CN211724797U - 一种浓密机底部物料回流系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种浓密机底部物料回流系统，包括浓密机，回流泵、管式混合器、反应釜、输送管和出料管，其中，所述出料管连接浓密机的底部，将沉降后的物料从浓密机的底部输出，所述回流泵与浓密机的底部连接，并通过输送管与管式混合器相连接，所述回流泵用于将浓密机底部的沉降物料输送至管式混合器；管式混合器中的物料经输送管送入反应釜，充分反应后送入浓密机的进料口。本实用新型提供的浓密机底部物料回流系统，将浓密机底部已经沉降的部分固体物料与原料混合后再进行絮凝，能够减少絮凝剂的使用量，同时可增大固体的颗粒度，缩短沉降时间，提升固液分离效果。

Description

一种浓密机底部物料回流系统

技术领域

本实用新型属于浓密机技术领域，具体涉及一种浓密机底部物料回流系统。

背景技术

浓密机是一种广泛应用于湿法冶金、选矿厂、化工厂等生产场所的大型固液分离设备，通常为由混凝土、木材或金属焊接板作为结构材料建成带锥底的圆筒形浅槽。浓密机基于重力沉降作用进行固液分离，可将固含量为10%~20%的矿浆等物料通过重力沉降浓缩为45%~55%的底流物料，借助安装于浓密机内慢速运转的耙的作用，使增稠的底流物料由浓密机底部的底流口卸出，浓密机上部产生较清净的澄清液，由顶部的环形溜槽排出，从而实现固液物料的分离。

浓密机在使用过程中，为提升固液分离效率，常需要加入絮凝剂，提高固体物料的回收率。因为浓密机体积较大，搅拌时间短，在生产过程中常会出现絮凝剂分散不均匀、固体颗粒小、沉淀不完全等情况，导致絮凝剂使用量提高、固液分离不完全、生产效率低等问题。因此，亟需开发一种能够提高絮凝剂作用时间和估计物料回收率的浓密机系统。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述现有技术的不足，提供一种浓密机底部物料回流系统，以保证絮凝剂能够与物料充分作用，提高絮凝效率和固体颗粒粒度，从而提升生产效率。

为实现上述效果，本实用新型提供如下技术方案：

一种浓密机底部物料回流系统，包括浓密机，回流泵、管式混合器、反应釜、输送管和出料管，其中，所述出料管连接浓密机的底部，将沉降后的物料从浓密机的底部输出，所述回流泵与浓密机的底部连接，并通过输送管与管式混合器相连接，所述回流泵用于将浓密机底部的沉降物料输送至管式混合器，所述管式混合器用于混合物料；所述反应釜通过输送管分别与管式混合器以及浓密机的进料口相连接，管式混合器中的物料经输送管送入反应釜，所述反应釜用于使混合物料充分反应，并将反应后的物料经输送管送入浓密机的进料口。

与本实用新型的另一实施方式中，还包括原料罐、和压滤装置，所述原料罐与管式混合器连通，用于存储原料，并在工作时将原料输送至管式混合器，所述压滤装置位于出料管的末端，用于对沉降后的物料进行压滤处理。

与本实用新型的另一实施方式中，还包括支架，所述支架位于浓密机的下方，所述回流泵位于支架的内部。

与本实用新型的另一实施方式中，所述输送管和所述出料管为单向流通管。

与本实用新型的另一实施方式中，还包括第二反应釜和后处理罐，所述第二反应釜连接所述反应釜和所述浓密机的进料口，所述后处理罐连接所述出料管和所述压滤装置，由出料管输出的物料进入后处理罐，经处理后再送入压滤装置。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的浓密机底部物料回流系统，采用回流泵将浓密机底部的沉降固体物料重新输送至管式混合器，使之与原料混合，随后进入反应釜进行充分絮凝。将浓密机底部已经沉降的部分固体物料与原料混合后再进行絮凝，能够减少絮凝剂的使用量，同时可增大固体的颗粒度，缩短沉降时间，提升固液分离效果和生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型另一实施方式的结构示意图；

图中，1为浓密机，2为回流泵，3为管式混合器，4为反应釜，5为输送管，6为原料罐，7为支架，8为压滤装置，9为出料管，204为第二反应釜，208为后处理罐。

具体实施方式

体现实用新型特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的描述在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语 “安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

图1是本实用新型一实施例提出的浓密机底部物料回流系统的结构示意图，如图1所示，包括浓密机1，回流泵2、管式混合器3、反应釜4、输送管5、原料罐6、支架7、压滤装置8和出料管9，所述输送管5和所述出料管9为单向流通管。其中，出料管9连接浓密机1的底部，将沉降后的物料从浓密机1的底部输出，压滤装置8位于出料管9的末端，经出料管输出的沉降物料进入压滤装置8，进行压滤处理。

支架7位于浓密机1的下方，回流泵2位于支架7的内部，回流泵2与浓密机1的底部连接，并通过输送管5与管式混合器3相连接。在浓密机1的工作过程中，可以选择性的开启回流泵，将浓密机1底部的部分沉降物料输送至管式混合器3，关闭回流泵2则停止将浓密机1底部的沉降物料输送到管式混合器3。原料罐6与管式混合器3连通，用于存储原料，并在工作时将原料输送至管式混合器3，管式混合器3用于混合来自于原料罐6的原料和来自于回流泵2的沉降物料。反应釜4通过输送管5分别与管式混合器3以及浓密机1的进料口相连接，管式混合器3中的物料经输送管5送入反应釜4，并在反应釜4中充分反应，反应后的物料经输送管5送入浓密机1的进料口，在浓密机1中进行沉降处理。

具体工作原理为：原料罐6中的原料经管式混合器3中的混合处理后，进入反应釜4，并加入絮凝剂进行絮凝处理，充分絮凝后通过浓密机进料口送入浓密机中，并在浓密机内进行沉降。沉降后的物料进入浓密机底部，并经出料管9进入到压滤装置8中，经过压滤处理后即获得含水量较低的固体物料。在工作过程中，可以开启回流泵2，将部分沉降后的物料输送至管式混合器3中，并在管式混合器3中与来自于原料罐6的原料充分混合，随后送入反应釜4进行絮凝处理。将原料与沉降后的物料充分混合后再进行絮凝处理，能够显著降低絮凝剂的使用量，并提高固体颗粒度，提高沉降速度，有效提高固液分离效率。

可选地一些实施例中，参见图2，相比图1中公开的浓密机底部物料回流系统，本实用新型的浓密机底部物料回流系统还包括：

第二反应釜204和后处理罐208，所述第二反应釜204连接反应釜4和浓密机1的进料口，用于对物料进行反应处理；后处理罐208连接出料管9和压滤装置8，由出料管9输出的物料先进入后处理罐208，经处理后再送入压滤装置8进行压滤。

除非特别限定，本实用新型所用术语均为本领域技术人员通常理解的含义。

本实用新型所描述的实施方式仅出于示例性目的，并非用以限制本实用新型的保护范围，本领域技术人员可在本实用新型的范围内作出各种其他替换、改变和改进，因而，在不脱离本实用新型精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (5)

1.一种浓密机底部物料回流系统，其特征在于，包括浓密机（1），回流泵（2）、管式混合器（3）、反应釜（4）、输送管（5）和出料管（9），其中，所述出料管（9）连接浓密机（1）的底部，将沉降后的物料从浓密机（1）的底部输出，所述回流泵（2）与浓密机（1）的底部连接，并通过输送管（5）与管式混合器（3）相连接，所述回流泵（2）用于将浓密机底部的沉降物料输送至管式混合器（3），所述管式混合器（3）用于混合物料；所述反应釜（4）通过输送管（5）分别与管式混合器（3）以及浓密机（1）的进料口相连接，管式混合器（3）中的物料经输送管（5）送入反应釜（4），所述反应釜（4）用于使混合物料充分反应，并将反应后的物料经输送管（5）送入浓密机（1）的进料口。

2.根据权利要求1所述的一种浓密机底部物料回流系统，其特征在于，还包括原料罐（6）、和压滤装置（8），所述原料罐（6）与管式混合器（3）连通，用于存储原料，并在工作时将原料输送至管式混合器（3），所述压滤装置（8）位于出料管（9）的末端，用于对沉降后的物料进行压滤处理。

3.根据权利要求1所述的一种浓密机底部物料回流系统，其特征在于，还包括支架（7），所述支架（7）位于浓密机（1）的下方，所述回流泵（2）位于支架（7）的内部。

4.根据权利要求1所述的一种浓密机底部物料回流系统，其特征在于，所述输送管（5）和所述出料管（9）为单向流通管。

5.根据权利要求2所述的一种浓密机底部物料回流系统，其特征在于，还包括第二反应釜（204）和后处理罐（208），所述第二反应釜（204）连接所述反应釜（4）和所述浓密机（1）的进料口，所述后处理罐（208）连接所述出料管（9）和所述压滤装置（8），由出料管（9）输出的物料进入后处理罐（208），经处理后再送入压滤装置（8）。

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