的加工工序，依次经过清洗、漂洗和烘干后进入阀体泵验区8。阀盖加工线上位于阀盖泵验区11同样设置悬挂积放链车组13，阀盖在经过前序的装配区10后，通过挂钩挂设在悬挂积放链车组13上，空的工装托盘从第二倍速链2下层流转至阀盖上料区9进行循环使用。阀盖随悬挂积放链车组13继续行进进入阀盖泵验区11，在检验合格后通过悬挂积放链车组13流转至总装区12内。

视具体需要，阀体加工线与阀盖加工线中各工序之间设置装卸装置(图中未示出)，包括桁架机械手和顶升移栽机等，以便于将阀体或者阀盖从运输线体上转移至各加工区，并在加工完成后将阀体或阀盖再放回运输线体上继续流转，本实施例中，根据夹取位置和加工安装位置的变化，桁架机械手可以编辑不同的夹取和移动程序，桁架机械手和顶升移栽机均为常规设备，具体结构及工作原理不再赘述。

焊接区5内设置阀体座圈焊接设备，如图4所示，电动变位器13a呈“一”字型设置，可转动的设置在转动平台上,气动旋转盘12a，安装在电动变位器13a上，并连接在阀体的中法兰400上，用于带动阀体旋转；如图3所示，为闸阀阀体的结构示意图。焊枪11a，具有离开阀体的初始位和进入阀体内部的工作位，工作位与阀体内的座圈200位置相对应。

在使用过程中，首先通过图5所示的固定装置将阀体两座圈200固定在与其相应的座圈孔上，然后将阀体的中法兰400固定在气动旋转盘12a 上，将焊枪11a深入在座圈200位置处，焊接完成后，焊枪11a退出至初始位，气动旋转盘12a动作掉头，将未加工的端法兰100朝向焊枪11a，此时焊枪11a再次启动，运动至工作位，对另一侧的座圈200进行焊接。

通过本实用新型提供的阀体座圈焊接设备，从而实现仅需对阀体夹装一次，便可对两侧的座圈200进行焊接。自动化程度高，且阀体两座圈200 具有良好的对称度。

本实施例中，气动旋转盘12a为两个，设置在电动变位器13a的两端上，两个气动旋转盘12a的轴线与电动变位器13a的轴线重合。

具体地，两个阀体之间呈水平设置。由于轴线重合，因此在焊接完第一个阀体内部的座圈200后，直接将电动变位器13a旋转180°，便可以将未加工的阀体直接面向焊枪11a，无需对焊枪11a的位置进行任何调整。

本实施例还包括定位工装，定位工装用于将座圈200贴靠在座圈孔上，定位工装包括：本体4a；工艺闸板6a，连接在本体4a的下方，具有两个相对于本体4a的竖直面对称倾斜设置的斜面61a；动力装置7a，设置在本体4a上，用于驱动固定装置径向运动；以及固定装置，固定在本体4a上，用于在径向运动过程中将定位工装定位在阀体内的预设位置。

在实际使用过程中，首先将定位工装放置于阀体内部，使得工艺闸板 6a对称设置的斜面61a能够稳定地贴靠在所述座圈200上面，然后将外力作用在动力装置7a上，固定装置在动力装置7a的作用下，将定位工装定位在阀体内的导轨筋300上。

通过工艺闸板6a，可以实现将定位工装安装一次，便可以完成对两侧座圈200进行焊接的操作。相较于现有技术中，需要夹装两侧，对座圈200 分别进行焊接的操作过程，通过本实用新型提供的定位工装的工作效率更高、同时由于工艺闸板6a的两个斜面61a彼此对称，避免了现有技术中两次夹装导致阀体定位精度不高，导致操作人员在焊接过程中需要人为对焊枪11a的位置进行微调，自动化程度不高，且影响阀体两座圈200的焊接质量。

具体地，工艺闸板6a通过轴连接在本体4a的下方，工艺闸板6a上左右两侧分别具有一个所述斜面61a。

本实施例中，如图5所示，固定装置包括凸块5a，凸块5a成对贯穿本体4a的侧壁突出设置在本体4a的侧面上，凸块5a上设置开口槽，两个开口槽的开口径向相背设置，两个开口槽用于与设置在阀体中腔侧壁上的轴向延伸且径向突出的导轨筋300配合。

当定位工装放置在阀体内部以后，启动动力装置7a，使得凸块5a突出并压紧导轨筋300，防止定位工装从阀体内部脱落。

本实施例中，如图6所示，动力装置7a包括连接轴72a，固定在本体 4a上，沿着本体4a的轴向延伸，其外壁上成型有外螺纹；旋转轴71a，套设在连接轴72a上，其内壁成型有与外螺纹配合的内螺纹，其成型有内螺纹处的轴的外壁处为从上到下逐渐向内部方向倾斜的倾斜面711a；配合斜面51a，设置在凸块5a上，与倾斜面711a配合。

外力作用在旋转轴71a上，使得旋转轴71a向下运动，由于旋转轴71a 底端成型有倾斜面711a，同时凸块5a上成型有配合斜面51a，通过斜面61a 的配合，能够将旋转轴71a的竖直运动转变为凸块5a的水平运动，从而使凸块5a从本体4a内突出。

本实施例中，如图7所示，本体4a的内部设有竖直腔41a，连接轴72a 穿过竖直腔41a固定在本体4a上。本体4a设置有相对于所述竖直腔41a 径向向外延伸的水平腔42a，凸块5a通过水平腔42a贯穿本体4a的侧壁设置。

工艺闸板6a的两个斜面61a之间成型有导槽9a，导槽9a用于与导轨筋300配合。

本体4a还包括定位销10a，凸块5a与定位销10a相对应的部位成型有台阶52a，定位销10a的底端设置在台阶52a运动路径的前方，且在凸块 5a未运动时与台阶52a形成间隙。

通过台阶52a，可以防止凸块5a在连接轴72a的带动下过度运动，使凸块5a从本体4a中掉落出来。

本实施例提供阀体座圈焊接方法，包括如下步骤：

将两个座圈200贴靠在阀体内部的座圈孔上；

将焊枪11a对准阀体一侧端法兰100的开口，并从阀体的一侧端法兰 100处伸入阀体内部，将一侧座圈孔上的座圈200焊接在座圈孔上；

将焊枪11a复位；

将所述阀体掉头旋转180°，使得焊枪11a对准阀体另一侧端法兰100 的开口，并从该侧的端法兰100处伸入阀体内部，将该侧座圈孔上的座圈 200焊接在座圈孔上。

本实施例中，阀体通过其中法兰400安装在气动旋转盘12a上，通过旋转气动旋转盘12a使得所述阀体掉头旋转180°。

具体地，采用两个气动旋转盘12a，两个气动旋转盘12a设置在电动变位器13a的两端上，两个气动旋转盘12a的轴线与电动变位器13a的轴线重合,通过电动变位器13a，可以实现两个阀体的对称加工工艺。

研磨区63内设置研磨设备，如图8至图10所示，包括：机架1b；

至少一个研磨工作台2b，其上设置有夹具5b，所述夹具5b用于待研磨对象6b的安装定位，所述研磨工作台2b上设有过孔；

磨盘4b，适于输送至待研磨对象6b的内腔内；

旋转主轴8b，可升降地设置在机架1b上，所述旋转主轴8b具有第一工作位置和待机位置，其中待机位置为所述旋转主轴8b处于所述研磨工作台2b之下的位置，第一工作位置为所述旋转主轴8b向上穿过所述过孔伸入内腔内安装或拆卸所述磨盘4b的位置；

磨盘自动安装机构，设置在所述旋转主轴8b的上端，用于在所述旋转主轴8b处于第一工作位置时，安装或拆卸所述磨盘4b；

旋转驱动机构，用于驱动所述旋转主轴8b旋转研磨；

升降驱动机构，用于驱动所述旋转主轴8b按预设轨迹移动，所述预设轨迹为：所述旋转主轴8b从所述待机位置上升至所述第一工作位置，待所述磨盘4b安装后移动至待研磨区域进行研磨；

待研磨区域研磨完毕后，返回至第一工作位置拆卸所述磨盘4b，回到待机位置；

控制系统，用于与所述旋转驱动机构、升降驱动机构以及磨盘自动安装机构通讯连接。

本实施例提供的研磨设备，特别适用于阀体密封面的研磨，进一步地，其可适用于楔式闸阀阀体密封面的研磨。其旋转主轴的待机位置处于工作台之下，工作时，自下而上穿过工作台至第一位置进行磨盘的安装，并且向下运动对待研磨对象6b研磨加工。该旋转主轴在工作台下的设置方式，一方面，缩短了旋转主轴的行程，并且不占据工作台上部空间，从而利于工件的上下料，避免了驱动部件位于工作台面上方对工件上下料机械手在工作台上的布局造成的影响；另一方面，其旋转主轴自上而下拉动进行研磨，其对研磨头具有向下的拉力，降低了研磨轴受力较大产生弯曲的风险，并简化驱动端的结构。

上述研磨设备中，机架1b上设有纵向导轨11b；所述研磨工作台2b底部与所述纵向导轨11b滑动连接，以实现所述研磨工作台2b沿所述纵向导轨11b移动至所述旋转主轴与所述过孔对准。作为优选，所述工作台可在水平面进行角度调节，其可微调斜度角±1°；其还可以包括调整角度检测功能、锁紧等功能。

所述研磨工作台2b设有两个，两个所述研磨工作台2b沿纵向导轨11b 并列设置，所述旋转主轴所在的位置的两侧形成两个上下料位置，其中一个所研磨工作台2b处于其对应的上下料位置时，另一个研磨工作台2b移动至所述旋转主轴与所述过孔对准的位置。双工位的设置能够实现自动交换控制，由气缸作为动力，使工作台沿线性导轨滑动，实现一个工位研磨加工，另一个工位上下料和工件翻转；并且工件装卸采用机械手进行装卸工件、工件翻转等操作，其动作顺序与机床、物流传送设备能够实现联动控制。

上述研磨设备中，磨盘自动安装机构包括设置在所述旋转主轴8b的上端的胀紧套7b；以及设置在所述旋转主轴8b内可上下移动的拉杆9b，通过所述拉杆拉动所述胀紧套7b胀紧或松开所述磨盘4b。

上述研磨设备中，还包括将磨盘4b输送至所述内腔内或从所述内腔内取走所述磨盘4b的磨盘机械手组件3b。

所述磨盘机械手组件3b包括，支架31b，其设置于所述机架1b的一侧；气缸32b和横向导轨33b，其设置于所述支架31b上；磨盘机械手34b，由所述气缸32b驱动，沿所述横向导轨33b往复移动，用于为所述旋转主轴 8b提供磨盘4b或从所述旋转主轴8b取走磨盘4b。磨盘自动安装机构配合磨盘机械手组件3b进行动作，提高磨盘安装精确度以及安装效率。

上述研磨设备中，还可以进行砂轮磨损补偿，其由人工预设的每件工件砂轮磨损量与修磨砂轮最大加工数量经系统自动计算后进行补偿调整旋转主轴的驱动轴位置。还包括用于统计磨盘机械手往复次数的计数器，所述计数器与所述控制系统连接，若所述计数器统计的次数达到所述控制系统的预设值时，所述控制系统控制报警装置发出报警提示信号。其可以掌控磨盘的研磨次数，并在达到设置的磨损数值时，可以发出提示更换磨盘的报警信号。

本实施例中研磨设备的研磨方法包括如下步骤：

装夹待研磨对象6b；

向待研磨对象6b的内腔内输送磨盘4b，并驱动旋转主轴8b由待机位置向上穿过研磨工作台2b进入待研磨对象6b的内腔的第一工作位置，将磨盘4b安装在旋转主轴8b的上端；

移动至待研磨区域进行研磨；

研磨完毕后回到至第一工作位置进行拆卸，旋转主轴8b下降至待机位置。

上述研磨方法中，所述待研磨对象6b由夹具5b进行定位安装，所述安装方式优选为气动夹紧；然后研磨工作台2b移动至加工位置，同时磨盘安装在磨盘机械手上，所述磨盘安装方式为人工或自动；然后按启动按钮，装卸磨盘机械手送磨盘到位，驱动轴快速升起旋转主轴，此时旋转主轴的胀紧套处于松开状态；旋转主轴升到位后拉杆拉下胀紧磨盘内孔，磨盘机械手快速退出至初始位置，随后主轴冷却系统开启冷却泵，主轴低速旋转并下移，其转速、速度与位移量均由工作程序设定，确保磨盘接触工件待磨面后有一定的弹簧预压力，然后主轴高速旋转开始研磨。研磨时间到后，主轴停止，冷却液关闭，同时主轴升至装卸磨盘点位置，完全停止后，磨盘机械手快速进入抓住磨盘，拉杆顶出，快速下降，脱离磨盘回至初始位置。磨盘机械手将磨盘快速取出至初始位置，工作台交换工位。

本实施例提供的研磨方法，旋转主轴的待机位置处于工作台之下，工作时，自下而上穿过工作台至第一位置进行磨盘的安装，并且向下运动对待研磨对象6b研磨加工。一方面，缩短了旋转主轴的行程，并且不占据工作台上部空间，从而利于工件的上下料，避免了驱动部件位于工作台面上方对工件上下料机械手在工作台上的布局造成的影响；另一方面，其旋转主轴自上而下拉动进行研磨，其对研磨头具有向下的拉力，降低了研磨轴受力较大产生弯曲的风险，并简化驱动端的结构。

阀体泵验区8内设置阀体检测设备，如图11所示，包括底座10c、检测工作台1c、检测装置2c、工艺阀杆3c和第一驱动组件4c。检测设备的底座10c设置在输送待检测阀体的第三倍速链14c一侧，底座10c上安装第一驱动组件4c，第一驱动组件4c包括第一驱动器41c和支撑架42c，支撑架42c竖向安装在底座10c上，检测工作台1c为长方体型的平板结构，水平方向延伸安装在支撑架42c上，第一驱动器41c安装在支撑架42c顶端，适于沿竖直方向推动检测工作台1c做上下运动。

如图12所示，检测工作台1c与支撑架42c之间设置第一导向组件5c，第一导向组件5c包括至少一个第一导轨51c，沿竖直方向延伸设置在支撑架42c上，至少一个第一滑块52c，滑动设置在所述第一导轨51c上。本实施例中，设置两个第一导轨51c，分布在支撑架42c两侧，每一个第一导轨 51c上设置两个第一滑块52c，第一滑块52c与检测工作台1c之间设置连接板11c，连接板11c为长方体型的平板结构，如图12所示，连接板11c 与检测工作台1c形成L型结构。

检测工作台1c上设置检测装置2c，检测装置2c包括固定板21c和盲板22c。如图14、图15和图16中任一附图所示，固定板21c固定在检测工作台1c下端面上，盲板22c密封固定在固定板21c的下端面上，盲板22c 上开设检测腔221c，检测腔221c的开口位于盲板22c的下端面上，即检测腔221c的开口端面为盲板22c的下端面，工艺阀杆3c沿竖直方向延伸，自上而下滑动穿设在固定板21c上，且其前端位于盲板22c的检测腔221c 内，固定板21c上开设与外界连通的至少两个流体通道211c，本实施例中，流体通道211c设置两个，附图14至图16中仅示出一个流体通道211c，其中一条流体通道211c设置排气阀(图中未示出)，另一条流体通道211c连接检测流体的流体源，通过低压泵将检测流体泵入检测腔221c内。

受第一驱动器41c的驱动，检测腔221c的开口端面向下移动并抵接在下方第三倍速链上待检测阀体的中腔的开口处，待检测阀体的中腔的开口处为固定中法兰400，法兰面与检测腔221c的开口端面密封抵接，检测腔 221c连通待检测阀体的中腔，检测腔221c的开口尺寸等于或者略小于中腔的开口尺寸。按照待检测阀体和待检测闸板12c的不同规格，可以更换与之匹配的盲板22c，盲板22c的规格可以根据检测腔221c的开口尺寸定义。

如图14至图16中任一附图所示，检测工作台1c上端面上设置第二驱动器6c，第二驱动器6c的驱动端连接工艺阀杆3c，第二驱动器6c带动工艺阀杆3c沿竖直方向往复运动，本实施例中，第二驱动器6c采用油缸，位于检测腔221c内的工艺阀杆3c前端设置固定座31c，固定座31c两侧设置左右对称的固定部，每一个固定部上固定一个待检测闸板12c，固定座 31c可以为不同规格，即根据待检测闸板12c与待检测阀体规格的不同，可以更换与之匹配的固定座31c以便于检测。

如图13所示，检测工作台1c上还设置至少两个限位组件7c，本实施例中，限位组件7c设置两个，对称分布在工艺阀杆3c两侧，任一限位组件7c包括第三驱动器71c和限位部72c，第三驱动器71c采用油缸或气缸，限位部72c通过连杆固定在第三驱动器71c的驱动端，连杆穿设在检测工作台1c上，限位部72c位于检测工作台1c下方，受第三驱动器71c的驱动，限位部72c沿竖直方向上下运动。限位部72c采用勾爪，如图12所示，勾爪整体呈梯形结构，勾爪适于勾设在待检测阀体的开口处中法兰400上，将待检测阀体与检测装置2c固定牢固。

本实施例中，还设置第四驱动组件8c，以驱动任一限位组件7c沿水平方向移动，便于勾爪对中法兰400进行夹持，如图13所示，工艺阀杆3c 两侧的检测工作台1c上分别设置一组第二导向组件9c，第二导向组件9c 与限位组件7c对应设置，任一组第二导向组件9c包括至少一个第二导轨 91c，在检测工作台1c上沿水平方向布置，至少一个第二滑块92c，滑动设置在第二导轨91c上，工艺阀杆3c两侧的检测工作台1c上开设对称的长腰孔(图中未示出)，本实施例中，任一组第二导向组件9c中设置两个第二导轨91c，两个第二导轨91c对称分布在长腰孔两侧，第二滑块92c两侧分别滑动设置在两个第二导轨91c中，第三驱动器71c固定在第二滑块92c 上，且连杆穿过长腰孔设置。

第四驱动组件8c包括第四驱动器(图中未示出)、驱动盘81c和连接杆82c，如图13所示，驱动盘81c与工艺阀杆3c同轴设置，且可转动的安装在检测工作台1c上，第四驱动器的驱动端铰接设置在驱动盘81c上，第四驱动器可以采用推杆气缸等，视具体需要而定。连接杆82c与限位组件 7c对应设置，任一连接杆82c一端固定在第二滑块92c上，另一端固定在驱动盘81c上，两个连接杆82c关于驱动盘81c的中心呈中心对称设置。在第四驱动器的驱动下，两侧的限位组件7c适于同步运动。

位于第三倍速链14一侧还设置控制器30c，控制器30c与第一驱动器 41c、第二驱动器6c、第三驱动器71c、第四驱动器以及流体通道的排气阀、输送检测流体的低压泵(图中未示出)、实施保压的高压泵(图中未示出) 均电连接。控制器30c上还具有指示灯和蜂鸣器等常规设置。

本实施例提供的闸阀阀体检测的工作过程为：

工作人员根据待检测阀体及待检测闸板12c的规格预先安装好合适规格的盲板22c及工艺阀杆3c上的固定座31c。当待检测阀体随第三倍速链 14输送至检测工作台1c下方的设定位置，将两片待检测闸板12c对称安装在固定座31c上，选择预设好的泵验程序(泵验程序依据规格、磅级设定好压力值和保压时间)。

图14至图16依次示意出工艺阀杆3c带动待检测闸板12c的移动过程，通过控制器30c开启第一驱动器41c，带动检测工作台1c向下移动，直至检测腔221c的开口端面与待检测阀体的中法兰400面抵接，然后启动第二驱动器6c，推动工艺阀杆3c，带动待检测闸板12c继续向待检测阀体的中腔内部行进，两片待检测闸板12c之间形成配合槽，配合槽沿待检测阀体中腔内壁上的凸起的导轨筋300移动，将待检测闸板12c抵接在座圈200 的密封面上。

启动第三驱动器71c，将勾爪向下移动至中法兰400所在水平面下方，然后启动第四驱动器，第四驱动器推动驱动盘81c做旋转运动，带动连接杆82c，连接杆82c拉动第二滑块92c朝向工艺阀杆3c运动，同时使下方勾爪水平移动至中法兰400下方，再次启动第三驱动器71c，带动勾爪向上移动，两侧勾爪同步限位勾紧待检测阀体。

然后通过流体通道注入检测流体进行密封性检测：

1、低压气密封试验(检测流体为气体)：通过流体通道211c向中腔充气，自动增压至试验压力，保压，操作人员向两边密封面喷肥皂水，观测有无气泡逸出，保压时间达到之后，工人按卸压按钮，设备卸压。进入下一程序高压水密封试验。

2、高压水密封试验(检测流体为液体)：由其一流体通道211c充水到中腔，另一流体通道211c自动开启排气阀，直到空气完全排尽，腔内注满水后，将排气阀关闭，低压水泵自动停止，启动高压泵，当试验介质达到测试所需压力值时，高压泵自动停止，系统自动进入保压计时状态，保压计时结束时，保压计时结束指示灯点亮，同时蜂鸣器鸣响提示。

最后卸压排水，试验结束。工艺阀杆3c拉回待检测闸板12c，松开勾爪，径向移动到位，检测工作台1c上行至初始位置。泵验人员操作第三倍速链14完成按钮，待检测阀体及待检测闸板12c随托盘自动流向下一工序。

本实施例中，闸阀加工装配生产线的主要工艺流程，如图2所示，依次为：

阀体上料-打标-焊接-打磨-冲洗-研磨-清洗-漂洗-烘干-体门泵验(阀体泵验)-总成装配；

阀盖上料-盖装配一-盖装配二-阀盖泵验-总成装配。

总成装配为阀体和阀盖公用，进行体盖合模。

具体地，加工装配过程为：

体、盖上料：分别将阀体、阀盖放置在各自加工线的工装托盘上；

阀体流转至打标区4后通过打标机自动在阀体上完成打印流水号；

焊接区5由焊接桁架机械手将阀体抓至焊接工作台，安装焊接定位工装后再由机械手抓至焊接工位上，阀体内腔两侧座圈焊接完成后由机械手抓至焊接平台上，拆卸焊接定位工装后再由机械手抓至线体的工装托盘上；

打磨区61的第一运输线体上阀体顶升移载至打磨平台上，专机打磨后移至平台中间工位，托盘可作180°旋转，人工进行两侧通道检查后，再移载至第一运输线体上流转至冲洗工位；

在冲洗区62内自动冲洗主要是清除打磨残留铁屑焊渣等；

研磨区63为机械手从线体托盘抓至研磨机上，研磨完成后再从研磨工位上自动抓至线体的同一位置工装托盘上；

完成研磨的阀体通过线体流转至下线工位，利用升降台将阀体挂在悬挂积放链车组13挂钩上，空托盘从线体下层流转至阀体上料区3；

积放小车下方挂具带阀体依次通过全自动清洗机，完成清洗、漂洗、烘干；

阀体通过全自动清洗机后流转至第三运输线体(总成装配线体)的阀体上线位(即阀体泵验区的进入端)，利用升降台将阀体放至第三运输线体的工装托盘中；

阀体泵验区8内，将闸板通过检测设备装配到阀体内进行阀体密封性检测，检验完成并吸水喷防锈油后再同时进入总装区12准备体盖合模；

阀盖进入盖装配一工位时大端面在下面，小端面在上面，将阀盖翻转 180°，装配上密封座后反向翻转180°，与阀盖上线时位置状态一致。然后装配阀杆螺母、压盖；

盖装配二工位除阀杆外的剩余小零件在线体上装配，至阀盖加工线的下线位时，利用升降台将阀盖挂在悬挂积放链车组13挂钩上，升降台下降，空托盘从线体下层回流至阀盖上料区9；

阀盖随悬挂积放链车组13进入阀盖泵验区11，进行阀盖密封性检测，本实施例中的阀盖密封性检测为常规检测手段，不再赘述；

阀盖检验完成经吸水喷防锈油后进入总装区12准备体盖合模，将闸板挂到阀杆上，在阀体中法兰400上放置密封垫后利用升降台将阀盖与阀体合模；

阀体阀盖合模后随第三运输线体向前移动，进行螺柱螺母拧紧及手轮安装等，至此闸阀的总成装配完成，将成品闸阀吊移总成装配线，转至包装或成品存储区。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (21)

1.一种闸阀加工装配生产线，其特征在于，包括：

第一运输线体和第二运输线体，适于运载待加工的阀体和阀盖；

阀体加工线，沿所述第一运输线体设置；所述阀体加工线上依次设置下述加工区域，包括：阀体上料区(3)、焊接区(5)、磨削区(6)、除屑区(7)和阀体泵验区(8)；

阀盖加工线，沿所述第二运输线体设置；所述阀盖加工线上依次设置下述加工区域，包括：阀盖上料区(9)、装配区(10)和阀盖泵验区(11)；

总装区(12)，设置在所述阀体泵验区(8)与所述阀盖泵验区(11)之间，适于将加工完成的阀体和阀盖组装在一起；所述第一运输线体的末端与所述第二运输线体的末端均位于所述总装区(12)内。

2.根据权利要求1所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述阀体加工线上还包括：打标区(4)，设置在所述阀体上料区(3)与所述焊接区(5)之间；所述打标区(4)内设置打标机。

3.根据权利要求1所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，各所述加工区域之间设置装卸装置。

4.根据权利要求3所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述装卸装置包括桁架机械手和顶升移栽机。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述第一运输线体和所述第二运输线体分别包括水平输送装置和悬挂积放链车组(13)。

6.根据权利要求5所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述水平输送装置为双层循环输送链。

7.根据权利要求5所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述除屑区(7)与所述阀体泵验区(8)之间设置所述悬挂积放链车组(13)；

所述阀盖泵验区(11)与所述总装区(12)之间设置所述悬挂积放链车组(13)。

8.根据权利要求1所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述焊接区(5)内设置阀体座圈焊接设备，包括：

转动平台；

电动变位器(13a)，呈“一”字型设置，可转动的设置在所述转动平台上；

气动旋转盘(12a)，安装在所述电动变位器(13a)上，并连接在阀体的中法兰(400)上，用于带动阀体旋转；

焊枪(11a)，具有离开所述阀体的初始位和进入所述阀体内部的工作位，所述工作位与所述阀体内的座圈(200)位置相对应。

9.根据权利要求8所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述气动旋转盘(12a)为两个，设置在所述电动变位器(13a)的两端上，两个气动旋转盘(12a)的轴线与所述电动变位器(13a)的轴线重合。

10.根据权利要求8或9所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述阀体座圈焊接设备还包括定位工装，所述定位工装用于将座圈(200)贴靠在座圈孔上，所述定位工装包括：

本体(4a)；

工艺闸板(6a)，连接在所述本体(4a)的下方，具有两个相对于所述本体(4a)的竖直面对称倾斜设置的斜面(61a)；

动力装置(7a)，设置在所述本体(4a)上，用于驱动固定装置径向运动；以及

固定装置，固定在所述本体(4a)上，用于在径向运动过程中将定位工装定位在阀体内的预设位置。

11.根据权利要求1所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述磨削区(6)包括打磨区(61)和研磨区(63)；所述研磨区(63)内安装研磨设备，包括：

机架(1b)；

至少一个研磨工作台(2b)，其上设置有夹具(5b)，所述夹具(5b)用于待研磨对象的安装定位，所述研磨工作台(2b)上设有过孔；

磨盘(4b)，适于输送至待研磨对象的内腔内；

旋转主轴(8b)，可升降地设置在机架(1b)上，所述旋转主轴(8b)具有第一工作位置和待机位置，其中待机位置为所述旋转主轴(8b)处于所述研磨工作台(2b)之下的位置，第一工作位置为所述旋转主轴(8b)向上穿过所述过孔并伸入内腔内安装或拆卸所述磨盘(4b)的位置；

磨盘自动安装机构，设置在所述旋转主轴(8b)的上端，用于在所述旋转主轴(8b)处于第一工作位置时，安装或拆卸所述磨盘(4b)；

旋转驱动机构，用于驱动所述旋转主轴(8b)旋转研磨；

升降驱动机构，用于驱动所述旋转主轴(8b)按预设轨迹移动，所述预设轨迹为：所述旋转主轴(8b)从所述待机位置上升至所述第一工作位置，待所述磨盘(4b)安装后移动至待研磨区域进行研磨；待研磨区域研磨完毕后，返回至第一工作位置拆卸所述磨盘(4b)，回到待机位置；

控制系统，用于与所述旋转驱动机构、升降驱动机构以及磨盘自动安装机构通讯连接。

12.根据权利要求11所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，

所述机架(1b)上设有纵向导轨(11b)；

所述研磨工作台(2b)底部与所述纵向导轨(11b)滑动连接，以实现所述研磨工作台(2b)沿所述纵向导轨(11b)移动至所述旋转主轴与所述过孔对准。

13.根据权利要求12所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，

所述研磨工作台(2b)设有两个，两个所述研磨工作台(2b)沿纵向导轨(11b)并列设置，所述旋转主轴(8b)所在的位置的两侧形成两个上下料位置，其中一个所述研磨工作台(2b)处于其对应的上下料位置时，另一个所述研磨工作台(2b)移动至所述旋转主轴与所述过孔对准的位置。

14.根据权利要求11所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，

所述磨盘自动安装机构包括设置在所述旋转主轴(8b)的上端的胀紧套(7b)；以及设置在所述旋转主轴(8b)内可上下移动的拉杆(9b)，通过所述拉杆(9b)拉动所述胀紧套(7b)胀紧或松开所述磨盘(4b)。

15.根据权利要求1所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述除屑区(7)依次包括清洗工位(71)、漂洗工位(72)和烘干工位(73)。

16.根据权利要求1所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述阀体泵验区(8)内设置阀体检测设备，包括：

检测工作台(1c)，设置在底座(10c)上；

检测装置(2c)，设置在所述检测工作台(1c)上；其具有检测腔(221c)；

工艺阀杆(3c)，轴向垂直于所述检测工作台(1c)且滑动设置在所述检测腔(221c)内；所述工艺阀杆(3c)前端适于固定待检测闸板(12c)；

第一驱动组件(4c)，滑动设置在所述底座(10c)与所述检测工作台(1c)之间；

受所述第一驱动组件(4c)的驱动，所述检测腔(221c)适于连通待检测阀体的中腔，且所述检测腔(221c)的开口端面密封抵接在待检测阀体的中腔的开口处；

所述工艺阀杆(3c)适于朝向待检测阀体的中腔内部运动并将所述待检测闸板(12c)抵接在所述待检测阀体的座圈密封面上；

所述检测腔(221c)内适于通入检测流体。

17.根据权利要求16所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述检测装置(2c)包括：

固定板(21c)，固定在所述检测工作台(1c)上；其上开设与外界连通的至少两个流体通道(211c)；

盲板(22c)，密封设置在所述固定板(21c)上；所述检测腔(221c)开设在所述盲板(22c)上，所述工艺阀杆(3c)滑动穿设在所述固定板(21c)上且前端位于所述检测腔(221c)内；

任一所述流体通道(211c)连通所述检测腔(221c)。

18.根据权利要求17所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述阀体检测设备还包括：

固定座(31c)，安装在所述工艺阀杆(3c)前端；所述固定座(31c)上设置左右对称的固定部；任一所述固定部适于固定所述待检测闸板(12c)。

19.根据权利要求16所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，所述阀体检测设备还包括至少两个限位组件(7c)；

任一所述限位组件(7c)包括：

第三驱动器(71c)，安装在所述检测工作台(1c)上；

限位部(72c)，固定在所述第三驱动器(71c)的驱动端；在所述第三驱动器(71c)的驱动下，所述限位部(72c)适于沿所述工艺阀杆(3c)的延伸方向运动；

所述限位部(72c)适于抵压限位在所述待检测阀体的中腔的开口处。

20.根据权利要求19所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，

所述限位组件(7c)对称设置在所述工艺阀杆(3c)两侧。

21.根据权利要求20所述的闸阀加工装配生产线，其特征在于，还包括：

至少一个第四驱动组件(8c)，适于驱动任一所述限位组件(7c)沿垂直于所述工艺阀杆(3c)延伸的方向运动。

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