CN214559717U - 盖板智能磨检生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种盖板智能磨检生产线，包括并排设置的上料输送线和下料输送线，上料输送与下料输送线的两侧设有若干智能磨检一体机；智能磨检一体机包括底座，底座上设有用于放置待研磨物料的工作台组件，工作台组件的下方设有用于将待研磨物料从上料位转移至加工位的Y轴直线模组，工作台组件上方设有用于对待研磨物料进行研磨的第一研磨组件，第一研磨组件的一侧设有检测组件，检测组件包括用于对物料的外观和研磨精度进行检测的CCD相机；底座上还设有位于上下料位处的机械手，机械手用于将上料输送线上的物料取放于工作台组件上/用于将工作台组件上的物料取放于下料输送线上。

Description

盖板智能磨检生产线

技术领域

本实用新型涉及机械设备领域，具体涉及一种盖板智能磨检生产线。

背景技术

研磨机是指用涂上或嵌入磨料的研磨头对工件表面进行研磨的磨床，其主要用于研磨工件中的高精度平面、内外圆柱面、圆锥面、球面、螺纹面和其他型面。

研磨机通常包括有研磨主轴、研磨头和驱动机构，研磨头安装于研磨主轴上，以由研磨主轴带动研磨头转动。研磨头在驱动机构的带动下，先朝向待研磨工件所在位置运动，以对待研磨工件的边缘进行研磨，待工件研磨完成后，再由驱动机构带动研磨头朝远离工件的方向运动，然后再将研磨后的工件转移至成品区。

现有技术中，每台研磨机通常需要配置一个工作人员，或者是多台研磨机配置一个工作人员，以由工作人员完成工件的上下料操作。然而，人工上下料的方式不仅存在生产效率低的缺陷，而且还存在人力成本高的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提出一种盖板智能磨检生产线，旨在解决上述背景技术中所提出的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种盖板智能磨检生产线，所述盖板智能磨检生产线包括并排设置的上料输送线和下料输送线，所述上料输送与所述下料输送线的两侧设有若干智能磨检一体机；

所述智能磨检一体机包括底座，所述底座上设有用于放置待研磨物料的工作台组件，所述工作台组件的下方设有用于将所述待研磨物料从上料位转移至加工位的Y轴直线模组，所述工作台组件上方设有用于对待研磨物料进行研磨的第一研磨组件，所述第一研磨组件的一侧设有检测组件，所述检测组件包括用于对所述物料的外观和研磨精度进行检测的CCD相机；

所述底座上还设有位于上下料位处的机械手，所述机械手用于将所述上料输送线上的物料取放于所述工作台组件上/用于将所述工作台组件上的物料取放于所述下料输送线上。

优选地，所述上料输送线与所述下料输送线均包括机架，所述机架上设有两间隔分布的侧板，两所述侧板之间设有若干间隔分布的转轴，所述转轴上套设有若干挡边轮，相邻两所述挡边轮间隔预设距离。

优选地，所述盖板智能磨检生产线还包括横跨于所述底座上的龙门架，所述龙门架的前后两侧分别设有所述第一研磨组件和所述检测组件，所述Y轴直线模组位于所述龙门架的下方，所述龙门架上设有位于其前侧的第一X轴直线模组，所述第一X轴直线模组与所述第一研磨组件之间设有第一滑座。

优选地，所述第一研磨组件包括第二滑座和第一Z轴直线模组，所述第一Z轴直线模组设于所述第一滑座与所述第二滑座之间，所述第二滑座上设有第一研磨主轴，所述第一研磨主轴的下方设有与其连接的研磨棒。

优选地，所述盖板智能磨检生产线还包括与所述第一研磨组件并排设置的第二研磨组件，所述第二研磨组件与所述第一X轴直线模组之间设有第三滑座，所述第二研磨组件包括第四滑座和第二Z轴直线模组，所述第二Z轴直线模组设于所述第三滑座与所述第四滑座之间，所述第四滑座上设有第二研磨主轴，所述第二研磨主轴的下方设有与其连接的研磨轮。

优选地，所述第二滑座和所述第四滑座上均设有喷水组件，所述喷水组件包括喷水头和多个与其管道连接的喷嘴，多个所述喷嘴位于所述研磨棒和所述研磨轮的周侧。

优选地，所述盖板智能磨检生产线还包括设于所述龙门架后侧的风刀组件，所述风刀组件包括与所述龙门架连接的风刀安装板和设于所述风刀安装板上的风刀。

优选地，所述盖板智能磨检生产线还包括设于所述龙门架后侧的第二X轴直线模组，所述第二X轴直线模组通过第五滑座与所述检测组件连接。

优选地，所述工作台组件包括与所述Y轴直线模组滑动连接的第六滑座，所述第六滑座上设有转动平台，所述转动平台设有用于放置物料的治具。

优选地，所述机械手包括两间隔设于所述底座上的支撑柱，两所述支撑柱之间连接有第三X轴直线模组，所述第三X轴直线模组延伸于所述上料输送线和所述下料输送线的上方，所述第三X轴直线模组的输出执行端连接有第三Z轴直线模组，所述第三Z轴直线模组的输出执行端连接有用于抓取物料的吸盘组件。

与现有技术相比，本实用新型实施例的有益技术效果在于：

本实用新型实施例所提出的盖板智能磨检生产线，先由机械手将上料输送线上的物料取放于工作台组件上，而后由Y轴直线模组将工作台组件从上料位处移动至检测组件下方进行视觉定位，待定位完成后，再由Y轴直线模组将工作台组件移动至加工位处，待工作台组件移动至加工位处后，再由位于其上方的第一研磨组件对物料进行研磨加工，待研磨完成后，再由Y轴直线模组将工作台组件移动至检测组件下方，以通过检测组件对研磨后的物料的研磨精度、外观进行检测，待物料检测完成后，再由Y轴直线模组将工作台组件移动至下料位，最后再由机械手将工作台组件上的物料取放于下料输送线上，其中，上料位与下料位重合。

本实施例所提出的盖板智能磨检生产线，其包括有两条并排设置的上料输送线和下料输送线，上输送线和下料输送线的两侧设有智能磨检一体机，智能磨检一体机的机械手可从上料输送线上抓取物料，也可将研磨后的物料抓取于下料输送线上，其相较于人工上下料，可大大提高生产效率。同时，本实施例所提出的智能磨检一体机可同时对物料进行研磨和检测，无需将研磨后的物料再转移至专门的检测设备处进行检测，从而进一步提高生产效率，并且可以降低企业成本。

附图说明

图1为本实用新型盖板智能磨检生产线一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型盖板智能磨检生产线的上料输送线和下料输送线的结构示意图；

图3为图2中A处的局部放大示意图；

图4为本实用新型盖板智能磨检生产线的智能磨检一体机的结构示意图；

图5为图4所示的智能磨检一体机一视角下的结构示意图；

图6为图4所示的智能磨检一体机另一视角下的结构示意图；

图7为图4所示的智能磨检一体机的龙门架、第一研磨组件、第二研磨组件和检测组件一视角下的结构示意图；

图8为图4所示的智能磨检一体机的龙门架、第一研磨组件、第二研磨组件和检测组件另一视角下的结构示意图；

图9为图4所示的智能磨检一体机的第一研磨组件的结构示意图；

图10为图4所示的智能磨检一体机的第二研磨组件的结构示意图；

图11为图4所示的智能磨检一体机的工作台组件的结构示意图；

图12为图4所示的智能磨检一体机的机械手的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

本实用新型实施例提出一种盖板智能磨检生产线，参见图1-6，该盖板智能磨检生产线包括并排设置的上料输送线100和下料输送线200，上料输送与下料输送线200的两侧设有若干智能磨检一体机300；

智能磨检一体机300包括底座1，底座1上设有用于放置待研磨物料的工作台组件2，工作台组件2的下方设有用于将待研磨物料从上料位转移至加工位的Y轴直线模组3，工作台组件2上方设有用于对待研磨物料进行研磨的第一研磨组件4，第一研磨组件4的一侧设有检测组件5，检测组件5包括用于对物料的外观和研磨精度进行检测的CCD相机；

底座1上还设有位于上下料位处的机械手70，机械手70用于将上料输送线100上的物料取放于工作台组件2上/用于将工作台组件2上的物料取放于下料输送线200上。

本实用新型实施例所提出的上料输送线100的主要作用在于输送待研磨的物料，上料输送线100具有始端和末端，上料输送线100的始端是指上料输送线100开始输送物料的一端，而上料输送线100末端则是指上料输送线100的另一端。在上料输送线100的始端，可以由人工或机械手将待研磨物料放置于上料输送线100上，以使得待研磨物料沿着上料输送线100的输送方向输送。

本实用新型实施例所提出的下料输送线200的主要作用在于输送研磨后的物料，下料输送线200具有始端和末端，下料输送线200的始端是指下料输送线200开始输送物料的一端，而下料输送线200末端则是指下料输送线200的另一端。在下料输送线200的末端，可以由人工或机械手将研磨后的物料搬运至预设区域。

本实用新型实施例所提出的底座1的主要作用在于安装工作台组件2、Y轴直线模组3、第一研磨组件4和检测组件5，底座1被构造为矩形状结构，底座1的后侧设置有后备箱，后备箱用于安装润滑泵、滤油器和电磁阀等部件。作为优选，在底座1的左侧设有左侧板，在底座1的右侧设有右侧板，而在底座1的前侧设有前封板，并且在底座1上罩设有钣金外罩。进一步的，在底座1上还设置有用于排水的排水牙套组件，排水牙套组件具体包括有直管、三通阀、接头和过滤网，过滤网用于过滤研磨物料时产生的残渣。

本实用新型实施例所提出的工作台组件2的主要作用在于放置待研磨物料，在对物料进行研磨之前，需要通过人手或机械手将其放置于工作台组件2上，以通过工作台组件2对工件进行固定，避免工件在研磨时移动。作为优选，工作台组件2可包括有定位结构，定位结构的主要作用在于对放置于工作台组件2上的物料进行定位，以确保待研磨物料位于工作台组件2的预设位置上，从而提高研磨质量。具体的，定位结构可以是设置在工件放置位周侧上的夹块，以通过夹块对待研磨工件进行定位。

本实用新型实施例所提出的Y轴直线模组3的主要作用在于驱动工作台组件2在加工位和上下料位往复运动，加工位即第一研磨组件4所在位置的下方，而上料位和下料位两者的位置重合，也即上料位和下料位实际为同一工位，上料位和下料位位于检测组件5的后侧。更具体的，以Y轴直线模组3作为参考，Y轴直线模组3靠近第一研磨组件4的一端为前端，Y轴直线模组3的另一端则为后端，而上料位和下料位则位于Y轴直线模组3的后端。

本实用新型实施例所提出的第一研磨组件4的主要作用在于对物料进行研磨，其主要用于LCD面板/Touch Panel的边缘研磨、倒角或扩孔加工。第一研磨组件4可相对工作台组件2上放置的待研磨物料移动，以使得第一研磨组件4位于待研磨物料的边缘位置处，从而实现对于待研磨物料的边缘研磨。

本实用新型实施例所提出的检测组件5的主要作用在于对研磨后的物料进行研磨精度检测和外观检测，外观检测具体包括有裂纹、崩边等，以在物料研磨完成后对其进行质量检测，避免将残次品包装出厂。具体的，检测组件5包括有CCD相机，CCD相机用于对待研磨工件进行视觉定位、对物料的外观和研磨精度进行检测。具体的，在Y轴直线模组3将放置有待研磨物料的工作台组件2移动至检测组件5下方后，先通过检测组件5对工作台组件上的待研磨物料进行视觉定位，定位后再由Y轴直线模组3将工作台组件2移动至加工位，待加工完成后，再由Y轴直线模组3将工作台组件移动至检测组件5下方，以对研磨后的物料进行外观和精度检测，而后再由Y轴直线模组3将工作台组件2移动至下料位。

实施例二

参见图2，本实用新型实施例所提出的上料输送线100与下料输送线200均包括机架120，机架120上设有两间隔分布的侧板121，两侧板121之间设有若干间隔分布的转轴122，转轴122上套设有若干挡边轮123，相邻两挡边轮123间隔预设距离。本实施例中，上料输送线100与下料输送线200的结构相同，其均包括有两间隔分布的侧板121，在两间隔分布的侧板121之间转动连接有若干转轴122，若干转轴122可在电机的驱动下转动，至于电机与转轴122之间的传动机构，本实施例对此不作限定，只需其能够使得转轴122转动即可。转轴122上套设有若干挡边轮123，挡边轮123是指具有挡边的滚轮，挡边主要用于抵持物料的侧边，两相邻挡边轮123构成用于放置物料的容置空间，将物料放置于两相邻挡边轮123之间，即可将物料沿着输送方向输送。需要说明的是，相邻两挡边轮123所间隔开的预设距离与物料的宽度适配。

实施例三

参见图7、图9，本实用新型实施例所提出的智能磨检一体机300还包括横跨于底座1上的龙门架6，龙门架6的前后两侧分别设有第一研磨组件4和检测组件5，Y轴直线模组3位于龙门架6的下方，龙门架6上设有位于其前侧的第一X轴直线模组7，第一X轴直线模组7与第一研磨组件4之间设有第一滑座8。本实施例中，龙门架6横跨于底座1上方，龙门架6具体包括有两间隔设置的立柱和设于两立柱之间的横梁。需要说明的是，此处所限定的前后方向是以Y轴直线模组3为参考，Y轴直线模组3靠近第一研磨组件4的一端为前端，Y轴直线模组3的另一端则为后端。Y轴直线模组3将装有待研磨物料的移动至加工位后，再由第一研磨组件4对工件进行研磨，研磨完成后再由Y轴直线模组3将工作台组件2移动至检测组件5下方，以由检测组件5对工作台组件2上的物料进行检测，待检测完成后，再由Y轴直线模组3将工作台组件2移动至下料位。更为具体的，第一滑座8可在第一X轴直线模组7的驱动下沿X轴往复移动，由于第一研磨组件4与第一滑座8是传动连接的，因此第一滑座8移动将带动第一研磨组件4沿X轴移动，以使得第一研磨组件4沿着物料边缘部分进行研磨。

实施例四

参见图9，本实用新型实施例所提出的第一研磨组件4包括第二滑座41和第一Z轴直线模组42，第一Z轴直线模组42设于第一滑座8与第二滑座41之间，第二滑座41上设有第一研磨主轴43，第一研磨主轴43的下方设有与其连接的研磨棒44。本实施例中，第一研磨组件4通过第二滑座41与第一滑座8传动连接，第二滑座41可在第一滑座8的驱动下沿X轴往复移动，而由于第一研磨主轴43设于第二滑座41上，因此第一研磨主轴43将跟随第二滑座41沿X轴往复移动。进一步的，在第一滑座8与第二滑座41之间设有第一Z轴直线模组42，第一Z轴直线模组42的滑块可在第一Z轴直线模组42的直线导轨上沿Z轴往复移动，而由于第一Z轴直线模组42的滑块与第二滑座41连接，因此第二滑座41可跟随第一Z轴直线模组42的滑块沿Z轴往复移动。研磨棒44不仅可用于对物料进行开粗和精磨，还可用于对物料进行倒角和扩孔，其可根据物料加工需求进行工艺选择。

实施例五

参见图7、图10，本实用新型实施例所提出的智能磨检一体机300还包括与第一研磨组件4并排设置的第二研磨组件9，第二研磨组件9与第一X轴直线模组7之间设有第三滑座10，第二研磨组件9包括第四滑座91和第二Z轴直线模组92，第二Z轴直线模组92设于第三滑座10与第四滑座91之间，第四滑座91上设有第二研磨主轴93，第二研磨主轴93的下方设有与其连接的研磨轮94。本实施例中，在龙门架6上还设置有第二研磨组件9，第二研磨组件9可跟随第三滑座10沿X轴往复移动。具体的，第二研磨组件9与第一X轴直线模组7之间设有第三滑座10，第一X轴直线模组7的滑块可在第一X轴直线模组7的直线导轨上沿X轴往复移动，而由于第三滑座10与第一X轴直线模组7的滑块连接，因此第三滑座10可跟随第一X轴直线模组7的滑块在第一X轴直线模组7的直线导轨上移动。第二研磨组件9是与第三滑座10传动连接的，在第三滑座10沿X轴移动时，将带动第二研磨组件9沿X轴移动。进一步的，在第二滑座41与第四滑座91之间设有第二Z轴直线模组92，第二Z轴直线模组92的滑块可在第二Z轴直线模组92的直线导轨上沿Z轴往复移动，而由于第二Z轴直线模组92的滑块与第四滑座91连接，因此第四滑座91可跟随第二Z轴直线模组92的滑块沿Z轴往复移动。需要说明的是，研磨轮94的磨削效率要比研磨棒44高出许多，因此无需利用研磨棒44进行研磨的物料可仅利用研磨轮94进行研磨，以提高物料的研磨效率。而对于需要研磨棒44进行研磨的物料，譬如具有槽孔结构的物料，由于研磨轮94的轮径较大，其无法对物料的槽孔的内壁进行研磨，因此则需要利用研磨棒44对其进行研磨，但对于物料的边缘部分还是利用研磨轮94进行研磨。

实施例六

参见图9、图10，本实用新型实施例所提出的第二滑座41和第四滑座91上均设有喷水组件，喷水组件包括喷水头201和多个与其管道连接的喷嘴202，多个喷嘴202位于研磨棒44和研磨轮94的周侧。本实施例中，在利用研磨棒44和研磨轮94对工件进行研磨时，会产生灰尘，因此需要对此灰尘进行消除。作为优选，第二滑座41和第四滑座91上均设置有喷水头201，喷水头201通过水管分别与多个喷嘴202连接，以导通喷水头201与多个第一喷嘴202。如此，从喷水头201中喷出的水将经由水管流入各个喷嘴202中，而后从各个喷嘴202中喷向于研磨棒44。可以理解的是，此处的第一喷嘴202不仅能够起到消除灰尘的作用，还能够起到对研磨棒44和研磨轮94进行散热的作用，因为研磨棒44和研磨轮94在研磨工件时会产生大量的热，若不及时对其进行降温，有可能会导致研磨棒44和研磨轮94的损坏。

实施例七

参见图8，本实用新型实施例所提出的智能磨检一体机300还包括设于龙门架6后侧的风刀组件40，风刀组件40包括与龙门架6连接的风刀安装板401和设于风刀安装板401上的风刀402。本实施例中，待物料研磨完成后，通过Y轴直线模组3将工作台组件2移动至风刀402组件40下方，以通过风刀402所送出的热风对物料进行干燥、清洗。具体的，风刀402组件40设置在龙门架6上，包括有风刀402安装板401和风刀402，风刀402设置在风刀402安装板401上，风刀402安装板401与龙门架6连接，风刀402竖直向下。

实施例八

参见图8，本实用新型实施例所提出的智能磨检一体机300还包括设于龙门架6后侧的第二X轴直线模组50，第二X轴直线模组50通过第五滑座60与检测组件5连接。本实施例中，在第二X轴直线模组50具体布置在龙门架6的横梁上，且与第一X轴直线模组7相对。第二X轴直线模组50的滑块可在第二X轴直线模组50的直线导轨上沿X轴往复移动，由于第五滑座60设于第二X轴直线模组50的滑块上，因此第五滑座60可跟随第二X轴直线模组50的滑块沿X轴移动，从而带动检测组件5沿X轴移动。可以理解的是，在需要对物料进行外观和研磨精度检测时，通过第二X轴直线模组50驱动检测组件5移动至工作台组件2正上方，以对工作台组件2上的物料进行检测。而在检测完成后，再由第二X轴直线模组50驱动检测组件5移动至初始位置，本实施例所提出的检测组件5主要用于对物料进行抽检，当然，也可以对每个物料都进行检测，此时则保持检测组件5在预设位置不动即可。

实施例九

参见图11，本实用新型实施例所提出的工作台组件2包括与Y轴直线模组3滑动连接的第六滑座21，第六滑座21上设有转动平台22，转动平台22设有用于放置物料的治具23。本实施例中，以矩形状的玻璃盖板为例，在对玻璃盖板的两相对直角边进行研磨后，通过转动平台22带动设于其上的治具23顺时针转动90度或逆时针转动90度，以对玻璃盖板的另两相对直角边进行研磨。

实施例十

参见图12，本实用新型实施例所提出的机械手70包括两间隔设于底座1上的支撑柱701，两支撑柱701之间连接有第三X轴直线模组702，第三X轴直线模组702延伸于上料输送线100和下料输送线200的上方，第三X轴直线模组702的输出执行端连接有第三Z轴直线模组703，第三Z轴直线模组703的输出执行端连接有用于抓取物料的吸盘组件704。本实施例中，机械手70设置在上下料位处，以通过此机械手70实现自动上下料。具体的，通过机械手70将上料输送线100上的待研磨物料放置于工作台组件2上，并由Y轴直线模组3将其移动至加工位，待研磨完成后，再由Y轴直线模组3将工作台组件2移动至下料位，最后由机械手70将工作台组件2上的物料取放于下料输送线200上。作为优选，本实施例所提出的机械手70具体包括有第三X轴直线模组702、与第三X轴直线模组702滑动连接的第三Z轴直线模组703和用于抓取物料的吸盘组件704，吸盘组件704可在第三X轴直线模组702和第三Z轴直线模组703的驱动下沿X轴和Z轴往复移动。

以下的仅为本实用新型的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本实用新型保护的范围，凡是在与本实用新型一个整体的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型保护的范围内。

Claims (10)

1.一种盖板智能磨检生产线，其特征在于，包括并排设置的上料输送线和下料输送线，所述上料输送与所述下料输送线的两侧设有若干智能磨检一体机；

所述智能磨检一体机包括底座，所述底座上设有用于放置待研磨物料的工作台组件，所述工作台组件的下方设有用于将所述待研磨物料从上料位转移至加工位的Y轴直线模组，所述工作台组件上方设有用于对待研磨物料进行研磨的第一研磨组件，所述第一研磨组件的一侧设有检测组件，所述检测组件包括用于对所述物料的外观和研磨精度进行检测的CCD相机；

所述底座上还设有位于上下料位处的机械手，所述机械手用于将所述上料输送线上的物料取放于所述工作台组件上/用于将所述工作台组件上的物料取放于所述下料输送线上。

2.根据权利要求1所述的盖板智能磨检生产线，其特征在于，所述上料输送线与所述下料输送线均包括机架，所述机架上设有两间隔分布的侧板，两所述侧板之间设有若干间隔分布的转轴，所述转轴上套设有若干挡边轮，相邻两所述挡边轮间隔预设距离。

3.根据权利要求1所述的盖板智能磨检生产线，其特征在于，还包括横跨于所述底座上的龙门架，所述龙门架的前后两侧分别设有所述第一研磨组件和所述检测组件，所述Y轴直线模组位于所述龙门架的下方，所述龙门架上设有位于其前侧的第一X轴直线模组，所述第一X轴直线模组与所述第一研磨组件之间设有第一滑座。

4.根据权利要求3所述的盖板智能磨检生产线，其特征在于，所述第一研磨组件包括第二滑座和第一Z轴直线模组，所述第一Z轴直线模组设于所述第一滑座与所述第二滑座之间，所述第二滑座上设有第一研磨主轴，所述第一研磨主轴的下方设有与其连接的研磨棒。

5.根据权利要求4所述的盖板智能磨检生产线，其特征在于，还包括与所述第一研磨组件并排设置的第二研磨组件，所述第二研磨组件与所述第一X轴直线模组之间设有第三滑座，所述第二研磨组件包括第四滑座和第二Z轴直线模组，所述第二Z轴直线模组设于所述第三滑座与所述第四滑座之间，所述第四滑座上设有第二研磨主轴，所述第二研磨主轴的下方设有与其连接的研磨轮。

6.根据权利要求5所述的盖板智能磨检生产线，其特征在于，所述第二滑座和所述第四滑座上均设有喷水组件，所述喷水组件包括喷水头和多个与其管道连接的喷嘴，多个所述喷嘴位于所述研磨棒和所述研磨轮的周侧。

7.根据权利要求6所述的盖板智能磨检生产线，其特征在于，还包括设于所述龙门架后侧的风刀组件，所述风刀组件包括与所述龙门架连接的风刀安装板和设于所述风刀安装板上的风刀。

8.根据权利要求7所述的盖板智能磨检生产线，其特征在于，还包括设于所述龙门架后侧的第二X轴直线模组，所述第二X轴直线模组通过第五滑座与所述检测组件连接。

9.根据权利要求1所述的盖板智能磨检生产线，其特征在于，所述工作台组件包括与所述Y轴直线模组滑动连接的第六滑座，所述第六滑座上设有转动平台，所述转动平台设有用于放置物料的治具。

10.根据权利要求1-9任一项所述的盖板智能磨检生产线，其特征在于，所述机械手包括两间隔设于所述底座上的支撑柱，两所述支撑柱之间连接有第三X轴直线模组，所述第三X轴直线模组延伸于所述上料输送线和所述下料输送线的上方，所述第三X轴直线模组的输出执行端连接有第三Z轴直线模组，所述第三Z轴直线模组的输出执行端连接有用于抓取物料的吸盘组件。

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